Linien zur Herstellung von Zuckerkeksen. Automatisierte Produktionslinie für Zuckerkekse

MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER RUSSISCHEN FÖDERATION

BUNDESHAUSHALTSPLAN BILDUNGSEINRICHTUNG FÜR HOCHBERUFLICHE BILDUNG

STAATLICHE UNIVERSITÄT FÜR ENGINEERING-TECHNOLOGIEN VORONESCH

Fachgebiet: 260100 „Lebensmittel aus pflanzlichen Rohstoffen“

in der Praxis zum Thema: „Produktionstechnik Zuckerkekse»

Abgeschlossen von: Schüler der Gruppe T-124

Troshchenko V.V.

VORONESCH 2013

Einführung

Abschnitt 1. EIGENSCHAFTEN DER ROHSTOFFVERSORGUNG DES UNTERNEHMENS

Anforderungen an die Qualität der Hauptrohstoffe

Abschnitt 2. PRODUKTIONSFLUSSFLUSS

2.1 Vorbereitung von Rohstoffen und Halbzeugen für die Produktion.

2 Herstellung der Emulsion

3 Zubereitung des Teigs

4 Teigbildung

5 Backen

6 Kühlung

7 Fertig

8 Vorverpacken, Verpacken und Lagern

Abschluss

Liste der verwendeten Literatur

EINFÜHRUNG

Um das Angebot von Bäckereien und Bäckereien zu erweitern, ist derzeit die Herstellung von Mehlprodukten relevant. Süßwaren, und insbesondere Zuckerkekse. Tatsächlich sind kleine Bäckereien, die sich nur auf die Herstellung spezialisiert haben, weit verbreitet Weiß Und Schwarz Brot und größere Bäckereien, die Brot und produzieren Bäckereiprodukte(Brötchen, Pasteten, Blätterteiggebäck) ist für den Start nur geringfügige Zusatzausrüstung erforderlich Konditorei. Dieser Ansatz wird die Produktion profitabler machen, zusätzliche Gewinne ohne nennenswerte Investitionen generieren, zusätzliche Arbeitsplätze schaffen usw.

Darüber hinaus gibt es für den Fall, dass eine Konditorei in einem bereits bestehenden Unternehmen eröffnet wird, eine Registrierung gefördert Warenzeichen Es wurde ein Produktvertriebsschema ausgearbeitet, das die Werbung erleichtert Neue Produkte. Laut Experten ist die Herstellung von Zuckerkeksen profitabel und Profitables Geschäft auch für Unternehmer, die sich entscheiden, ein neues Unternehmen zu gründen.

Wir können also sagen, dass die Nachfrage die Entwicklung von Bereichen für die Herstellung von Mehlsüßwarenprodukten bestimmt hat. Dies hat zur Verfügbarkeit einer breiten Palette von Geräten für die Herstellung von Zuckerkeksen geführt, die sich in Qualität, Produktivität und Preis unterscheiden. Dies hat dazu geführt, dass es für einen Unternehmer sehr schwierig ist, eine Wahl zu treffen: Schließlich ist es notwendig, nicht nur Geräte mit optimaler Leistung zu kaufen, sondern auch solche, die in Preis und Qualität akzeptabel sind.

Heute umfasst die Süßwarenindustrie mehr als 14 separate Produktionen (Karamell, Halva, Dragees, Marshmallows, Lebkuchen, Kekse, Kuchen und Gebäck, Waffeln, Marshmallows, Marmelade usw.). Schokoladenprodukte usw.) und ist einer der führenden Zweige des agroindustriellen Komplexes. Die heimische Süßwarenindustrie erreichte 1990 ihre maximale Produktionsleistung, als insgesamt mehr als 2.600.000 Tonnen produziert wurden süße Produkte und ihr durchschnittlicher Pro-Kopf-Verbrauch betrug 19,2 kg.

Die inländische Süßwarenproduktion wächst stetig und zuversichtlich um 10-15 % pro Jahr. Gleichzeitig wird der russische Markt aktiv von ausländischen Unternehmen erschlossen.

IN In letzter Zeit Es treten zahlreiche kleine regionale Produzenten auf den Markt, die sich zwar einen Namen gemacht haben, sich aber noch nicht durchsetzen, da sie mit den üblichen Wachstumsproblemen zu kämpfen haben. Allerdings stellen sie für große Hersteller immer noch Unannehmlichkeiten dar und lenken Käufer mit durchschnittlichem und niedrigem Einkommen ab. Angesichts des wachsenden Wettbewerbs müssen regionale Unternehmen ihre Produkte sehr streng positionieren. Normalerweise produzieren sie entweder sehr billige oder umgekehrt extrem teure Produkte und versuchen so, der Konkurrenz mit russischen und ausländischen Giganten aus dem Weg zu gehen, und haben gute Chancen, ihren Platz auf dem Markt einzunehmen.

Veränderungen auf dem heimischen Markt wirkten sich vor allem auf die Produktion von Schokoladenprodukten aus. Russland gehört noch nicht zu den größten Konsumenten und Produzenten von Schokolade.

Stetiges Wachstum des Konsums Süßwaren in Russland verursacht durch eine allgemeine Verbesserung der wirtschaftlichen Lage. Und je mehr Süßigkeiten der Markt konsumiert, desto weniger ist er von den negativen Auswirkungen steigender Preise für die Rohstoffe selbst abhängig.

Auch das Marktsegment Mehlsüßwaren wird sukzessive strukturiert. Durch den Zusammenschluss einzelner Unternehmen wird die Teilnehmerzahl leicht zurückgehen und die Produkte selbst beginnen sich an strenge Markenkriterien anzupassen.

Der am schnellsten wachsende Markt teure Kekse. Sein Volumen stieg im Laufe des Jahres um 81 %. Im Markt für Kekse ohne bestimmte Marke, die nach Gewicht verkauft werden, betrug das Wachstum allerdings 49 %, was vor allem auf die Regionen zurückzuführen ist.

Der russische Markt für Mehlsüßwaren verfügt über ein enormes Wachstumspotenzial, das von westlichen Unternehmen erkannt wird. Der Verbrauch von Keksen und anderen ähnlichen Produkten im Land beträgt nur 2,4 kg pro Kopf und Jahr, während dieser Wert beispielsweise in Italien 11 kg und in Frankreich 9 kg erreicht. In naher Zukunft am Russischer Markt Cookies können großen Änderungen unterliegen. Heutzutage haben eine Reihe ausländischer Unternehmen, die im Land tätig sind, ihre eigenen Nischen verschiedene Regionen. Die weitere Entwicklung des Marktes und die Übernahme russischer Unternehmen sind nach Ansicht westlicher Unternehmen eine Frage der Zeit. Die Hauptteilnehmer sind Danone, Nestle, DanCake, Pekar, SladKo und Kolomenskoye. Wenn wir über Marktanteile sprechen, dürfen wir Regionen nicht außer Acht lassen. In Moskau sind Danone (20 %) und Kolomenskoye (12 %) die stärksten Unternehmen. In der Nordwestregion, einschließlich St. Petersburg, dominiert Pekar mit 25,3 %. Im Süden und Ural - SladCo und im Fernen Osten - Nestle.

Einer der führenden Trends auf dem Zuckerkeksmarkt in letzten Jahren- Änderung der Struktur der hergestellten Produkte. Die Hersteller versuchen, den Anteil verpackter Kekse am Verkaufsvolumen zu erhöhen und den Gewichtsanteil der verkauften Kekse zu reduzieren. Und während diese Bemühungen in den Provinzen bisher erfolglos blieben, ist es den Herstellern in Großstädten gelungen, den Gewichtsanteil der verkauften Kekse leicht zu reduzieren. Große Unternehmen in Moskau und St. Petersburg versuchen nun, verpackte Produkte aktiver zu bewerben, da sie davon ausgehen, dass es sicherlich zu Verlusten führen wird, wenn die Produkte nur „Kekse“ bleiben, während die Einführung einprägsamer Marken auf den Markt Käufer anziehen wird.

Führend im Segment der verpackten Kekse ist die bolschewistische Fabrik (Danone), die in Großstädten über 35 % des Marktes besitzt. Den zweiten Platz belegt das Unternehmen SladCo, das 12 % des Marktes kontrolliert. Der Einzige ausländischer Hersteller In den Top Ten liegt Orion (Marke Choco Pie), dessen Kekse fast doppelt so teuer sind wie russische Produkte.

Im Gegensatz zu verpackten Produkten werden lose Kekse meist nur in der Produktionsregion verkauft. So sind die Produkte des größten Teilnehmers am Markt für lose Produkte – der Bryankonfi-Fabrik – nur in 7-10 % vertreten Einzelhandelsgeschäfte große Städte. Zudem ist der Markt für lose Kekse deutlich weniger konzentriert. Experten zufolge liegt der Anteil bei 10 größten Produzenten macht etwa 40–45 % des Umsatzes in Großstädten aus, während dieser Wert bei verpackten Keksen viel höher ist – 75–80 %. Die beliebtesten Produkte im Markt für verpackte Kekse sind Zuckerkekse, Butterkekse und Cracker, die zusammen fast 90 % des Gesamtumsatzes ausmachen.

Kekse haben als Produkt für Tee und Kaffee einen relativ großen Konsumanteil und bleiben daher auf der Welt immer gefragt und traditionell. Süßwarenmarkt. Dieses Segment macht einen bedeutenden Teil der Gruppe der Mehlsüßwarenprodukte aus (ca. 40 % des Gesamtmarktes).

Im Jahr 2010 belief sich das Volumen der russischen Keksexporte auf 97,8 Tausend Tonnen. Im Vergleich zum Vorjahr gab es einen Rückgang um 5 % oder 1.685 Tonnen. Auch die größte exportierte Kekskategorie, Kekse, verzeichnete 2009 eine negative Wachstumsrate von -8 %. Negative Dynamik im gesamten Zeitraum 2007-2010. im Segment beobachtet Lebkuchen Kekse. Ende 2010 wurden Tonnen dieser Produkte auf dem Auslandsmarkt verkauft. Im Vergleich zum Vorjahr gingen die Zahlen leicht zurück, nämlich nur um 4 Tonnen oder 1 %.

Der Großteil der russischen Kekslieferungen an den ausländischen Markt entfiel im Jahr 2010 auf die Kategorie der trockenen süßen Kekse. Ihr Anteil betrug 98 %. Knapp 2 % der Gesamtexporte waren Ingwerkekse.

Die wichtigsten Exporteure von Lebkuchen und Ingwerkeksen sind Moskauer Süßwarenunternehmen.

Abschnitt 1. EIGENSCHAFTEN DER ROHSTOFFVERSORGUNG DES UNTERNEHMENS

1.1Liste der Rohstoffe

Die wichtigsten Rohstoffe für die Herstellung von Zuckerkeksen sind Mehl, Zucker, Fett (pflanzlich, Süßwaren oder Margarine) und Backsalz. Als zusätzliche Rohstoffe werden Eiprodukte verwendet ( Eipulver, Melange), Milchprodukte ( Milchpulver, gesüsste Kondensmilch, Vollmilch). Als Geschmackszusätze werden Mohn, Nüsse, Rosinen, kandierte Früchte und Schokolade verwendet.

Alle Rohstoffe durchlaufen vor dem Einsatz in der Produktion eine spezielle Schulung, die nach den aktuellen „Hinweisen zur Verhinderung des Eindringens von Fremdkörpern in Produkte in Betrieben der Süßwarenindustrie und in Genossenschaften“ und den aktuellen „Hygienevorschriften für“ durchgeführt wird Unternehmen der Süßwarenindustrie“.

Reis. 2.1. Eigenschaften der wichtigsten Rohstoffe

Die Vorbereitung der Rohstoffe für die Produktion umfasst die folgenden Vorgänge:

· Freigabe von Rohstoffen aus Behältern;

· Reinigung der Rohstoffe von fremden mechanischen, metallischen und ferromagnetischen Verunreinigungen durch Sieben, Sieben oder Wischen, je nach Art des Rohstoffs;

· Auflösung von Rohstoffen (chemische Sprengmittel, Salz);

· Temperierung von Rohstoffen (Fette, Glasuren);

· Wiegen, volumetrische Dosierung von Rohstoffen, Zufuhr zur Produktion.

Für die Herstellung von Zuckerkeksen wird Mehl (50-70 % im Rezept) aus erstklassigem und erstklassigem Weizen verwendet. Um Zuckerkekse zu erhalten, ist es notwendig, Mehl mit einem Rohglutenanteil von 25–28 % von niedriger und mittlerer Qualität zu verwenden (Werte auf der IDK-Geräteskala – 70–90 Einheiten). Der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls sollte nicht mehr als 15 % betragen.

Der dem Rezept zugesetzte Zucker verbessert nicht nur den Geschmack, erhöht den Energie- und Nährwert, sondern erhöht auch die Plastizität des Teigs. Bei zu hohem Zuckergehalt wird der Teig klebrig und verschwommen, was zu einer schlechten Formbarkeit führt, und Produkte (mit einer geringen Fettmenge) werden hart und glasig. Zur Herstellung von Zuckerkeksen wird Zucker zu Pulver gemahlen.

Ein Teil des Zuckers wird in Form von Invertsirup zugesetzt; er verleiht den Produkten eine goldbraune Farbe und verbessert die Feuchtigkeit. Erhalten Sirup umkehren durch Erhitzen einer wässrigen Zuckerlösung in Gegenwart einer Säure (Zitronensäure, Milchsäure, Salzsäure). Dem fertigen Sirup wird Soda zugesetzt, um Säurerückstände zu neutralisieren. Der fertige Invertsirup sollte 70–78 % Trockensubstanz und 65–80 % Reduktionsmittel enthalten.

Fett verleiht dem Teig Plastizität und den fertigen Produkten Bröckeligkeit und Zerbrechlichkeit. Für die Herstellung von Zuckerkeksen werden Margarine (Fettgehalt von mindestens 82 %) und Süßwarenfette mit einem Schmelzpunkt von maximal 37 verwendet. °C. Vor der Produktion werden Fette aus Behältern befreit, gereinigt und je nach Aufbereitungstechnologie geschmolzen oder plastifiziert (auf eine Temperatur von 2-4 °C erhitzt). °C unter dem Schmelzpunkt von Fett liegt).

Verbessert die Duktilität Zuckerteig, Bröckeligkeit, Zerbrechlichkeit und Feuchtigkeit der fertigen Produkte durch Zugabe von Maisstärke (nicht mehr als 10 %), Eiprodukten und Milchprodukten zum Rezept.

Um den Teig aufzulockern und das Aufgehen der Produkte beim Backen zu verbessern, werden Backpulversalze verwendet. Für die Herstellung von Zuckerkeksen wird üblicherweise Backpulver (Natriumbicarbonat) in einer Menge von nicht mehr als 0,5 % und Ammoniumcarbonat (empfohlene Menge nicht mehr als 0,1 %) verwendet. Als Backtriebmittel können Sie fertige Backpulver verwenden.

Um den Geschmack von Keksen zu verbessern, werden dem Rezept Vanillin oder andere Geschmacks- und Aromazusätze zugesetzt.

Rohstoffe, die in die Produktion gelangen, müssen den Anforderungen aktueller Normen oder technischer Spezifikationen entsprechen.

Massenrohstoffe: Die Mehlzubereitung beginnt mit der Zubereitung einer Mischung (Rolle) aus verschiedenen Mehlchargen, um Mehl zu erhalten, das bestimmte Anforderungen erfüllt. Um Mehl mit einem mittleren Glutengehalt zu erhalten, mischen Sie Mehl mit hoher Inhalt Gluten und Mehl mit einer kleinen Menge. Die Rezepte sehen auch die Verwendung von Stärke vor.

Beim Kneten von Zuckerplätzchen wird Puderzucker verwendet, da sich Kristallzuckerkristalle nicht vollständig auflösen und auf der Oberfläche des fertigen Produkts verbleiben. Puderzucker wird durch Mahlen von Kristallzucker in einem Massenbrecher hergestellt. Alle Rohmaterialien werden gesiebt und durch Magnetfallen geleitet.

Harte Fette werden durch kräftiges Rühren oder Erhitzen auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt erweicht.

Melange. Gläser mit Melange sind vorgewaschen warmes Wasser, dann zum Auftauen in ein Wasserbad mit einer Temperatur von nicht mehr als 450 °C tauchen. Anschließend werden die Gläser geöffnet und die Melange durch ein Sieb mit einem Zelldurchmesser von maximal 3 mm filtriert.

Vollmilch wird gefiltert und auf die zum Kneten des Teigs erforderliche Temperatur erhitzt.

Aromatische Substanzen. Beim Erhitzen wird Vanillin im Verhältnis 1:1 in Alkohol gelöst, anschließend wird der Lösung Puderzucker im Verhältnis 1:12,5 zugesetzt.

Gewürze werden beim Mahlen gesiebt.

Zur Herstellung von Keksen verwendetes Mehl, hauptsächlich der höchsten Güteklassen 1 und 2, entsprechend GOST 26574-85. Der Feuchtigkeitsgehalt von Weizenmehl sollte 15 % nicht überschreiten.

Kristallzucker (TU 2316-93)

Melasse (GOST 5194-91)

Fette. Anwenden Butter(GOST 37-91), Margarine (GOST 240-85), gehärtete Fette (Schmalz).

Speisesalz GOST 13830-91E

Eier und Eiprodukte (Melange, Eipulver)

Milch und Milchprodukte: Vollmilch, gezuckerte Kondensmilch, Milchpulver.

Stärke aus Kartoffeln und Mais.

Aromen, Kaffee, Gewürze, Obst- und Beerenbedarf.

Lebensmittelessenzen (Aromen)

Süßwarenparfums.

Treibmittel: Natriumbikarbonat, Ammoniumkarbonat, eine Mischung aus Natriumbikarbonat und Ammoniumchlorid.

Vorschriften:

· GOST 24901-89 Cookies. Sind üblich technische Bedingungen

· GOST 26574-85 Weizenmehl zum Backen. Technische Bedingungen.

· GOST 21-94 GEWÄHRTER ZUCKER Technische Spezifikationen

· GOST 5194-91: Stärkesirup. Technische Bedingungen

· GOST 37-91: Kuhbutter. Technische Bedingungen

· GOST 240-85 – Margarine. Allgemeine technische Bedingungen

· GOST 13830-91E Speisesalz

Abschnitt 2. PRODUKTIONSFLUSSFLUSS

Die Industrie produziert Mehlsüßwaren unterschiedlicher Form, Geschmack sowie struktureller und mechanischer Eigenschaften, bei deren Herstellung unterschiedliche Stufen und Produktionsweisen zum Einsatz kommen. technologischer Prozess und baulich unterschiedliche Ausstattung.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Zuckerkeksen besteht aus mehreren Schritten und Vorgängen.

Reis. 2.1 Phasen der Herstellung von Zuckerkeksen

Mit technologischen Linien können Sie den Produktionsprozess automatisieren und beschleunigen, indem Sie das Förderprinzip nutzen und die Ausführungszeit jeder Produktionsstufe präzise überprüfen. Das nächste, was Sie bei der Auswahl entscheiden müssen Produktionsausrüstung, ist die Wahl eines anständigen Geräteherstellers. Heute erobert die Welt zunehmend den Markt technologische Linien aus China.

Abbildung 2.2 Maschinen- und Hardwarediagramm der Produktionslinie zur Herstellung von Zuckerkeksen: 1 - Mischer-Emulgator; 2 - Netzfilter; 3 - Pumpe; 4 - Teigmischmaschine; 5 - Teigzuführung; 6 - Rotationsformmaschine; 7 - Ofen; 8 - Vorkühlkammer; 9 - Kühlkammer; 10 - Stapler; 11 - Verpackungsmaschine; 12 - Stapler; 13 - Maschine zum Verschließen von Kartons; 14 - Waage; 15 - Förderband; 16 – Mehlspender; 17 – Zwischentank; 18, 19 – Hähne; 20 – hydrodynamischer Wandler; 21 – Dosierpumpe.

1 Vorbereitung von Rohstoffen und Halbzeugen für die Produktion

Die Anfangsphasen des technologischen Prozesses zur Herstellung von Keksen werden mit Ausrüstungskomplexen zur Lagerung, zum Transport und zur Vorbereitung für die Herstellung von Mehl, Stärke, Zucker, Fett und anderen Arten von Rohstoffen durchgeführt. Zur Lagerung von Rohstoffen werden Säcke, Metallbehälter und Tonnen verwendet. Der Transport von Schüttgütern in Säcken erfolgt mit Ladern oder ohne Container – Aufzüge, Ketten- und Schneckenförderer. Flüssige Komponenten und Halbzeuge werden gepumpt.

Das Kneten von Blätterteig oder Cracker-Teig erfolgt in Teigmischmaschinen periodische Aktion, bei dem verschreibungspflichtige Komponenten mithilfe von Wiegespendern und volumetrischen Messbechern dosiert werden. Zum Trocknen von Crackern Hefeteig Verwenden Sie Rollschüsseln oder Fermenter kontinuierliche Aktion.

Der führende Komplex der Linie umfasst eine kontinuierliche Teigwalzeinheit – einen Laminator, ein System von Kalibrierwalzen und eine Formmaschine mit Schneidrotor.

Die letzten Phasen des technologischen Prozesses werden auf einem Anlagenkomplex durchgeführt, zu dem ein Süßwarenofen, ein Kühlband, Verpackungsmaschinen und Transportgeräte gehören.

An der Vorbereitungsstation wird Mehl aus verschiedenen Chargen gemischt (gewalzt), gesiebt und mit Stärke und Krümeln (fein gemahlener Mehrwegabfall) versetzt. Mittels pneumatischer Förderung wird die Mehlmischung in den Trichter eines Bandmehlspenders und anschließend in die Vormischkammer einer kontinuierlichen Teigmischmaschine gefördert.

2.2 Herstellung der Emulsion

Keksteig-Backverpackung

Die Emulsion wird in einem Emulgator hergestellt und die Rezepturmischung direkt in einer Teigmischmaschine. Alle flüssigen Komponenten und Puderzucker bzw. Kristallzucker werden bei Arbeitsgeschwindigkeit in den Emulgator oder die Teigknetmaschine gegeben und im Emulgator 5-10 Minuten, in der Teigknetmaschine ca. 10 Minuten verrührt.

Fügen Sie dann chemische Sprengmittel hinzu, die separat in Wasser (Wassertemperatur 15–200 °C) vorgelöst wurden letzter Ausweg Fett mit einer Temperatur von etwa 400 °C, Aromastoffe. Alles in einem Emulgator 7-10 Minuten, in einer Teigknetmaschine 15-20 Minuten gründlich verrühren, bis eine homogene Konsistenz entsteht.

Die eingefüllte Wassermenge wird rechnerisch in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt des Teigs ermittelt. Es wird Wasser zum Auflösen chemischer Sprengmittel entnommen Gesamtzahl Wasser zum Kneten.

Bei der Zufuhr von Fett in Blöcken muss dieses auf Werkstatttemperatur vorgetempert werden und die Mischdauer der Mischung kann bei Bedarf verlängert werden, bis das Fett völlig gleichmäßig verteilt ist.

Die Temperatur der Emulsion und der Rezepturmischung beträgt nicht mehr als 300 °C. Bei der Verwendung nicht-traditioneller Rohstoffe (Molke, Laktose, trocken). Magermilch, Traubenmost, konzentrierter Saft usw.) werden zusammen mit flüssigen Bestandteilen eingebracht.

Vom Emulgator gelangt die fertige Emulsion in einen beheizten Zwischenbehälter mit Rührer, wo die Temperatur der Emulsion auf maximal 300 °C gehalten wird. Aus dem Zwischenbehälter wird die Emulsion kontinuierlich in eine kontinuierliche Teigmischmaschine oder portionsweise in eine Chargenmischmaschine geleitet.

2.3 Teigzubereitung

Der Teig wird in kontinuierlichen und diskontinuierlichen Mischmaschinen geknetet.

Die Teigzubereitung in kontinuierlichen Teigmischmaschinen erfolgt durch Mischen der Emulsion mit Mehl, Stärke und Krümeln. Die Emulsion aus dem Zwischentank und eine Mischung aus Mehl, Stärke und Krümeln gelangen gleichzeitig in zwei parallelen Strömen in die Teigknetmaschine. Es ist erlaubt, Krümel manuell hinzuzufügen.
Die Dauer des Teigknetens beträgt 5-10 Minuten. Die Teigfeuchtigkeit beträgt 13,5-17,5 %, die Temperatur liegt nicht über 300 °C.
Die Teigzubereitung in Chargenmischmaschinen erfolgt durch Mischen der Rezeptmischung mit Mehl, Stärke und Krümeln, die in die Teigmischmaschine gegeben werden. Die Dauer des Teigknetens beträgt 20-30 Minuten. Bei intensiverem Kneten verkürzt sich die Dauer auf 12-15 Minuten. Die Teigfeuchtigkeit beträgt 13,5-17,5 %, die Teigtemperatur beträgt nicht mehr als 300 °C. Bei Teig, der mit Stanzmaschinen geformt wird, kann die Luftfeuchtigkeit auf 22 % erhöht werden. Die Dauer des Teigknetens kann variieren und hängt von der Temperatur, den Mehleigenschaften, der Mischintensität und anderen Faktoren ab.

Abb.2.3 Kontinuierliche Teigmischmaschine

2.4 Testaufbau

Die Formung erfolgt auf einer Rotationsformmaschine, indem der Teig mit einer Rillenwelle in die Aussparungen der Formwelle gedrückt wird. Zum Backen von Keksen verschiedene Formen Wählen Sie Rotoren aus, auf deren Oberflächen verschiedene Designs eingraviert sind. Um das Sortiment zu ändern, wird der Rotor gewechselt.

Reis. 2.4 Rotationsformmaschine.

2.5 Backen

Inline-Keksbacken mechanisierte Linien wird in Durchlauf-Tunnelöfen durchgeführt, die mit Gas, Strom oder mit festen und flüssigen Brennstoffen betrieben werden.

Die geformten Keksrohlinge werden auf das Förderband des Ofens übertragen. Bei der teilmechanisierten Produktionsmethode werden geformte Teiglinge auf Herdplatten gelegt, die dann in den Ofen befördert werden. Das Backen von mit einem Rotor geformten Keksen erfolgt bei einer Temperatur von 220–240 °C für 4,5–5,5 Minuten; bei einer Temperatur von 240–260 °C – für 3,5–4,5 Minuten, bei einer Temperatur von 260–300 °C – für 2,5–3,5 Minuten.

Backzeiten und -einstellungen können je nach Ofentyp, Befüllungsgrad, Backtemperatur und anderen Faktoren variieren.

Der Backprozess geht mit komplexen physikalischen und chemischen Veränderungen einher, die unter dem Einfluss stattfinden hohe Temperatur Backkammer. Die Qualität der fertigen Produkte hängt maßgeblich vom ordnungsgemäß ausgeführten Backen ab. Beim Backen findet der Prozess des Wärme- und Feuchtigkeitsaustauschs zwischen dem Teigling und der Luft-Dampf-Umgebung der Backkammer statt. Der Hauptzweck des Backvorgangs besteht darin, dem Teigstück einen Großteil der Feuchtigkeit zu entziehen. In diesem Fall verändern sich die strukturellen und mechanischen Eigenschaften des Teiglings dramatisch. Es wird hart und porös und seine Oberfläche wird bemalt.

Produkte, die mit viel Zucker und ohne Fett zubereitet werden, sind anfälliger für Risse. Fett und Eier wirken weichmachend und verringern so die Möglichkeit von Rissen.

2.6 Kühlung

Auf strömungsmechanisierten Linien werden die Kekse auf einem Kühlband gekühlt, wo sie direkt aus dem Ofen übernommen werden.

Bei dieser Kühlmethode werden die Produkte nicht verformt. In den ersten drei Minuten werden die Kekse ohne forcierte Luftzirkulation abgekühlt, in den nächsten 3 Minuten – mit forcierter Luftzirkulation mit einer Geschwindigkeit von 3 m/s, dann werden sie gestapelt und der Verpackung zugeführt.

Auf Herdplatten gebackene Kekse werden mechanisch auf ein Kühlband geworfen oder direkt auf den Herdplatten abgekühlt. Dabei werden die Plätzchenplatten auf Karussells oder spezielle Regale gelegt und abgekühlt.

Die abgekühlten Kekse werden durch Schlagen des Backblechendes gegen die Innenwand der Schachtel niedergeschlagen oder von Hand entnommen. Während des Abkühlens kommt es im Inneren der Kekse zu einem intensiven Feuchtigkeitstransport von den inneren Schichten, die feuchter sind, zu den Oberflächenschichten, die weniger feucht sind. In diesem Fall bewegt sich die Feuchtigkeit nicht nur in das Produktinnere, sondern verdunstet auch in erheblichen Mengen von der Oberfläche. Der Feuchtigkeitsverlust beim Backen setzt sich beim Abkühlen fort. Dieser Feuchtigkeitsverlust fördert die Kühlung. Da die Wärmezufuhr in den Produkten begrenzt ist, verlangsamt sich der Feuchtigkeitsabtransport beim Abkühlen der Produkte und hört dann ganz auf.

2.7 Fertigstellung

Nach dem Backen werden einige Zuckersorten u Butterkekse um das Aussehen zu verbessern und zu steigern Geschmacksqualitäten einer Endbearbeitung unterzogen. Es gibt Produkte attraktives Aussehen und wirkt sich positiv auf den Geschmack aus.

Glasur wird am häufigsten zum Dekorieren von Keksen verwendet. Schokoladenglasur oder Zwischenschicht verschiedene Füllungen zwischen zwei Keksen. Bei manchen Kekssorten mit Mandeln, Puderzucker oder Kristallzucker bestreuen. Die Umhüllung mit Schokolade erfolgt entweder vollständig auf der gesamten Oberfläche oder durch teilweises Überziehen. In Kleinbetrieben erfolgt das Überziehen mit Schokoladenglasur manuell, in Großbetrieben werden hierfür Überzugsmaschinen eingesetzt. Einige Sorten werden mit Zuckersirup überzogen und anschließend getrocknet und abgekühlt. Bei der Herstellung von Keksen mit einer Schicht Nuss bzw Fruchtfüllung Verteilen oder platzieren Sie den Boden eines Kekses und bedecken Sie ihn dann mit dem Boden eines anderen. Diese Cookies werden Puff-Cookies genannt. Einige Arten von Zuckerkeksen sind mit Schokoladenglasur überzogen. Das Glasieren von Keksen erfolgt manuell bei einer Temperatur der Schokoladenglasur von 30–210 °C, indem gekühlte Kekse ganz oder teilweise darin eingetaucht werden. Mit Schokoladenglasur überzogene Kekse werden auf Gitter gelegt, überschüssige Glasur lässt man abtropfen und kühlt dann bei einer Temperatur von 5–80 °C ab, bis die Schokoladenglasur aushärtet.

Sandwiches machen. Sandwichkekse werden durch Zusammenkleben von 2 Stück hergestellt. Kekse aus verschiedenen Obstsorten oder Cremefüllung, das auf der Unterseite der Kekse verteilt wird. Legen Sie einen zweiten Keks mit dem Muster nach oben auf die Füllung.

2.8 Vorpacken, Verpacken und Lagern

Fertigkekse, Cracker und Kekse werden teilweise in Packungen und Kartons verpackt. Sowohl verpackte als auch lose Produkte werden dann in Kartons verpackt.

Die Verpackung in Packungen von 100-250 g erfolgt auf Maschinen unterschiedlicher Bauart. Das Verpacken von Produktpaketen in Kartons kann mechanisiert und mit speziellen Maschinen erfolgen. Dabei werden Kekspackungen dem Hubtisch der Maschine zugeführt, wo eine bestimmte Anzahl Packungen in eine Kassette geladen wird. Von der Kassette fallen die Packungen in eine Box, die sich entlang eines Förderbands bewegt. In diesem Fall werden die Kastenventile mit Drahtklammern verschlossen und vernäht.

Kleine Zucker- und Weichkekse mit einer Größe von maximal 30 cm sowie runde und ovale Hartkekse können lose verpackt werden. Butterkekse und Cracker werden hauptsächlich in Kartons verpackt hergestellt.

Die Kekse werden in trockenen, gut belüfteten Lagerhäusern bei einer Temperatur von 18 ± 5 °C gelagert, die nicht von Stallschädlingen befallen sind.

Die relative Luftfeuchtigkeit sollte 75 % nicht überschreiten. Kekse nehmen Fremdgerüche leicht wahr. Daher sollten Sie es nicht in der Nähe (weniger als 1 m) von Wasserleitungen und Batterien sowie zusammen mit anderen Produkten mit spezifischen Gerüchen lagern.

ABSCHLUSS

Kekse – ein Süßwarenprodukt aus Weizenteig, enthält eine beträchtliche Menge Zucker und Fett, ist von geringer Dicke und variiert in der Form.

Zuckerkekse, danke toller Inhalt Zucker, Fett, Eiprodukte hat süßer Geschmack, dunkle Farbe der Oberfläche, erhöhte Brüchigkeit und Porosität am Bruch. Zum Beispiel aus Mehl Prämie Produkte: „Zitrone“, „Nuss“, „Für Tee“, „Klassisch“, „Milch“, „Erdbeere“, „Yubileinoe“, „Himbeere“, „Aprikose“, „Rot Front“, „Neva“, „Liguster“. ” „, „Selbstgemacht“; aus Mehl erster Klasse: „Izyuminka“, „Sadko“, „Sakharnoye“, „Chainoye“, „Checkerboard“; aus Mehl zweiter Klasse: „Ukrainisch“, „Novost“.

Der Nährwert von Keksen wird durch ihren hohen Kaloriengehalt und ihre Verdaulichkeit bestimmt. Die Kekse haben einen angenehmen Geschmack und sind attraktiv Aussehen. Aufgrund der geringen Luftfeuchtigkeit enthalten die meisten Produkte wertvolle Lebensmittelkonzentrate langfristig Lagerung Der hohe Nährwert von Keksen ist auf den hohen Gehalt an Kohlenhydraten, Fetten und Proteinen zurückzuführen.

Zuckerkekse werden aus Mehl mit schwachem und mittlerem Gluten hergestellt, wobei Bedingungen eingehalten werden, die ein Aufquellen verhindern: niedrige Luftfeuchtigkeit des Teigs (15–18 %), schnelles Kneten des Teigs (10–15 Minuten) bei 100 °C niedrige Temperatur(17-25 °C). Dies ermöglicht es Ihnen, zu bekommen Plastikteig, das sich leicht formen lässt und seine Form behält, daher wird normalerweise ein Muster auf die Oberfläche von Zuckerkeksen gestempelt.

Der fertige Teig wird einmal zwischen Walzen gerollt, um die darin enthaltenen Komponenten gleichmäßig zu verteilen und eine Schicht mit einer bestimmten Dicke zu erhalten. Anschließend wird er auf Rotoren geformt, wobei ein Muster auf die Oberseite der Produkte aufgetragen wird.

Die Teiglinge werden 4–5 Minuten im Ofen bei einer Temperatur von 160–250 °C gebacken. In diesem Stadium bildet sich die poröse Struktur der Produkte, es entsteht ein charakteristischer Goldton und es bilden sich Geschmack und Aroma. Nach dem Backen werden die Produkte abgekühlt, qualitätsgeprüft, verpackt und verpackt.

Bei der Prüfung der Qualität von Keksen werden Mängel sowohl produktionsbedingter Art (Verbranntheit, Ungebackenheit, Spuren unsachgemäßer Mischung, Fremdeinschlüsse etc.) als auch solche, die auf die Nichteinhaltung von Lagerbedingungen und -fristen zurückzuführen sind (Ranzigkeit, Muffigkeit, Schimmel etc.), berücksichtigt. ) kann erkannt werden.

Die Qualität der fertigen Produkte wird durch einschlägige Normen geregelt. Die Qualitätsbewertung erfolgt sowohl anhand organoleptischer Indikatoren (Geschmack, Geruch, Farbe, Form, Oberflächenzustand, gebrochenes Aussehen) als auch anhand objektiver physikalischer und chemischer Indikatoren ( Massenanteil Zucker, Fett, Feuchtigkeit, Alkalität, Säure bei einigen Cracker- und Kekssorten, Feuchtigkeit, Aschegehalt).

Zucker- und Dauerkekse müssen die richtige quadratische oder rechteckige, runde, ovale oder lockige Form haben. Die Kanten müssen glatt oder gewellt sein, Dellen sind nicht zulässig. Die Oberfläche sollte glatt sein, ein klares Muster aufweisen, auf der Vorderseite keine Schwellungen oder Krümeleinschlüsse aufweisen und nicht verbrannt sein. Die Farbe muss charakteristisch für den Vornamen sein. Geschmack und Geruch müssen für den Vornamen charakteristisch sein, ohne fremde Geschmäcker und Gerüche. Es dürfen keine Spuren einer Entmischung im Bruch vorhanden sein, die Porosität sollte gleichmäßig sein. Die Norm regelt die maximalen Abmessungen des Produkts und deren Dicke. Der Zucker-, Fett- und Feuchtigkeitsgehalt muss mit zulässigen Abweichungen dem nach Rezept berechneten Gehalt entsprechen.

LITERATURVERZEICHNIS

1.Netschajew, A.P. Technologie Lebensmittelproduktion[Text] / A.P. Netschajew, I.S. Shub, O.M. Anoshina. - M.: KolosS, 2005. - 768 S.

2.Technologie der Lebensmittelproduktion [Text] / Ed. L.P. Kowalskaja. - M.: Kolos, 2005. - 752 S.

Technologie zur Herstellung von Waffelblättern

Code. 720472. Titel. Produktionstechnologie Waffelblätter.
So wurden beispielsweise Rezepte für Zuckerkekse entwickelt Tomatenöl und Protein-Tomatenölpaste, was zu Produkten mit hohem Vitamingehalt führt...

1. Vorbereitung. Entsprechend dem gewählten Rezept werden die Zutaten vermischt und der süße Teig geknetet.

2. Bildung. Der zwischen zwei leistungsstarken Räumwalzen vorbereitete und ausgerollte Teig gelangt in die Formmaschine MF-600. Dort entstehen gleich geformte und mit einem Muster verzierte Kekse.

3. Verglasung. Den Staffelstab übernimmt die Zuckerplätzchenstreumaschine MN-600. Mit einer dünnen Flüssigkeitsschicht geschmiert werden die Produkte weiterbefördert.

4. Streusel. Von der Streumaschine gelangen die Produkte zur Zuckerplätzchen-Bestäubungsmaschine. Der Belag kann alles sein, aber meistens ist es nur Zucker. Wir haben Zuckerkekse, oder?

5. Backen. Die vorbereiteten, dekorierten Kekse kommen in einen langen Tunnelofen. Die Länge des Ofens hängt von der Anzahl der Module ab.

6. Kühlung. Und hier ist es fertig, golden und goldbraune Kekse in einen Free-Cooling-Container geleitet. Das letzte Stufe Kochen. Es bleibt nur noch das Verpacken.

Alle Module dieser Linie sind austauschbar und können sowohl zusammen als auch einzeln erworben werden. Für jede Maschine gilt eine Garantie.

Komponenten einer Zuckerkekslinie

1) Formmaschine – 650.000 tr
2) Streugerät – 210.000 tr
3) Beregnungsgerät – 230.000 tr
4) Durchlaufofen (Tunnelofen) – ab 710.000
5) Kühlband – ab 470.000
Die Mindestkonfiguration der Linie besteht aus
1.) Formmaschine. -650.000
4.) Durchlaufofen. - 710.000
5.) Kühlförderer, es werden verschiedene Arten von Förderern verwendet, natürliche oder erzwungene Kühlung.

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Einführung

Süßwaren sind Lebensmittelprodukte, die in der Regel einen hohen Zuckergehalt haben und sich durch einen hohen Kaloriengehalt und eine hohe Verdaulichkeit sowie einen angenehmen Geschmack und ein angenehmes Aroma auszeichnen. Zur Herstellung von Süßwaren werden verschiedene Arten von Lebensmittelrohstoffen verwendet – Zucker, Melasse, Honig, Früchte und Beeren, Weizenmehl (seltener Haferflocken, Soja, Mais, Roggen), Milch und Butter, Fette, Stärke, Kakao, Nüsse, Eier, Lebensmittelsäuren, Gelier- und Aromastoffe, die durch verschiedene mechanische und thermische Verfahren verarbeitet werden. Der hohe Nährwert von Süßwaren beruht auf ihrem hohen Gehalt an Kohlenhydraten, Fetten und Proteinen.

Zuckerkekse sind ein wunderbarer Leckerbissen zum Tee, krümelig, gut quellend und süß im Geschmack. Cookies werden entsprechend zubereitet klassische Rezepte unter Verwendung traditioneller Rohstoffe (Weizenmehl höchster und erster Güteklasse, cremige Margarine, invertieren und Zuckersirup, Puderzucker, Melange, Milchpulver, naturidentische Aromen, Backtriebmittel).

Zuckerkekse enthalten mehr Zucker und Fett. Der Teig dafür wird unter Bedingungen zubereitet, die ein Aufquellen des Glutens verhindern. Dieser Teig nimmt leicht seine Form an und behält diese bei, weshalb in der Regel ein Muster auf die Oberfläche von Zuckerkeksen gestanzt wird. Es weist Sprödigkeit, hohe Quellfähigkeit und Porosität auf.

1. Technologiesystem Produktherstellung

Die Herstellung von Zuckerkeksen besteht im Großen und Ganzen aus den folgenden Vorgängen: Zubereitung und Dosierung der Emulsion, Zubereitung und Dosierung des Mehls, Teig kneten, Kekse formen, Kekse backen, Kekse kühlen und verpacken.

1. Die Zubereitung der Emulsion beginnt mit dem Empfangen, Sieben und Wiegen von Kristallzucker mit einem automatischen Zuckermessgerät 1 der Marke MD-100 (Abbildung 4.1). Eine abgewogene Portion Kristallzucker wird in einen Kocher 2, Klasse 28-A, abgesenkt. Dort wird Wasser mit einem Volumenmessbecher dosiert. Der Kessel verfügt über einen Ankerrührer und einen Dampfmantel. Der gekochte Sirup wird mit der Pumpe 4 vom Typ ShNK-18.5 durch Filter 3 in einen volumetrischen Spender mit 4 Abschnitten 5 gepumpt. Fett, Milch und Wasser werden in andere Abschnitte des Spenders 5 entnommen. Aus dem rezeptpflichtigen Spender werden flüssige Komponenten durch die Schwerkraft durch die unteren Hähne in den Emulgator 6 der Marke ShS gegossen. Durch das obere Rohr können dem Emulgator Puderzucker, Salz und Melange zugesetzt werden. Der Emulgator verfügt über einen horizontalen Zylinder mit Wärmeisolierung und einem Wassermantel. „T“-förmige und rechteckige Klingen drehen sich auf einer horizontalen Welle. Beim Schlagen werden die Bestandteile der Emulsion gleichmäßig darin verteilt, was die Qualität des Teigs und der Kekse verbessert. Die fertige Emulsion wird von der Pumpe 7 in den Emulsionstank 8 der Marke ShB-1E gepumpt. Der Tank ist ein kurzer vertikaler Zylinder mit einem Wassermantel und einem Rührer im Inneren. Der Tank ist für die Zwischenlagerung der Emulsion bei konstanter Temperatur ohne Delamination ausgelegt. Zum Kneten des Teigs wird die Emulsion kontinuierlich mit einem volumetrischen Spender 9 der Marke ШД-1Э dosiert. Die Dosiereinheit ist eine Zahnradpumpe der Marke NSh-150K. Die Dosierung der Emulsion erfolgt durch Änderung der Zahnraddrehzahl mithilfe eines anpassbaren PMSM-6-Antriebs mit Rutschkupplung.

2. Die Vorbereitung des Mehls beginnt mit der Aufnahme in den Bunker des Massenlagers für Mehl. Anschließend wird das Mehl per Aerosoltransport der Produktion zugeführt, gesiebt und nach der Verwiegung dem Mischer 10 zugeführt. Dort werden auch Stärke und Streusel gemäß Rezeptur zugeführt. Bei der Herstellung von Keksen kommt es zu einer gewissen Anzahl an Herstellungsfehlern (verbogene und verbeulte Kekse) und zu veralteten Retouren aus den Geschäften. Solche Kekse werden durch einen Brecher gegeben und die resultierenden Krümel werden gemäß dem Rezept zum Mehl gegeben. Die Mischung aus Mehl, Stärke und Streuseln gelangt in den Spender 11 der Marke ШД-1М. Die kontinuierliche Mehldosierung erfolgt über ein Förderband durch Veränderung der Dicke der Mehlschicht und der Geschwindigkeit des Bandes.

3. Die Teigmischmaschine 12 der Marke SHT-1M führt das kontinuierliche Kneten von Zuckerteig durch. Die Maschine verfügt über zwei Kammern in Form horizontaler Zylinder: eine obere Vormischkammer und eine untere Endmischkammer. Jede Kammer verfügt über eine horizontale Welle mit Knetschaufeln. Die Intensität des Knetens wird durch Abdecken oder leichtes Öffnen des Tors am Ausgang des Teigs aus der unteren Kammer eingestellt.

4. Der Teig kommt als schmaler und dicker Strang aus der Knetmaschine. Der Teigstrang muss über die Breite der Formmaschine 17 und des Gitterherdes des Ofens verteilt werden. Zu diesem Zweck wird ein Teigzuführ-Wender 13 der Marke ShP-1T installiert und verwendet. Anschließend gelangt der Teig mit einem breiten gelockerten Band in den Aufnahmetrichter 15 der ShR-1M-Formmaschine. Die Haupteinheit dieser Maschine ist ein Formrotor 17 mit Zellen (Keksformen). Die Plastizität des Zuckerteigs ermöglicht das Pumpen mit einer gerillten Walze in Form eines Rotors. Überschüssiger Teig von der Oberfläche des Rotors wird mit einem Messer abgeschnitten (in der Abbildung nicht dargestellt). Beim Durchlaufen der unteren Hälfte der Drehung werden die geformten Keksrohlinge von den Formen auf die Oberfläche der 92-entfernbaren Leinwand 18 übertragen. Vom rechten Ende der Klinge werden die geformten Keksrohlinge auf das Gitter unter dem Ofen übertragen.

5. Das Backen von Keksen erfolgt kontinuierlich auf dem Gitterboden eines Tunnelofens 21 der Marke A2-ShBG. Große Menge Brenner ermöglicht Ihnen die Installation unterschiedliche Temperaturen Je nach Backzone wird die gewünschte Backdauer über den Variator eingestellt. Der Ofen ist mit einer automatischen Gassicherheit ausgestattet. Der Ofen hat eine Länge von 35,8 m. Die Ofenproduktivität beträgt 1000 kg/h.

6. Kekse werden in einem Kühlbandschrank 22 der Marke A2-ShKO gekühlt, der auf dem entfernten Teil des Gitterbandes des Ofens platziert ist. Der Stapler SB-4 (23) ist zum Aufnehmen gekühlter Kekse, zum Platzieren von Keksen auf dem Rand (zum Stapeln) und zum Verteilen von Keksen zum Verpacken in Packungen und zum Verpacken in Kartons bestimmt.

7. Kekse, die zum Verpacken in Pakete geschickt werden, werden zusätzlich gekühlt und gelangen in die Verpackungsmaschinen 26. Die Pakete werden manuell in Kartons gesteckt. Die zur Verpackung in Kartons geschickten Kekse gelangen über das Förderband 24 in den Trichter 29 der automatischen Waage. Nachdem die eingestellten Kilogramm gesammelt wurden, schaltet die Maschine die Sammlung der Kekse im Trichter ab. Eine abgemessene Portion Kekse wird in eine Schachtel gegeben, die verschlossen und beschriftet wird.

2. Qualitätsanforderungen Endprodukte

Die Qualität der Cookies muss GOST 24901-89 entsprechen. Plätzchen. Allgemeine technische Bedingungen.

Tabelle 1 Organoleptische Indikatoren Kekse

Indikatorname	Eigenschaften und Normen für Zucker und Hartkekse
	Richtig, entsprechend dem Vornamen des Kekses, ohne Dellen, die Ränder des Kekses sollten glatt oder gewellt sein.
Oberfläche	Glatt mit klarem Muster auf der Vorderseite, nicht verbrannt, ohne Krümeleinschlüsse. Die Oberfläche der glasierten Kekse sollte glatt oder leicht gewellt sein, ohne Spuren von Vergrauung oder kahlen Stellen. Einzelne Einschlüsse unvollständig gelöster Zuckerkristalle auf der Oberfläche von Keksen, die unter Verwendung von Tensiden hergestellt wurden, sind zulässig.
	Charakteristisch für diesen Cookie-Namen ist, verschiedene Farbtöne, Uniform. Eine dunklere Einfärbung der hervorstehenden Teile des Reliefmusters und der Ränder der Kekse sowie der Unterseite der Kekse sowie dunkle Markierungen vom Netz von Öfen oder Schablonen sind zulässig.
Schmecken und riechen	Für diesen Namen charakteristische Kekse, ohne fremden Geruch und Geschmack
Gebrochene Sicht	Gebackene Kekse mit gleichmäßiger Porosität, ohne Hohlräume oder Unknetspuren. Einfüllen Blätterteig sollte nicht über die Ränder hinausragen.

Tabelle 2 Physikalisch-chemische Indikatoren für die Qualität von Zuckerkeksen

Indikatorname	Standard für Cookies
	Zucker aus Weizenmehl
	Bestnote	Erste Klasse
Feuchtigkeit, %
Massenanteil Gesamtzucker in Bezug auf d.w. (für Saccharose), %, nicht mehr
Massenanteil Fett in Trockenmasse, %
Alkalität, Grad, mehr nicht
Massenanteil der in einer Lösung mit einem Massenanteil unlöslichen Asche Salzsäure 10 %, % nicht mehr
Nässe, %, nicht weniger
Massenanteil der gesamten schwefligen Säure, %, nicht mehr

3. Eigenschaften von Rohstoffen und deren Vorbereitung für die Produktion

3.1 Rezept und Eigenschaften von Rohzuckerkeksen

Zuckerkekse aus Premiummehl. Es hat eine rechteckige Form. 1 kg enthält mindestens 216 Stück. Erhältlich nach Gewicht und in Verpackung. Luftfeuchtigkeit 4,5 % (+1,5 %; -1,0 %).

Tabelle 3 Rezept für Vanillezuckerkekse

Name der Rohstoffe	Rohstoffverbrauch pro 1 Tonne Fertigprodukt, kg
		in Trockenmasse
Premiummehl
Maisstärke
Puderzucker
Sirup umkehren
Margarine
Vollmilch

Vanillepuder

Für alle Typen Mehlprodukte Der Glutengehalt im Mehl und seine Qualität sind wichtig. Bei der Herstellung von Zuckerkeksen wirkt sich der Einfluss der Parameter und der Qualität des Mehls auf alle Produktionsstufen aus: angefangen bei der Teigzubereitung mit der erforderlichen Plastizität, Feuchtigkeit, Temperatur bis hin zum Abkühlprozess der Backwaren.

Es ist ratsam, Zuckerkekse unabhängig von der Menge aus Mehl mit Gluten mittlerer und schwacher Qualität herzustellen, da Mehl mit Gluten hoher Qualität weniger gute Ergebnisse liefert: Kekse sind brüchiger, quellen weniger auf und haben weniger Porosität, da der Teig aufgeht beim Backen ist in diesem Fall weniger.

Der Mahlgrad des Mehls hat einen starken Einfluss auf die Qualität von Keksen: Je gröber der Mahlgrad, desto kleiner ist die spezifische Oberfläche der Mehlpartikel und damit die Kontaktfläche zwischen Mehl und Wasser.

Zucker reduziert die Quellung von Mehlproteinen und beeinflusst die Teigstruktur und die Qualität des Endprodukts. Daher ist es ein Teigweichmacher, der ihn plastisch und zähflüssig macht. Überschüssiger Zucker führt dazu, dass der Teig an den Arbeitsteilen der Maschinen kleben bleibt und der Teig beim Backen unscharf wird. Zucker verleiht Produkten einen süßen Geschmack und Härte. Durch die im Rezept erlaubten Abweichungen bei der Zuckerdosierung können Sie die Eigenschaften von Mehl und Temperatur berücksichtigen.

Der Mahlgrad von Zucker- und Mehlpartikeln hat großen Einfluss auf die Qualität von Teigen und Produkten. Zum Erhalten Plastikteig, bei denen der Wassergehalt stark begrenzt ist, sollten Sie keinen Kristallzucker, sondern Puderzucker (und idealerweise Kristallzucker) verwenden. Dies liegt daran, dass in relativ geringe Menge Wasser kann nicht die gesamte im Rezept angegebene Zuckermenge auflösen und die verbleibenden ungelösten Zuckerkristalle bleiben auf der Oberfläche der Kekse sichtbar.

Das Keksrezept enthält Salz, was nicht nur der Fall ist Geschmacksverstärker, sondern auch ein Stoff, der die Löslichkeit von Saccharose erhöht, was bei der Zubereitung von Butterteig sehr wichtig ist.

Milchprodukte Verbesserung der Teigplastizität und Geschmacksqualitäten Fertigprodukte aufgrund des Vorhandenseins von gut emulgiertem Milchprotein.

Eiprodukte fördern das Aufschäumen und Auflockern des Teigs: Dotterlecithin ist ein natürlicher Emulgator und Eieralbumin verleiht dem Produkt aufgrund seiner guten Schaumeigenschaften Porosität und hilft, die Struktur zu fixieren. Außerdem, Eiprodukte zur Leber hinzufügen angenehmer Geschmack und Farbe.

Fette, in den Teig eingebracht, reduzieren das Quellen von Mehlkolloiden. Durch Adsorptionsbindung an Stärke und Proteine blockieren Fette mögliche Adhäsionsstellen kolloidaler Partikel, schwächen deren Bindung und verhindern dadurch das Eindringen von Feuchtigkeit. Dies trägt dazu bei, die Elastizität des Teigs zu verringern und die Plastizität zu erhöhen.

Zur Herstellung von Keksen verwendetes Mehl, hauptsächlich der höchsten Güteklassen 1 und 2, entsprechend GOST 26574-85. Der Feuchtigkeitsgehalt von Weizenmehl sollte 15 % nicht überschreiten.

Kristallzucker (TU 2316-93)

Melasse (GOST 5194-91)

Fette. Sie verwenden Butter (GOST 37-91), Margarine (GOST 240-85) und gehärtete Fette (Schmalz).

Speisesalz GOST 13830-91E

Die organoleptische Bewertung von Keksen erfolgt gemäß GOST 5897-90; der Feuchtigkeitsgehalt wird gemäß GOST 5900-73 bestimmt; Der Massenanteil des Gesamtzuckers erfolgt nach GOST 5903-89; Fett - gemäß GOST 5899-85; Alkalität - gemäß GOST 5898-87; Nässe - gemäß GOST 10P4-80.

3. 2 Vorbereitung der Rohstoffe

Die Vorbereitung der Rohstoffe besteht aus dem Auspacken, Reinigen, Sieben und Abseihen, Mahlen, Erweichen, Auflösen und Quellen der Komponenten.

3.3 Produktionstechnologie

Die Herstellung von Zuckerkeksen erfolgt auf zwei Arten: auf mechanisierten Linien mit periodischem Teigkneten und auf strömungsmechanisierten Linien mit kontinuierlichem Teigkneten.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Zuckerkeksen umfasst die folgenden Vorgänge: Vorbereitung der Rohstoffe; Zubereitung der Rezepturmischung (Emulsion); Teig kneten; Formen eines Teigstücks; Bäckerei; Kühlung; Paket.

Teig kneten. Zuckerteig hat eine hohe Plastizität und nimmt unter dem Druck der Arbeitsteile der Maschine leicht die ihm gegebene Form an und behält diese bei.

Bereit Zuckerteig Von einer kontinuierlichen Teigmischmaschine gelangt der Teig über ein Förderband in den Trichter einer Rotationsformmaschine . Anschließend gelangen die Teiglinge in den Durchlaufofen , wo die Backwaren hergestellt werden. Anschließend werden die Produkte in einer Vorkühlkammer abgekühlt , Über dem Ofenband montiert, gelangen sie dann entlang eines geneigten Tabletts in den Strömungsverteiler, wo die Produktreihen neu gruppiert werden. Vom Strömungsverteiler gelangen die Kekse in die Kühlkammer , Anschließend werden die Kekse mithilfe eines Staplers auf die Kante gedreht, schließlich abgekühlt und in dieser Form zu den Verpackungsmaschinen geschickt . Verpackte Pakete per Förderband an die Verpackungsmaschine übergeben .

Den Teigling formen. Beachten Sie Folgendes, wenn Sie Zuckerteig auf einer Rotationsmaschine formen. Die Adhäsionskraft (Adhäsion) des Teigs an den Rotorzellen sollte die Adhäsionskraft der Teigpartikel untereinander nicht überschreiten, da sonst eine vollständige Entfernung des Teigs von den Rotorzellen nicht möglich ist. Die Kraft der Teighaftung am Empfangsblatt muss die Kraft der Teighaftung an den Rotorzellen übersteigen.

Das Befüllen der Rotorzellen mit Teig hängt von der Position des Messers und dem Abstand zwischen der Rillentrommel und dem Rotor ab, die in der Regel je nach Art und Beschaffenheit des Teigs angepasst werden. Je höher die Messerposition, desto geringer ist der Druck, den der Teig erfährt, was zu einer unzureichenden Füllung der Rotorzellen führen kann und es unmöglich macht, den Teig aus den Zellen zu entnehmen. Wenn das Messer sehr tief positioniert ist, werden die Rotorzellen aufgrund des starken Drucks, dem der Teig ausgesetzt ist, mit Teig überfüllt und die Drucktrommel drückt den überschüssigen Teig heraus; Dadurch bilden sich Grate rund um das Werkstück. Die Rohlinge werden gebacken.

Bäckerei. Das Backen von Süßwaren aus Mehl ist der komplexeste Vorgang des technologischen Prozesses. Beim Backen kommt es im Teig zu physikalisch-chemischen und kolloidalen Veränderungen, die die Qualität des Endprodukts bestimmen.

Aus thermophysikalischer Sicht handelt es sich beim Backen um einen hygrothermischen Prozess, der durch die Übertragung von Wärme und Feuchtigkeit in kolloidalen kapillarporösen Materialien unter dem Einfluss hoher Temperatur gekennzeichnet ist.

Das Backen von Produkten erfolgt in Öfen, in denen die Wärme meist von Heizflächen und dem Dampf-Luft-Gemisch auf die Teiglinge übertragen wird. Beim Wärmeaustausch der Teiglinge mit den Heizflächen des Backofens und dem Dampf-Luft-Gemisch der Backkammer kommt es zu einer schichtweisen Erwärmung des Teigs.

Die Oberflächenschichten der Teiglinge erreichen in etwa einer Minute eine Temperatur von etwa 100 °C, während die Temperatur der inneren Teigschichten im gleichen Zeitraum 70 °C nicht überschreitet. Während sich der Teig erwärmt, steigt die Temperatur der Oberflächenschichten stetig an, jedoch mit geringerer Intensität, und erreicht am Ende des Backvorgangs 170–180 °C. Auch die Temperatur der mittleren Teigschichten steigt und erreicht am Ende des Backvorgangs 106–108 °C.

Kühlung. Bei strömungsmechanisierten Linien werden die Kekse auf einem Kühlband gekühlt. In den ersten 3 Minuten werden die Kekse ohne erzwungene Luftzirkulation abgekühlt, in den nächsten 3 Minuten – mit erzwungener Luftzirkulation mit einer Geschwindigkeit von 3 m/s, dann gestapelt und zum Verpacken serviert.

4. Karte der technischen und chemischen Produktionskontrolle

Tabelle 4. THC-Schema von Halbfabrikaten und Parameter des technologischen Prozesses bei der Backproduktion.

Rohstoff, Halbzeug oder Prozessstufe	Kontrollierte Indikatoren	Häufigkeit und Zeitpunkt der Kontrolle	Analyse- oder Kontrollmethode

Weizenmehl zum Backen	Organoleptische Eigenschaften Feuchtigkeit Rohgluten und seine Qualität Autolytische Aktivität Weißgrad (nach Bedarf) Temperatur	Jede Charge	GOST 27558-87 Thermometer
Tisch salz	Aussehen Feuchtigkeit Benotung SV nach Dichte	Jede Charge	5%ige Lösung Bei trockenem Salz Visuell Durch Trocknen Siebanalyse Hydrometer oder Pyknometer

5. Methodik zur Durchführung von Grund- und Hilfsanalysen zur Beurteilung der Qualität von Rohstoffen, Halbzeugen und Fertigprodukten

5.1 Organoleptische Beurteilung der Keksqualität

Bestimmen Sie bei der organoleptischen Beurteilung von Keksen das Aussehen der Oberfläche, die Form, die Farbe, den Geschmack und Geruch, das Aussehen im zerbrochenen Zustand, die Stückzahl pro 1 kg und die Qualität der Verpackung in der Packung.

Überprüfen Sie die Keksverpackung. Wiegen Sie mindestens 10 Stück Produkte aus der kombinierten Probe und berechnen Sie die Stückzahl pro 1 kg, indem Sie sie mit den Daten in den Rezepten für diese Sorten vergleichen. Untersuchen Sie als Nächstes die Oberfläche und Form der Kekse. Um die richtige Form quadratischer oder rechteckiger Kekse zu bestimmen, messen Sie die geometrischen Abmessungen von drei Keksen und bilden Sie den Durchschnitt. Achten Sie bei der Untersuchung der Oberfläche der Kekse auf die Klarheit des Musters, die gleichmäßige Färbung des Produkts, die gleichmäßige Dicke ohne Schwellungen, Risse oder Einschlüsse. Als nächstes brechen Sie die Kekse in zwei Hälften und untersuchen die Oberfläche des Bruchs. Beachten Sie dabei die gleichmäßige Porosität oder Schichtung, das Fehlen oder Vorhandensein von Schwellungen und das Fehlen von Durchmischung. Zerbrochene Kekse sollten auf Geruch überprüft werden, der der Kekssorte entsprechen sollte, außerdem sollten keine Fremdgerüche (Ammoniak) vorhanden sein. Der Geschmack der Kekse muss der Sorte entsprechen, der Geschmack von Natriumbikarbonat ist nicht erlaubt.

Tragen Sie die organoleptischen Bewertungsdaten in Tabelle 147 ein Geben Sie eine mündliche Beschreibung der analysierten Indikatoren und ziehen Sie eine Schlussfolgerung gemäß den Anforderungen von GOST 24901-89.

5. 2 GradQualitätKekseVonphysikalisch-chemischIndikatoren

5.2.1 Bestimmung des Massenanteils der Feuchtigkeit (GOST 5900-73)

Bestimmung des Massenanteils an Feuchtigkeit nach der beschleunigten Trocknungsmethode (Standardmethode).

Wiegen Sie 5 g gründlich zerkleinerte und gemischte Kekse in zwei Wägeflaschen ein, die zuvor getrocknet und auf einer technischen Waage gewogen wurden, und stellen Sie sie auf die von ihnen entfernten Deckel (die Probe wird mit einer Genauigkeit von ± 0,01 g entnommen). Die Wägeflaschen mit Gewichten werden hineingelegt Trockenschrank, auf eine Temperatur von 130 ± 2°C erhitzt. Die Trocknung erfolgt 30 Minuten lang. Die Trocknungszeit wird ab dem Zeitpunkt aufgezeichnet, an dem die Temperatur 130 °C erreicht (nachdem sie beim Einbringen der Flaschen in den Trockenschrank gesunken ist). Nehmen Sie die Flaschen nach dem Trocknen mit einer Zange aus dem Schrank, schließen Sie die Deckel, geben Sie sie zum Abkühlen für 30 Minuten in einen Exsikkator und wiegen Sie sie dann. Berechnen Sie den Massenanteil der Feuchtigkeit W, % anhand der Formel.

Wenn die Abweichung zwischen zwei parallelen Bestimmungen 0,3 % nicht überschreitet, wird der Massenanteil der Feuchtigkeit als arithmetisches Mittel zweier paralleler Bestimmungen ermittelt.

5.2.2 Bestimmung der Alkalität (GOST 5898-87)

Um den Teig bei der Herstellung von Keksen aufzulockern, werden chemische Treibmittel verwendet: Ammoniumcarbonat, Natron. Beim Erhitzen des Teigs im Ofen zersetzen sich diese Stoffe zu den Produkten CO 2 und NH 3, die den Teig auflockern. Das bei der Reaktion entstehende Kohlendioxid führt zu einer alkalischen Reaktion der Leber:

2 NaHCO 3 Na 2 CO 3 +H 2 O+ CO 2,

(NH 4) 2 CO 3 2NH 3 +CO 2 + H 2 O

Die Alkalität von Keksen wird in Grad ausgedrückt. Unter dem Grad der Alkalität versteht man die Anzahl Kubikzentimeter Salz- oder Schwefelsäure mit einer Konzentration von 1 mol/dm 3, die erforderlich sind, um die in 100 g Keksen enthaltenen alkalischen Stoffe zu neutralisieren.

Bei allen Keksarten sollte die Alkalität 2 Grad nicht überschreiten. Um die Alkalität von Keksen zu bestimmen, wird eine Titrationsmethode bereitgestellt, die darauf basiert, das in einer Probe enthaltene Alkali mit einer Säure in Gegenwart von Bromthymolblau zu neutralisieren, bis eine gelbe Farbe auftritt. Rezept für Zuckerkekse

25 g fein zerkleinerte Kekse, auf 0,01 g genau abwiegen, in einen Erlenmeyerkolben mit einem Fassungsvermögen von 500 cm 3 geben. Messen Sie 250 cm 3 destilliertes Wasser mit einem Zylinder ab Zimmertemperatur. Gießen Sie etwa die Hälfte des entnommenen Wassers in einen abgewogenen Kolben und verrühren Sie die Krümel mit einem Glasstab mit Gummispitze gründlich mit Wasser, bis eine homogene Masse entsteht. Dann nach und nach das restliche Wasser hinzufügen, den Kolben mit einem Stopfen verschließen, 2-3 Minuten schütteln und 30 Minuten stehen lassen, dabei alle 10 Minuten schütteln.

Filtern Sie dann den Inhalt des Kolbens durch 2 Lagen Gaze in einen trockenen Kolben oder ein Glas. In zwei Erlenmeyerkolben mit einem Fassungsvermögen von 250 cm 3 werden 50 cm 3 des Filtrats entnommen, 2-3 Tropfen Bromthymolblau hinzugefügt und mit einer Lösung von Schwefelsäure oder Salzsäure mit einer Konzentration von 0,1 mol/dm 3 titriert, bis eine gelbe Farbe entsteht Farbe erscheint.

Alkalität X, Grad, berechnen Sie mit der Formel.

5.2.3 Bestimmung der Feuchtigkeit von Keksen (GOST 10114-80)

Die Kekse sollten im Wasser schnell und deutlich aufquellen. Das Verhältnis der Masse nasser Kekse zur Masse trockener Kekse charakterisiert den Grad der Nässe.

Die Feuchtigkeit von Keksen wird mithilfe eines speziellen dreiteiligen Käfigs und eines Gefäßes mit Wasser bestimmt. Bestimmungstechnik.

Legen Sie den Käfig in Wasser, nehmen Sie ihn heraus und wischen Sie ihn damit ab draußen Filterpapier und wiegen auf technischen Waagen. In jeden Abschnitt eine Leber legen, erneut wiegen und 2 Minuten lang in ein Gefäß mit 20 °C warmem Wasser absenken, dann die Zelle aus dem Wasser nehmen und 30 Sekunden lang in geneigter Position halten, damit überschüssiges Wasser abfließen kann. Von außen abwischen und zusammen mit dem Nassen abwiegen. Kekse. Die Feuchtigkeit von Keksen N, % wird durch die Formel bestimmt

wobei M1 die Masse der leeren Zelle ist (nach dem Eintauchen und Abwischen der Außenseite), g;

M2 - Masse des Käfigs mit trockenen Keksen, g;

M3 - Masse einer Zelle mit nassen Keksen, g.

Das Ergebnis wird auf die erste Dezimalstelle genau berechnet und auf die nächste ganze Zahl gerundet. Es werden 3 Bestimmungen vorgenommen und, wenn die Abweichungen zwischen den erhaltenen Werten 5 % nicht überschreiten, das arithmetische Mittel berechnet, das als Endergebnis gilt.

Abschluss

Die Qualität von Zuckerkeksen hängt von den verwendeten Rohstoffen, der Produktionstechnologie und den Eigenschaften des resultierenden Produkts ab.

Es umfasst die Registrierung der endgültigen Kontrolldaten von Rohstoffen, die Registrierung von Kontrolldaten von Fertigprodukten und die Registrierung von Zwischenkontrolldaten, d. h. Stufe der Inspektionskontrolle. Daran schließt sich die Phase der statistischen Bilanzierung von Produktion und Technologie an: Registrierung von Prozesskontrolldaten; tägliche Informationen über angewandte Vorgänge, Aufzeichnung von Gerätekontrolldaten; Patente; Verkauf von Produkten. Die letzten Stufen sind Management- und Büroarbeit; Finanzoperationen.

Produktqualität hat in letzter Zeit aufgrund der Marktintegration, des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts und der damit einhergehenden ständig steigenden Verbraucheransprüche immer mehr an Bedeutung gewonnen. Um die geforderte Qualität zu erreichen, wird ein Qualitätsmanagementsystem gemäß den Anforderungen der ISO 9001:2000 eingeführt.

Literaturverzeichnis

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5. Workshop zur Technologie von Brot, Süßwaren und Nudeln / Ed. L.P. Paschtschenko. - M.: KolosS, 2006. - 215 S.

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Inhaber des Patents RU 2443113:

Die Erfindung betrifft Nahrungsmittelindustrie. Das Verfahren zur Herstellung von Zuckerkeksen umfasst die Zubereitung des Teigs durch gleichzeitiges Mischen von Mehl, Zucker, Margarine, Eigelb und Salz, das Kneten des Teigs, das Formen und Backen der Produkte sowie das anschließende Abkühlen. Als Mehl wird Triticalemehl mit Pektin im Verhältnis 100:1 verwendet. In diesem Fall wird die Mischung aus Mehl und Pektin vor dem Kneten nicht länger als 30 Minuten aufbewahrt. Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von Zuckerkeksen ermöglicht es, ein Produkt mit niedrigem und erhöhtem Kaloriengehalt zu erhalten Nährwert, und erhöhen auch die Haltbarkeit auf 4 Monate. 2 Tische

Die Erfindung betrifft die Lebensmittelindustrie, nämlich die Süßwarenproduktion.

Zuckerkekse sind Mehlsüßwaren aus Kunststoffteig mit hohem Zucker- und Fettgehalt. Produkte aus solchem Teig sind krümelig und quellen gut auf. Die Eigenschaften von Zuckerkeksen müssen GOST 24901-89 entsprechen. Plätzchen.

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Brot aus Weizenmehl bekannt, bei dem man zuvor mit Salz gemahlene Pektine in die Teigzubereitung einbringt, aus dieser Mischung eine wässrige Solepektinlösung herstellt, eine Hefesuspension herstellt und anschließend den Teig herstellt RU 2341084 C1, 12 20.08.2008.

Die Einführung einer Solepektinlösung ermöglicht die Verwendung von Allzweckweizenmehl gemäß GOST R 25189-2003 mit reduziertem Glutengehalt, aus dem Brot gewonnen werden kann Qualitätsmerkmale, entspricht dem Standard für Brot aus Weizenmehl.

Es gibt auch ein bekanntes Herstellungsverfahren Butterkeks-Plätzchen mit periodischem Kneten des Teigs basierend auf dem Standardrezept für „Shortbread“-Zuckerkekse aus hochwertigem Weizenmehl, Puderzucker, Butter, Melange, Salz (Rezepte für Kekse. - M.: AgroNIITEIP, 1987. - S. 150). Die Emulsion wird in einem Emulgator 5-10 Minuten lang zubereitet, und die Rezepturmischung wird im Behälter einer Teigmischmaschine zubereitet, das gesamte Wasser entsprechend der Berechnung hineingegossen und 10 Minuten lang geknetet. Dann fügen Sie chemische Treibmittel hinzu, die zuvor separat in Wasser gelöst wurden (Wassertemperatur 15–20 °C), und schließlich Fett mit einer Temperatur von ca. 40 °C und Aromastoffe. Das Kneten wird fortgesetzt, bis eine Masse mit homogener Konsistenz entsteht. Von der berechneten Gesamtmenge wird die Wassermenge zum Auflösen chemischer Sprengmittel abgezogen. Das Kneten von Teig in Chargenmaschinen erfolgt durch Mischen der Rezeptmischung mit Mehl. Eine Emulsion, eine Mischung aus Mehl und Krümeln, gelangt gleichzeitig in zwei parallelen Strömen in die Teigmischmaschine. Die Dauer des Knetens hängt von der Qualität der Rohstoffe ab. Die Bereitschaft von Zuckerteig wird durch seine Plastizität bestimmt. Anschließend werden unter Werkstattbedingungen die Teiglinge geformt und auf Backbleche gelegt.

Das Backen erfolgt bei einer Temperatur von 230–240 °C und Abkühlung auf 50 °C (Bernstein T.S. et al. Technologische Anweisungen zur Herstellung von Mehlsüßwaren. - M.: AgroNIITEIP, 1992. - S.24).

Nachteile diese Methode Sind:

1. Hoher Rohstoffverbrauch (Zucker und Butter).

2. Das Formen ist schwierig, der Teig klebt in den Formen.

3. Hoher Kaloriengehalt und geringer Nährwert der Fertigprodukte.

4. Erhebliche Qualitätsabhängigkeit fertiges Produkt aus dem verwendeten Mehl.

5. Kurze Haltbarkeit (3 Monate nach dem Backen).

6. Starke Bröckeligkeit und Zerbrechlichkeit des Endprodukts.

7. Ölen des Verpackungsmaterials.

Diese Methode kommt der vorgeschlagenen Methode technisch am nächsten und wir betrachten sie als Prototyp.

Die technische Lösung des Problems besteht darin, Zuckerkekse mit standardisierten organoleptischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften herzustellen, die Zuckerkeksen aus Weizenmehl in technologischen und Verbrauchereigenschaften überlegen sind.

Das Ziel wird dadurch erreicht, dass bei der Herstellung von Zuckerkeksen die Zubereitung des Teigs durch gleichzeitiges Mischen von Mehl, Zucker, Fett, Eigelb und Salz, das Kneten des Teigs, das Formen und Backen der Produkte bei einer Temperatur von 220–240 °C umfasst °C mit anschließender Abkühlung auf 50 °C wird erfindungsgemäß Triticalemehl „Leader“ mit Pektin CLASSIK AU 701 im Verhältnis 100:1 verwendet, Margarine wird als Fett bei einer Temperatur von +2-0 °C eingenommen , Eigelb und im folgenden Verhältnis gemischt, kg:

In diesem Fall wird die Mischung aus Triticale-Mehl „Leader“ und Pektin CLASSIK AU 701 vor dem Kneten nicht länger als 30 Minuten aufbewahrt. Nachdem der Teig einen Feuchtigkeitsgehalt von 37-45 % erreicht hat, wird er 100-100 Minuten ruhen gelassen. Nach ca. 120 Minuten wird das Produkt geformt und gebacken.

Die Neuheit des vorgeschlagenen Vorschlags liegt darin, dass bei der Herstellung von Zuckerkeksen Mehl einer neuen Art von Triticale-Getreide „Leader“ unter Zusatz von niedrig verestertem Pektin verwendet wird.

Die beanspruchte technische Lösung ermöglicht es, Zuckerkekse mit ausgezeichnetem Aussehen und angenehmem, langanhaltendem Nachgeschmack, hohem Nährwert der fertigen Produkte und einer erhöhten Haltbarkeit von bis zu 4 Monaten zu erhalten. Das Produkt bröckelt nicht, bricht nicht, Fett wird nicht ranzig und verölt die Verpackungsmaterialien nicht. Darüber hinaus wird die Menge der verfügbaren Salze reduziert Schwermetalle dank der komplexierenden Eigenschaften von Pektin.

Dieses Ergebnis wird dank der Teigzubereitungsmethode erreicht, die das gleichzeitige Mischen eines aus Rohstoffen gemäß Rezeptzusammensetzung und technologischen Anweisungen hergestellten Halbzeugs und einer Mischung aus Triticale-Mehl „Leader“ mit 70 % Ausbeute und 15 % Feuchtigkeit umfasst. , mit niedrig verestertem Pektin, Feuchtigkeit 13,5 %.

Wenn trockene Zutaten mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt gemischt und im gemischten Zustand gehalten werden, kommt es zu einer Umverteilung der Feuchtigkeit, was zu einer Zustandsänderung der Pektinmolekülketten führt. Beobachtet wird auch die Herstellung des Kohlenhydrat-Amylase-Komplexes von Triticale-Mehl zur Modifizierung.

Die Methode zur Herstellung von Zuckerkeksen ist wie folgt. Die Aufbereitung der Rohstoffe für die Herstellung von pektinhaltigen Zuckerkeksen aus Triticale-Mehl erfolgt nach technologischen Vorgaben (T.S. Bernstein et al. Technologische Anleitung zur Herstellung von Mehlsüßwaren. - M.: AgroNIITEIP, 1992. - P .6).

Das Eigelb wird mit Zucker, Salz vermischt und zerkleinert, sehr gekühlte Margarine wird hinzugefügt, entsprechend GOST 240-85. Die Basis ist Margarine mit einem Massenanteil an Fett von mindestens 82 %.

Das Halbzeug wird im Verhältnis Zucker: gut gekühlte Margarine: Eigelb: Salz im Verhältnis 4,4: 6,0: 2,0: 0,21 in einer Teigmischmaschine mit niedriger Drehzahl der Messer für 5- zubereitet. 10 Minuten, bis eine homogene Masse entsteht. Der Feuchtigkeitsgehalt des Halbzeugs beträgt 70-75 %.

Dann fügen Sie die vorbereitete Mischung aus Triticale-Mehl „Leader“ mit 70 % Ausbeute, 15 % Luftfeuchtigkeit und einer Fallzahl von 118–123 s hinzu. mit niedrig verestertem Pektin CLASSIK AU 701, Feuchtigkeitsgehalt 13,5 %. Bei dem vorgeschlagenen Verfahren erfolgt das Mischen von Triticalemehl und Pektin unter Werkstattbedingungen unter intensiver Durchmischung. Gemäß der vorgeschlagenen technischen Lösung wird die vorbereitete Pektin-Mehl-Mischung vor der Verwendung nicht länger als 30 Minuten aufbewahrt.

Das Kneten von Teig in Chargenmaschinen erfolgt durch Mischen des Halbzeugs mit einer Pektin-Mehl-Mischung. Die Dauer des Knetens hängt von der Qualität der Rohstoffe ab. Die Bereitschaft von Zuckerteig wird durch seine Plastizität bestimmt. Erhalten Sie einen Teig mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 37–45 % und lassen Sie ihn 100–120 Minuten bei der Temperatur ruhen. Anschließend werden unter Werkstattbedingungen die Teiglinge geformt. Der Teig wird zu einer 5-8 mm dicken Schicht ausgerollt, aus der verschiedene Figuren geformt und auf trockene Backbleche gelegt werden.

Das Backen erfolgt bei einer Temperatur von 220–240 °C, gefolgt von einer Abkühlung auf 50 °C.

Um die Ausbeute des fertigen Produkts zu berechnen und das Rezept zu erstellen, haben wir das experimentell ermittelte Verhältnis der Zutaten berücksichtigt, d.h. Ladegewicht jeder Rohstoffart in Kilogramm, Trockenmassegehalt jeder Rohstoffart in %, Trockenmasseverlust in %, Trockenmassegehalt in Fertigprodukten oder Halbfabrikaten in %. Bei der Berechnung der Rezeptur wurde der Standardfeuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe zugrunde gelegt (Triticalemehl „Leader“ 15 %, Kristallzucker 0,15 %, Margarine 16 %, Eigelb 48 %, Salz 3,5 %, Pektin 13,3 %). Der Feuchtigkeitsgehalt von Zuckerkeksen beträgt 3,5 %.

Bei der Bestimmung des Trockensubstanzgehalts in Rohstoffen in % wurde der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe in % von 100 % (der Trockensubstanzgehalt im Mehl beträgt 100-15 = 85 %) abgezogen Kristallzucker 100-0,15=99,85 %, ähnlich für andere Zutaten).

Die Verluste für Zuckerkekse werden anhand von Referenzdaten ermittelt und betragen 1,5 %. Um die bei der Rezepturberechnung entstandenen Verluste zu ermitteln, wurde aus dem Rohstoffverbrauch, ausgedrückt in Trockensubstanzen pro Tonne Halbzeug, die Ausbeute, ebenfalls ausgedrückt in Trockensubstanzen, berechnet, die resultierende Differenz mit 100 multipliziert und dividiert durch den Rohstoffverbrauch in Trockensubstanz:

für Mehl 556,67·85,0/100=473,16;

für Zucker 218,24·99,85/100=217,91;

für Margarine 279,57·84,00/100=234,84;

für Eigelb 92,89·52,00/100=48,30;

für Salz 0,54·96,50/100=0,52;

für Pektin 5,57·86,50/100=4,82.

Gesamttrockenmasseverbrauch:

473,16+217,91+234,84+48,30+0,52+4,82=979,55 kg.

Trockensubstanzverluste ab 979,55 kg:

Trockensubstanzausstoß 979,55-14,69=964,86 kg.

Ausfahrt fertige Plätzchen Die Sachleistungen wurden nach folgender Formel berechnet:

964,86 kg – 96,5 %

Das Rezept zur Herstellung pektinhaltiger Zuckerkekse aus Triticale-Mehl pro Tonne Fertigprodukt ist in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1
Name der Rohstoffe	Massenanteil der Trockensubstanz, %	Rohstoffverbrauch, kg
Genau genommen	in Trockenmasse
Triticale-Getreidemehl „Leader“	85,00	556,67	473,16
Kristallzucker	99,85	218,24	217,91
Margarine	84,00	279,57	234,84
Eigelb	52,00	92,89	48,30
Salz	96,50	0,54	0,52
Pektin CLASSIK AU 701	86,50	5,57	4,82
Gesamt		1153,48	979,55
Trockenmasseverlust 1,5 %			14,69
Ausfahrt	96,5	1000,00	964,89

Die Anforderungen an Triticale-Mehl ähneln denen für Weizenmehl. Es ist bekannt, dass Triticale im Vergleich zu Weizen enthält große Menge Mineralien, Vitamine. Triticale-Fette bestehen hauptsächlich aus ungesättigten Glyceriden Fettsäuren(Ölsäure und Linolsäure), die im Körper höherer Tiere und Menschen nicht synthetisiert werden. Hohe enzymatische Aktivität und Proteinlöslichkeit ermöglichen die Verwendung von Triticale-Getreide zur Herstellung von Mehl für Süßwaren.

An Laborproben wurde ein Vergleich der Eigenschaften von Weizen- und Triticalemehl durchgeführt. Das Mahlen der Getreideproben wurde auf einer Laborgetreidemühle MZSE durchgeführt.

Mehlstudien decken den gesamten Qualitätsbereich ab, der für Weizenmehl GOST R 52189-2003 vorgesehen ist. Weizenmehl. Allgemeine technische Bedingungen für Triticalemehl TU RF 11-114-92. Triticale-Mehl. Allgemeine technische Bedingungen.

Die Vergleichbarkeit der Forschungsergebnisse zeigte, dass Triticale-Mehl weniger mit Schwermetallsalzen und Pestizidrückständen belastet ist, was die Nachhaltigkeit der Triticale-Sorten bestätigt. Das Fehlen von Mykotoxin B 1 in Proben von Triticale-Mehl bestimmt dessen Bevorzugung bei der Produktion.

Auf meine Art chemische Zusammensetzung Weizen- und Triticalemehl sind ähnlich. Die quantitative Zusammensetzung der untersuchten Hauptstoffe ist im Triticalemehl höher als im Weizenmehl.

In Bezug auf die organoleptischen Eigenschaften steht Triticalemehl Weizenmehl in nichts nach. Im Vergleich zu Weizenmehl hat Triticalemehl süßlicher Geschmack. Der Geruch aller erhaltenen Mehlproben ist angenehm, die Farbe ist charakteristisch für Mehl. Triticale-Mehl hat im Vergleich zu Weizenmehl einen helleren Gelbstich.

Die physikalisch-chemischen Indikatoren von Mehlproben, die den Massenanteil an Feuchtigkeit, die Menge und Qualität von Rohgluten, die Fallzahl, den Massenanteil an Asche und den Säuregehalt charakterisieren, werden als die wichtigsten für die Berechnung bei der Festlegung der erforderlichen Zutaten bestimmt die angegebene Lösung.

Unter Berücksichtigung des Werts jedes Mehlindikators als unabhängige Zufallsvariable wurde festgestellt, dass Mehlqualitätsindikatoren mit einer Streuung der Standardabweichung σ(X) > 0,5 durch Inversion bestimmt und entsprechend ihrer technologischen Eigenschaften untersucht wurden: für Weizen und Triticale Mehl – fallende Zahl mit Standardabweichung (1,65).<σ(Х)<1,90).

Der durchschnittliche Zahlenwert der Fallzahl für Weizenmehl beträgt 158 s; für Triticale-Mehl 123,5 s, was die unterschiedlichen Zustände des Kohlenhydrat-Amylase-Komplexes von Weizen- und Triticale-Mehl bestätigt. Aufgrund der instabilen Stärkestruktur und der Anwesenheit von Alpha-Amylase weist Triticale-Mehl eine niedrige Fallzahl auf. Die fallende Zahl ist einer der Hauptindikatoren, die die notwendigen Eigenschaften von Mehl bestimmen.

Kohlenhydrate im Mehl liegen in Form von Stärke, Zucker und Dextrinen vor. Den größten Anteil nimmt Stärke ein (bis zu 68 %). Ein charakteristisches Merkmal von Stärke ist ihre Fähigkeit, in Wasser (bei 50 °C) zu quellen und dann zu gelieren, wenn die Temperatur auf 67,5 °C ansteigt. Die Eigenschaften von Triticale-Mehl wurden anhand des Zustands des Kohlenhydrat-Amylase-Komplexes beurteilt, der mit der großen technologischen Bedeutung solcher Unterschiede zwischen Triticale-Mehl und Weizenmehl, wie einem höheren Gehalt an eigenen Zuckern, einer niedrigeren Gelatinierungstemperatur, verbunden ist Stärke und ihre größere Angriffsfähigkeit. Wenn Schleim aufquillt, bindet er viel Feuchtigkeit. Daher weist Mehl mit einem hohen Gehalt an solchen Kohlenhydraten eine höhere Feuchtigkeitskapazität auf.

Triticale-Mehlstärke ist im Vergleich zu Weizenmehlstärke weniger hitzebeständig: Sie hydrolysiert und gelatiniert beim Backen leichter.

Physikalisch-chemische Indikatoren beeinflussen die organoleptischen Eigenschaften des Produkts. Durch die Änderung der Fallzahl werden Anpassungen an der Geschmacks-, Geruchs-, Form- und Oberflächenbildung des Endprodukts vorgenommen.

Veränderte biotechnologische Prozesse des Mehls führen zu Veränderungen seiner technologischen Eigenschaften, die im Experiment als diskrete Zufallsvariablen betrachtet wurden.

Die berechneten Werte der Standardabweichung aller Testproben ermöglichen die Festlegung von Konfidenzintervallen für jedes Standardmerkmal von Mehl, die den Parameter des Durchschnittswerts mit einer Zuverlässigkeit von γ = 0,95 anzeigen.

Der wahre Wert der gemessenen Größe entspricht ihrem mathematischen Erwartungswert:

wobei σ die Standardabweichung ist;

t γ ist ein Indikator für Stichprobenwerte bei γ = 0,95 und n ist die Anzahl der Stichproben.

Die ermittelten Verteilungsparameter sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Durch die statistische Analyse der Veränderungen der Mehleigenschaften konnte festgestellt werden, dass die Durchschnittswerte jedes Inversionsindikators, die als zufällige diskrete Werte betrachtet werden, als Ergebnis der Berechnungen in das Intervall (117,1:164,4) fallen. Das Konfidenzintervall für Triticale-Mehl beträgt (117,1:132,2), was es als den Hauptrohstoff charakterisiert, der für die Verwendung in hochpräzisen Produkten unter Zusatz von Lebensmittelzusatzstoffen, die die technologischen Eigenschaften von Triticale-Mehl korrigieren, empfohlen wird.

Pektin wird in Form von feinkristallinem Pulver mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 13,5 % verwendet. Informationen über Pektin ermöglichen es uns, Verallgemeinerungen und Schlussfolgerungen zu ziehen, die die Grundlage für die Auswahl der Werte von Qualitätsindikatoren bilden, die den Zielen am besten entsprechen.

Pektin wird als natürliches Entgiftungsmittel verwendet, weist die Eigenschaften von Ballaststoffen und einem Schutzkolloid auf und wird für den menschlichen Verzehr zu therapeutischen und prophylaktischen Zwecken empfohlen.

Pektin hat komplexbildende Eigenschaften; wenn es einem Produkt zugesetzt wird, bindet es aktiv Schwermetallsalze und reagiert mit instabilen Verbindungen und Radikalen anderer Produkte.

Die komplexierenden Eigenschaften von Pektinsubstanzen hängen vom Gehalt an freien Carboxylgruppen, also vom Veresterungsgrad des Pektins, ab. Der Veresterungsgrad bestimmt die lineare Ladungsdichte des Makromoleküls und damit die Stärke und Art der Kationenbindung. Einer der Hauptfaktoren (unter sonst gleichen Bedingungen), die die Komplexierungsfähigkeit beeinflussen, ist das Mengenverhältnis der wichtigsten funktionellen Gruppen im Pektinmolekül, das sind freie Carboxylgruppen, amidierte Carboxylgruppen und mit Methanol veresterte Carboxylgruppen (methoxylierte Carboxylgruppen).

Es wurde festgestellt, dass Apfelpektin CLASSIK AU 701 eine starke Wirkung als Komplexbildner hat (KC CLASSIK AU 701 = 41 % bei pH 3,0). Frühere Studien und positive Praxisergebnisse lieferten die Grundlage für den Einsatz als Komplexbildner in Zuckerkeksen aus Triticale-Mehl.

Die organoleptische Bewertung von Pektin umfasste die Bestimmung von Aussehen, Farbe, Geschmack und Geruch.

Nach etablierten Daten beträgt der Methoxylierungsgrad von Apfelpektin CLASSIK AU 701 36 %, die Luftfeuchtigkeit beträgt 13,5 %, der pH-Wert einer 1 %igen Pektinlösung in destilliertem Wasser beträgt 3,5, der Gesamtaschegehalt beträgt nicht mehr als 1,5 % Veresterungsgrad 36,0 %.

Die Standardabweichung aller untersuchten Eigenschaften von Pektin wird bestimmt (σ(X)<0,5). Пектин относится к сырью со стабильными технологическими характеристиками. Низкоэтерифицированный яблочный пектин CLASSIK AU 701 насыщен минеральными веществами.

Die Einführung von niedrig veresterten Pektinen beim Mischen mit Triticale-Mehl als Ergebnis des Experiments zeigte, dass das optimale Verhältnis von Triticale-Mehl zu Pektin 100:1 beträgt.

Die organoleptischen und physikalisch-chemischen Eigenschaften entsprechen GOST 24901-89. Plätzchen. Allgemeine technische Bedingungen.

Die fertigen Produkte erhalten die richtige Form. Die Oberfläche der Produkte ist glatt, ohne Risse oder Risse, glänzend. Die Farbe ist gleichmäßig golden. Der Geschmack ist süß, es gibt einen angenehmen, langanhaltenden Nachgeschmack. Der Geruch ist angenehm, charakteristisch für diese Art von Produkt.

Der Feuchtigkeitsgehalt von pektinhaltigen Zuckerkeksen aus Triticale-Mehl, hergestellt nach dem vorgeschlagenen Rezept und der vorgeschlagenen Technologie, betrug 9,6 %, wobei von GOST nicht mehr als 10,0 % empfohlen wurden. Der Massenanteil an Fett in der Trockenmasse betrug 11,2 %, empfohlen werden 4,0–12,0 %. Alkalität, Massenanteil an Asche und Benetzbarkeit liegen innerhalb der empfohlenen Grenzen.

Die vorgeschlagene technische Lösung ermöglicht es uns, den Zuckerverbrauch zu reduzieren und bei der Herstellung von Zuckerkeksen auf Butter zu verzichten, wodurch wir den Kaloriengehalt des Produkts reduzieren können. Erhöhen Sie durch die Verwendung von Triticale-Mehl und Pektin den Nährwert von Zuckerkeksen. Haltbarkeit auf 4 Monate verlängern. Reduzierte Zerbrechlichkeit von Zuckerkeksen. Es ist keine Ölung des Verpackungsmaterials zu beobachten.

Ein Verfahren zur Herstellung von Zuckerkeksen, einschließlich der Zubereitung von Teig durch gleichzeitiges Mischen von Mehl, Zucker, Fett und Salz, Kneten des Teigs, Formen und Backen von Produkten bei einer Temperatur von 220–240 °C, gefolgt von Abkühlen auf 50 °C, dadurch gekennzeichnet Als Mehl wird Triticale verwendet. „Leader“-Mehl mit Pektin CLASSIK AU 701 im Verhältnis 100:1, und Margarine wird als Fett bei einer Temperatur von +2-0°C verwendet, Eigelb wird im folgenden Verhältnis gemischt, kg:

In diesem Fall wird die Mischung aus Triticale-Mehl „Leader“ und Pektin CLASSIK AU 701 vor dem Kneten nicht länger als 30 Minuten aufbewahrt. Nachdem der Teig einen Feuchtigkeitsgehalt von 37–45 % erreicht hat, wird er 100–120 Minuten ruhen gelassen Minuten wird das Produkt geformt und gebacken.

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Die Erfindung betrifft die Lebensmittelindustrie, nämlich die Herstellung von Mehlsüßwaren, und kann zur Herstellung von Keksen mit funktionellen Eigenschaften und erhöhter biologischer Wertigkeit verwendet werden

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Einführung

1.1 Technologischer Prozess

Abschluss

Referenzliste

Einführung

Eine der Hauptaufgaben der Lebensmittelindustrie und Lebensmitteltechnik ist die Schaffung hocheffizienter technologischer Geräte, die durch den Einsatz fortschrittlicher Technologie die Arbeitsproduktivität erheblich steigern, die negativen Auswirkungen auf die Umwelt verringern und zur Einsparung von Rohstoffen und Kraftstoffen beitragen , Energie- und Materialressourcen.

Der Bedarf an den wichtigsten Ausrüstungsarten für Unternehmen wird zu 60...70 % gedeckt. Dies ist eine Folge der Tatsache, dass die verarbeitende Industrie lange Zeit gezwungen war, Geräte im Ausland zu kaufen. Infolgedessen handelt es sich bei fast einem Drittel der gesamten Flotte an technologischer Ausrüstung um importierte Ausrüstung.

Die in der Lebensmittelindustrie vorhandenen Geräte haben trotz der unterschiedlichen Zwecke und der unterschiedlichen Konstruktionen viele Gemeinsamkeiten sowohl in den Maschinen- und Hardwareschaltungen als auch in den Berechnungsmethoden. Dies ermöglicht es Ihnen, allgemeine Informationen über Maschinen und Geräte zur Lebensmittelproduktion zu geben und deren Konstruktion und Funktionszweck zu kennen.

Fast jede Art von Ausrüstung besteht aus folgenden Hauptteilen: Stromversorgung, Aktuatoren mit Arbeitskörpern, Antriebsmechanismus, Steuer- und Regelgeräten.

Zusätzlich zur Zufuhr von Rohstoffen kann das Zuführgerät diese auch nach Gewicht oder Volumen dosieren. Der Aktuator überträgt die Bewegung auf die Arbeitsteile des Geräts. Die Arbeitsorgane wirken sich direkt auf das verarbeitete Produkt aus. Betriebsmittel sind mit Sicherheits- und Verriegelungsvorrichtungen ausgestattet, die ein falsches oder vorzeitiges Ein- oder Ausschalten der Antriebsgeräte verhindern.

Technologische Ausrüstung dient dazu, verarbeitete Rohstoffe und Halbzeuge durch Änderung ihrer Größe, Form, Eigenschaften oder ihres Zustands umzuwandeln. Zur technologischen Ausrüstung gehören Maschinen, Geräte, Roboter, Einheiten, Komplexe, Module.

In technologischen Maschinen werden Transformationen durchgeführt, die darauf abzielen, die Größe und Form von Rohstoffen, Halbfabrikaten oder Fertigprodukten zu verändern, d.h. Das Produkt ist mechanischer Belastung ausgesetzt.

In technologischen Geräten werden thermische, physikalisch-chemische, biologische und andere Einflüsse ausgeübt, die zu Veränderungen der physikalischen oder chemischen Eigenschaften oder des physikalischen Zustands des verarbeiteten Produkts führen. Ein charakteristisches Merkmal der Vorrichtung ist das Vorhandensein eines Reaktionsraums oder einer Arbeitskammer.

Manchmal werden mechanische, physikalisch-chemische, thermische und andere Prozesse in einem Gerätetyp kombiniert. In diesem Fall ist es schwierig, die Grenze zwischen Maschine und Apparat zu ziehen.

1. Technologie- und Maschinen-Hardware-Produktionsschema

1.1 Technologischer Prozess

Produkte aus Zuckerteig weisen eine erhebliche Porosität, Zerbrechlichkeit und Schwellung auf. Die Industrie stellt verschiedene Mehlsüßwarenprodukte her, bei deren Herstellung sie unterschiedliche Stufen und Modi des technologischen Prozesses sowie strukturell unterschiedliche Geräte verwendet.

Die Herstellung von Zuckerkeksen besteht aus folgenden Schritten: Vorbereitung der Rohstoffe für die Produktion, Teig kneten, Teiglinge formen, Backen, Abkühlen und Verpacken.

Ein Diagramm zur Zubereitung von Zuckerkeksen wird dargestellt (Abbildung 1).

An der Vorbereitungsstation wird Mehl aus verschiedenen Chargen gemischt (gewalzt), gesiebt und mit Stärke und Krümeln versetzt. Mittels pneumatischer Förderung wird die Mehlmischung in den Trichter eines 16-Band-Mehlspenders und dann in die Vormischkammer einer kontinuierlichen Teigmischmaschine 4 gefördert.

Zucker, Fett, Melange, Invertsirup und andere Komponenten werden über Dosiergeräte in den Mischer – Emulgator 1 – eingespeist. Die Mischung gelangt durch Filter 2 und Pumpe 3 wird durch den hydrodynamischen Konverter 20 gepumpt, wo Zuckerkristalle auf eine Größe von 75 Mikrometern zerkleinert werden .

Bei Bedarf wird der Mahlvorgang durch Öffnen des Hahns 19 wiederholt. Die fertige Emulsion wird in den Zwischenbehälter 17 gepumpt und von dort über eine Dosierpumpe 21 der Teigmischmaschine 4 zugeführt. Alle Behälter für flüssige Rohstoffe und Emulsion, Der Mischer-Emulgator und die Knetmaschine sind mit Wassermänteln ausgestattet, mit deren Hilfe das Temperaturregime des technologischen Prozesses aufrechterhalten wird. Die Steuerung und Regelung erfolgt durch automatische Temperaturregler.

Von der Knetmaschine gelangt der Teig in den Trichter der Teigzuführung 5, in dem die Messer der horizontalen Welle die Teigstücke lockern und gleichmäßig über die Breite des Übergabeförderbandes verteilen. Der Förderer übergibt den Teig in den Einfülltrichter einer Rotationsformmaschine 6, die Keksteigstücke formt.

1.2 Eigenschaften von Gerätekomplexen

Anfangsstadien des technologischen Prozesses zur Herstellung von Keksen

Sie erfolgt mit Anlagenkomplexen zur Lagerung, zum Transport und zur Vorbereitung für die Produktion von Mehl, Stärke, Zucker, Fett und anderen Rohstoffen. Zur Lagerung von Rohstoffen werden Säcke, Metallbehälter und Tonnen verwendet. Der Transport von Schüttgütern in Säcken erfolgt mit Gabelstaplern oder ohne Container, Aufzügen, Ketten- und Schneckenförderern. Flüssige Komponenten und Halbzeuge werden gepumpt.

Der Teig wird in Chargenmischmaschinen geknetet, in denen die Rezepturbestandteile über Wiegespender und volumetrische Messbecher dosiert werden.

Das Förderband befördert den Teig in den Einfülltrichter der Rotationsformmaschine.

Die letzten Phasen des technologischen Prozesses werden auf einem Anlagenkomplex durchgeführt, zu dem ein Süßwarenofen, ein Kühlband, Verpackungsmaschinen und Transportgeräte gehören.

1.3 Ausrüstung und ihre Klassifizierung

Die Herstellung von Zuckerkeksen besteht aus den folgenden Hauptschritten: Vorbereitung der Rohstoffe für die Produktion, Teig kneten, Teiglinge formen, Backen, Kühlen und Verpacken.

1.3.1 Ausrüstung zur Vorbereitung von Rohstoffen für die Produktion

Die Hauptvorgänge zur Vorbereitung der Rohstoffe für die Herstellung von Mehlsüßwaren sind das Walzen von Mehl, das Sieben von Zuckermehl zur Abtrennung von Eisenverunreinigungen, das Waschen von Eiern, Beeren und Früchten, das Reiben von Eiprodukten und Obst- und Beerenvorräten sowie das Mahlen von Kristallzucker.

Zum Walzen von Mehl werden proportionale Mehlmischer mit zwei und drei Schnecken verwendet. Der proportionale Mehlmischer mit drei Schnecken ist vielseitiger. Es können drei Chargen Mehl gemischt werden.

Zur Trennung von Verunreinigungen aus Rohstoffen werden Geräte eingesetzt. Der Arbeitskörper ist ein bewegliches oder unbewegliches System.

Zum Sieben von Mehl und Zucker: „Pioneer“, „A 1-HKM“ und andere.

Zur Rohstoffaufbereitung gehören auch Maschinen: Magnetfänger, Waschanlagen, Wischanlagen, Schleifanlagen. Technologieausrüstung Zuckerkekse

Zu den Geräten für die Schleif- und Zerkleinerungswirkung gehören Walzenmühlen und Melanger. Walzenmühlen werden zum Mahlen von Lebensmitteln aller Art verwendet, um sowohl große als auch fein gemahlene Partikel zu erzeugen. Die Anzahl der Walzen in ihnen reicht von zwei bis acht. In Süßwarenbetrieben werden am häufigsten Drei-, Fünf- und Achtwalzenmühlen eingesetzt. In Vakuummühlen kann sich das Produkt von oben nach unten bewegen; von unten nach oben oder kombiniert.

Melanger. Es wird zum Mahlen großer Partikel wie Kristallzucker verwendet. Gleichzeitig mit dem Mahlen werden auf dieser Maschine verschiedene Komponenten gemischt: Schüttgut, Kunststoff und Flüssigkeit.

Es gibt zwei Arten von Melangeuren – mit rotierender und stationärer Schüssel.

Melanger mit rotierender Schüssel werden zum Zerkleinern und Mischen dicker und halbdicker Massen verwendet.

Prallzerkleinerungsausrüstung. Zu den Schlagzerkleinerungsgeräten gehören Brecher, deren Arbeitsteile Hämmer, Schieber und gemusterte Finger sind.

Hammerbrecher 8-M. Bei Hammerbrechern wird das Produkt durch Stöße mit Stahlhämmern, Aufprall von Partikeln auf das Brechergehäuse und durch deren Abrieb auf einem gestanzten Sieb, das Teil des Brechergehäuses ist, zerstört. Der Hammerbrecher 8-M dient zur Herstellung von Puderzucker aus Kristallzucker.

1.3.2 Geräte zur Herstellung homogener Massen

Misch- und Schlagmaschinen werden zum Kneten von Teigen, zum Zubereiten von Rezeptmischungen und anderen homogenen Massen und bei Bedarf zum Sättigen dieser mit Luft verwendet.

Die zur Herstellung homogener Massen verwendeten Geräte werden nach dem Funktionsprinzip in periodische und kontinuierliche Maschinen, nach dem Kammertyp in Maschinen mit stationärer und instationärer Kammer und Zuführschalen und nach Konstruktionsmerkmalen in Schaufeln unterteilt , Propeller, Turbine, Rotationsmaschinen.

Eine kontinuierliche Maschine mit einem stationären Behälter und einer horizontalen Drehachse des Knetelements der Marke ШМ-1М ist für die Herstellung von plastischem Teig aus Mehl und Emulsion bestimmt.

Die Maschine vermischt zwei Komponenten des Zuckerteigs: Emulsion und Mehl. Die Bereitstellung dieser Komponenten erfolgt über volumetrische Spender. Beim Mischen der Rezepturbestandteile der Schokoladenmasse mit Zusatzstoffen ist eine genaue Dosierung von bis zu acht Komponenten erforderlich. Dieser Prozess wird üblicherweise in Paddelknetern durchgeführt. Es entsteht ein ganzer Rezept-Mischkomplex. Spender im Komplex können Gewicht und Volumen haben. In Kombination mit Wiegespendern erhält man eine Masse mit stabilerer Zusammensetzung.

1.3.3 Geräte zum Ausrollen von Teig und Formen von Teiglingen

Teigstücke für Mehlsüßwaren werden durch Teilen des Teigs in Teile durch Schneiden, Stempeln oder Ablegen geformt. Um durch Schneiden und Stanzen Rohlinge einer bestimmten Konfiguration zu erhalten, ist es notwendig, ein Teigstück in einen Streifen der erforderlichen Dicke zu verwandeln, was durch Rollen erreicht wird. Zu den Geräten zum Formen von Teiglingen gehören Maschinen zum Ausrollen und Laminieren von Teigen, Stanz- und Schneideeinheiten sowie Rotations- und Ablagemaschinen.

Mit Rotationsformmaschinen und -anlagen werden Teiglinge aus Zucker und Teig geformt.

ShRM-Rotationsmaschine. Es wird in der Produktionslinie zur Herstellung von Zuckerkeksen verwendet.

Rotationsformmaschinen dienen dazu, aus Kunststoffteig Keksteig einer bestimmten Form und Größe mit einem Muster auf der Oberfläche herzustellen. Es gibt Rotationsformmaschinen mit hoher und niedriger Kapazität. Rotationsformmaschinen haben den gleichen Formteil und unterscheiden sich nur in der Art und Weise, wie die Rohlinge ausgegeben werden

1.3.4 Ausrüstung für Backwaren

Öfen werden zum Backen von Mehlsüßwaren verwendet.

Basierend auf der Produktivität können Öfen in die folgenden Gruppen eingeteilt werden: Hochleistungsöfen – mit einer Produktivität von 625–875 kg/h, mittlere Leistung – 375–625 kg/h, niedrige Leistung – 100 kg/h.

Je nach Art der Wärmeerzeugung für die Backkammer: Kanal- oder Muffelöfen; Backöfen mit direkter Beheizung der Backkammer.

Je nach Art des Förderers werden die Zuführungen in folgende Typen unterteilt: Öfen mit Kettenförderern; Öfen mit Förderbändern; Öfen mit Drehförderer; Öfen mit festem Herd, in denen Produkte entweder auf einer Schablone oder in Formen gebacken werden.

Zum Backen von Mehlsüßwaren werden hauptsächlich Öfen mit Tunnel- oder Sackbackkammer verwendet. Bei Tunnelöfen (ShPG, A 2-ShPE, VKNII) erfolgt die Be- und Entladung an gegenüberliegenden Stellen. Zur Herstellung von Zuckerkeksen wird der Ofen VKNII-4 verwendet. Vor der Backkammer ist eine Befeuchtungskammer und nach der Backkammer eine Vorkühlkammer installiert.

1.3.5 Ausrüstung zur Verarbeitung von Mehlsüßwaren und Halbfabrikaten nach dem Backen

Die Ausrüstung umfasst die folgenden Vorgänge: Kühlung; Streichen und Schneiden, Einweichen, Veredeln, Glasieren, Vorbereiten für die Verpackung. Die aufgeführten Vorgänge werden an Geräten durchgeführt, die in die folgenden Gruppen eingeteilt werden können: Geräte zum Kühlen, Geräte zum Auftragen und Schneiden, Geräte zum Fertigstellen von Kuchen und Gebäck, Geräte zum Glasieren von Lebkuchen.

Um die Temperatur von Backwaren und Halbfabrikaten zu senken, werden verschiedene luftgekühlte Geräte eingesetzt. Der Kühlvorgang wird in der Regel mit dem Transport von Produkten und Halbzeugen zu Anlagen zur Weiterverarbeitung kombiniert. Daher werden zur Kühlung Gurtförderer mit Maschen als Lastträger oder Kettenwiegenförderer eingesetzt.

Kühlgerät SHUL-4. Dieses Gerät ist in einer universellen Produktionslinie zur Herstellung von Zucker und Hartkeksen installiert. Kekse können flach liegend oder auf den Rand gelegt werden. Um die Kekse am Rand zu stapeln, verwenden Sie das Stapelgerät SHUL-7, das in der Leitung vor dem Kühlgerät installiert wird.

Die Kekse werden auf einem sich kontinuierlich bewegenden Gitter im Kühlgerät durch Einblasen kalter Luft gekühlt. Nach dem Abkühlen werden die gestapelten Kekse manuell entnommen und an Verpackungsmaschinen oder an eine Waage geschickt.

1.3.6 Ausrüstung zum Verpacken von Mehlsüßwaren

Mehlsüßwaren werden so verpackt, dass sie vor den schädlichen Auswirkungen von Luft, Licht, Feuchtigkeit und mechanischen Beschädigungen geschützt sind. Die Verpackung muss langlebig und ausreichend versiegelt und farbenfroh sein. Für Mehlsüßwaren gibt es folgende Verpackungsarten: Einwickeln jedes Produkts; Einwickeln mehrerer Produkte, die zuvor relativ zueinander ausgerichtet wurden; Verpackung von Produkten, die wahllos in Behältern abgelegt werden; Einlegen einzelner verpackter oder unverpackter Gegenstände in Kartons oder Tabletts.

Zum Verpacken von Waffelkeksen kommen verschiedene halbautomatische Maschinen zum Einsatz. Die Art der Verpackung hängt von den Konstruktionsmerkmalen der Maschine und den verwendeten Verpackungsmaterialien ab.

Halbautomatische Verpackungsmaschine K-467. Die halbautomatische Maschine ist zum Verpacken von quadratischen und rechteckigen Keksen in Packungen mit einem Gewicht von 100 und 200 g in einer Rollenverpackung und einem flachen Etikett in einem Umschlag mit Klappen am Boden bestimmt.

1.3.7 Ausrüstung zum Verpacken von Keksen, zum Auskleiden von Schachteln und zum Platzieren von Kuchen auf Tabletts

GerätSHUL-6. Es dient zum Zuführen von Keksen in großen Mengen in Wellpappkartons und zum Wiegen dieser Kekse mit Keksen.

Halbautomatische Maschine OM. Es dient zum Verschließen und Verkleben der Klappen von mit Süßwaren (einschließlich Keksen) gefüllten Wellpappkartons und dem anschließenden Verkleben der Kartons mit Kontrollband.

1.4 Grundregeln für den Betrieb des Gerätes

1.4.1 Betrieb von Anlagen zur Vorbereitung von Rohstoffen für die Produktion

Bei der Wartung von Geräten zum Walzen von Mehl, Sieben von Schüttgütern, Wischen und Mahlen von Rohstoffen und Halbzeugen. Vor Beginn der Arbeiten muss sichergestellt werden, dass diese Ausrüstung funktionsfähig ist.

Bevor Sie Mehl in den Siebbehälter füllen, überprüfen Sie die Sicherheitsverriegelung am Sicherheitsgitter im Aufnahmetrichter. Wenn das Gitter falsch positioniert ist oder wenn es angehoben wird, sollte sich der Siebmotor nicht einschalten. Beim Entnehmen von Produkten aus einer Tüte wird ein Messer mit stumpfer Spitze verwendet, der abgeschnittene Nähfaden wird in einer speziellen Box gesammelt und das Messer festgebunden.

In Waschmaschinen überwachen sie die Funktionsfähigkeit der Schutzvorrichtungen, die den Boden vor Wasseraustritt schützen. Bei Undichtigkeiten wird die Maschine abgeschaltet. Stellen Sie vor dem Starten der Wischmaschine sicher, dass sich keine Fremdkörper in den Wischtrommeln befinden und die Arbeitsflächen sauber sind. Der Behälter der Reibemaschine darf nicht mit Produkt überlaufen, die pürierte Masse wird kontinuierlich in die dafür vorgesehenen Auffangbehälter abgelassen.

Hammer- und Stiftbrecher zur Herstellung von Puderzucker werden nur mit Genehmigung des diensthabenden Elektrikers in Betrieb genommen; der Brechtrichter wird mit trocken gesiebtem Kristallzucker beladen, der magnetisch von eisenhaltigen Verunreinigungen gereinigt wurde. Es ist verboten, Kristallzucker in den Trichter zu schieben. Der Brecher wird nur mit einer Kehrbürste gereinigt.

Nach jeder Schicht wird der Raum vom Zuckerstaub gereinigt. Im Innenbereich ist das Rauchen verboten. Zünden Sie Streichhölzer an und schmieren Sie alle reibenden Teile des Geräts sorgfältig, um Funkenbildung zu vermeiden. Speziell ausgebildete Arbeitskräfte dürfen arbeiten.

1.4.2 Betrieb von Geräten zur Herstellung homogener Massen

Arbeiten an der Maschine dürfen nur von Personen durchgeführt werden, die sich mit dem Aufbau und der Funktionsweise der Maschine vertraut gemacht haben und entsprechend unterwiesen wurden.

Vor der Arbeit müssen Sie sicherstellen, dass die Abdeckungen und die Vorrichtungen, die die Abdeckungen in der geöffneten oder geschlossenen Position halten, in gutem Zustand sind. Überprüfen Sie die Funktion der elektrischen Verriegelungsvorrichtungen, die den Elektroantrieb beim Öffnen des Deckels ausschalten. Gebrauchstauglichkeit von Knetorganen und Zäunen; Abwesenheit von Fremdkörpern und Produktresten aus der vorherigen Schicht in den Knetbehältern.

Beim manuellen Laden von Rohstoffen in diskontinuierliche Knet- und Rührmaschinen sollte das Laden vor deren Start erfolgen oder wenn während ihres Betriebs in der ersten Geschwindigkeit mehrere Betriebsarten der Knetorgane vorliegen. Sie können die Geschwindigkeit nur ändern, wenn das Auto vollständig zum Stillstand kommt.

Während des Betriebs des Geräts ist es zur Vermeidung von Unfällen verboten, Behälter zu schützen, Proben zu entnehmen oder Klumpen zu entfernen.

Werden mechanische Fehler an der Maschine festgestellt, sollten Sie einen Mechaniker rufen, wird ein Fehler an der elektrischen Ausrüstung festgestellt, sollten Sie einen Elektriker rufen.

Beim Entladen des Produkts aus Knetmaschinen mit rotierendem Behälter in eine Rollschüssel müssen Sie neben der Schüssel stehen. Wenn die Masse nicht vollständig entladen ist, erfolgt die endgültige Entladung mittels Abstreifern nach vollständigem Stillstand des Arbeitskörpers.

Am Ende der Schicht werden die Knetbehälter und Arbeitsteile der Maschine gereinigt und gewaschen. Bei längerem Stillstand der Maschine sowie zur Überprüfung der elektrischen Ausrüstung muss die Maschine vom Stromnetz getrennt werden.

1.4.3 Bedienung von Teigroll- und Teigformgeräten

Vor Arbeitsbeginn ist die Funktionsfähigkeit der Zäune zu prüfen und sicherzustellen, dass sich keine Fremdkörper in den Aufnahmetrichtern, auf den Förderbändern und in anderen Komponenten des Rollbandes befinden. Manuell oder mit Elektroantrieb wird das Gerät im Leerlauf angekurbelt. Überprüfen Sie, ob die Reinigungsgeräte korrekt und sicher installiert sind.

Vor dem Starten von Walz- und Umformmaschinen und -aggregaten ist es erforderlich, das festgelegte Einschaltsignal zu geben.

Während die Walzen in Betrieb sind, ist es verboten, den Teig zu schieben; alle Vorgänge werden erst durchgeführt, nachdem die Maschinen angehalten haben. Sie dürfen sich nicht an der Stelle aufhalten, an der die Teigschüssel angehoben und abgesenkt wird, oder das Teigband verstellen, das unter dem Stempelmechanismus verläuft.

Überwachen Sie während des Betriebs der Formmaschinen die konstante Beladung des Aufnahmetrichters mit Teig und dessen gleichmäßige Verteilung entlang der Formkörper.

Um die Einheiten im Notfall zu stoppen, verwenden Sie die an jeder Einheit angebrachte „Stopp“-Taste.

Schalten Sie vor dem Reinigen der Umformanlage den Elektromotor aus und bringen Sie am Startgerät ein Warnschild an: „Arbeitende Personen nicht einschalten!“

Am Ende der Arbeiten müssen die Geräte zum Ausrollen von Teig und zum Formen von Teiglingen von Teig, Füllung und anderen Halbfertigprodukten gereinigt werden. Besonderes Augenmerk wird auf die Reinigung von Formgebungsgeräten gelegt: Schieberventile, Kolben, Walzen, da an diesen Organen getrocknete Produkte zu Geräteausfällen und Unfällen führen können.

1.4.4 Bedienung von Backanlagen

Vor der Inbetriebnahme des Gasofens ist es notwendig, den Raum zu belüften, die Funktionstüchtigkeit der Gaskommunikation, der Hähne, das Vorhandensein von Druck in der Gasleitung (laut Manometer sollte er 3 MPa betragen) und das Fehlen zu überprüfen von Gaslecks. Belüften Sie den Ofen und die Schornsteine des Ofens sorgfältig 10–15 Minuten lang und stellen Sie den Luftzug so ein, dass der Druck im Ofen den Anweisungen entspricht. Es ist verboten, Lichter und andere Elektrogeräte ein- und auszuschalten, wenn im Raum Gasgeruch herrscht, die Anwesenheit von Gas mit offener Flamme zu prüfen oder Brenner anzuzünden, wenn in der Backkammer kein Luftzug herrscht. Das Anzünden erfolgt mit einem Zünder, wobei die Gas- und Luftzufuhr schrittweise erhöht wird, bis sich ein korrekter und stabiler Nichtraucherstamm gebildet hat, ohne den Brenner zu verlassen. Danach wird der Zünder entfernt.

Der Ofen wird wie folgt gestoppt: Schließen Sie die Gasventile an den Brennern und die Ventile am Ausgang der Gasleitung, öffnen Sie die Drosselventile der Brenner und blasen Sie den Ofen und die Gaskanäle des Ofens 10 Minuten lang mit einem Abluftventilator durch , danach wird der Ventilator ausgeschaltet; die obenliegenden Schlüssel von den Gasventilen vor den Brennern und bei Freigabe der Gasleitung entfernen. Am Arbeitsplatz des Bedieners müssen Betriebs- und Sicherheitsanweisungen sowie ein Diagramm der Gaskommunikation des Ofens ausgehängt werden.

1.4.5 Betrieb von Anlagen zum Verpacken von Mehlsüßwaren

Seien Sie vorsichtig beim Arbeiten mit Schneide- und Messermaschinen. Die beweglichen Teile der Maschinen müssen geschützt sein. Werden die Schutzvorrichtungen entfernt, muss eine spezielle Sperre das Einschalten der Maschine verhindern. Es ist verboten, die Maschine während der Fahrt zu verstellen oder zu entfernen.

Am Ende der Arbeit sollte die Maschine von Krümeln, Sahne und Füllung gereinigt werden.

Um Schäden zu vermeiden, sollten Dosiergeräte und Einfülltrichter besonders gründlich gewaschen werden.

1.4.6 Betrieb von Anlagen zum Verpacken von Mehlsüßwaren

Während der Arbeit dürfen Sie die beweglichen Teile der Maschinen nicht berühren. Einstell- und Einstellarbeiten werden erst nach Stillstand der Maschine durchgeführt. Während des Betriebs der Maschine ist es möglich, die Förderbänder zu spannen, die Position der Rolle im Rollenhalter anzupassen, die Leistung der Maschine mithilfe der Rheostatknöpfe am Bedienfeld zu ändern und die Positionen der Produkte auf dem Lager zu ändern Schlecht verpackte Produkte oder defekte Kartons am Ausgang der Maschine aussortieren.

2.Rotary Sugar Cookie Forming Machine

Der in den Trichter 1 gefüllte Teig wird von einer gerillten Walze 2 und einem Formrotor 7 erfasst. Auf der Oberfläche des Rotors sind Vertiefungen in Form eines Kekses angebracht. Der Boden der Aussparung ist graviert oder mit Zinn gefüllt und weist ein Muster auf. In einigen Fabriken besteht der Boden der Zelle aus Kunststoff mit einem eingestanzten Muster.

Der von der Rillenwalze und dem Rotor erfasste Teig wird in die Aussparungen des Rotors gedrückt. Das durch die Stellschraube 4 an die Oberfläche des Rotors gedrückte Messer 5 befreit seine Oberfläche vom Teig, so dass dieser nur noch in den Vertiefungen verbleibt. Überschüssiger Teig, der von der Oberfläche des Rotors entfernt wurde, verbleibt in Form eines Teigmantels auf der Oberfläche der Walze 2.

Um die Intensität des Teigpressens in die Zellen des Formrotors zu regulieren, sind die Lager 3 der Rillentrommel 2 beweglich ausgeführt. Durch die Bewegung der Lager verändert sich der Spalt zwischen Trommel 2 und Rotor 7, wodurch sich der Grad der Verdichtung des Teiges ändert.

Das Förderband 9 umläuft die Antriebstrommel 6, den Formrotor 7, die Führungswalze 8 und die stationäre Messerplatte 11. Die Antriebstrommel 6 ist mit Gummi überzogen, wodurch das Band an die Oberfläche des in die Vertiefungen gepressten Teigs gedrückt wird des Formrotors.

Die Kräfte der Teighaftung am Band sind größer als an den Böden der Rotoraussparungen. Daher lösen sich die Teigstücke 10 von den Rotoraussparungen und bleiben zurück, wenn sich das Band von der Oberfläche des Rotors zur Führungsrolle 8 bewegt auf dem Band 9. Beim Umlauf des Bandes um das stationäre Messer 11 gelangt das Werkstück auf die Schablonenbögen 12, die manuell auf einer Kette vorgelegt werden.

Da zwischen benachbarten Schablonenblättern ein Spalt besteht, befinden sich die Aussparungen nicht entlang des gesamten Umfangs des Rotors, sondern nur entlang eines Bogens, dessen Länge der Länge eines Schablonenblatts entspricht. Dadurch verbleibt auf der Oberfläche des Rotors ein Streifen ohne Vertiefungen, dessen Breite dem Spalt zwischen den Schablonenblättern entspricht; die Teiglinge fallen nicht in diesen Spalt.

Förderband 13 mit Stoppern. Der Förderer bewegt sich mit einer Geschwindigkeit nahe der Geschwindigkeit des Bandes 9. Wenn die Rotationsmaschine für eine Linie zum Backen von Keksen auf einem Bandförderer vorgesehen ist, wird sie ohne Kettenförderer hergestellt. In diesem Fall gelangen die Werkstücke vom Band 9 direkt auf das Ofentransportband oder auf das Selbstfaltband eines Dreibandofens. Der Rotor solcher Maschinen wird hergestellt, ohne eine Zellenreihe zu überspringen, wie dies bei den Rotoren von Maschinen der Fall ist, die Rohlinge auf Schablonenblättern platzieren.

Abschluss

Die Wartung Ihrer Ausrüstung ist für die Aufrechterhaltung ihrer Leistung von entscheidender Bedeutung. Durch sorgfältige Pflege des Geräts können Sie die Betriebsdauer zwischen regelmäßigen Reparaturen verlängern. Ein Mitarbeiter, der Geräte wartet, muss den Aufbau und das Zusammenspiel der Hauptmechanismen des Geräts kennen, in der Lage sein, einige Komponenten einzustellen, kleinere Reparaturen durchzuführen und die Maschine und den Arbeitsplatz gründlich zu reinigen.

Die Überwachung des technischen Zustands der Anlagen im Werk erfolgt durch die Abteilung des Chefmechanikers, der nicht nur die Betriebsbedingungen überwacht, sondern auch technische Empfehlungen zur Verbesserung des Anlagenzustands ausarbeitet. Der Inspektionsdienst dieser Abteilung hat das Recht, Maschinen und Einheiten bei unbefriedigendem Zustand, unsachgemäßem Betrieb oder Verstößen gegen vorbeugende Wartungspläne anzuhalten. OGM-Inspektoren beschränken sich nicht nur auf die Teilinspektion einzelner Betriebseinheiten und Maschinen, sondern führen gemeinsam mit Werkstattmechanikern und Produktionsmeistern regelmäßig eine umfassende Zustandsprüfung der gesamten Werkstattausrüstung durch und überprüfen gleichzeitig die Kenntnisse der Arbeiter die Bedienung, Pflege und Schmierung der ihnen zugewiesenen Geräte. Der technische Zustand der ihm anvertrauten Geräte hängt von der Kenntnis und Einhaltung der Regeln für den Betrieb von Geräten durch den die Maschine bedienenden Produktionsmitarbeiter ab.

Beibehaltung seiner Leistungsqualitäten. Die Betriebsregeln müssen dem Produktionspersonal, dessen Einhaltung diese Regeln obliegt, bekannt sein.

Referenzliste

1. Dragilev A.I. Technologische Maschinen und Geräte für die Lebensmittelproduktion / K.I. Dragilev, D.S. Drozdov. - M.: Kolos, 1999. - 376 S.

2. Dragilev A.I. Technologische Ausrüstung von Unternehmen der Süßwarenindustrie / K.I. Dragilew. - M.: Kolos, 1997. - 432 S.

3. Kovetsky G.D. Prozesse und Geräte der Lebensmittelproduktion / G.D. Kovetsky, A.V. Koroljow. - M.: Agropromizdat, 1991. - 432.

4. Panfilov V.A. Technologische Linien der Lebensmittelproduktion: Schaffung eines technologischen Flusses / V.A. Panfilov, O.A. Urakow. - M.: P 1.

5. Sorokopud A.F. Technologische Linien und Spezialausrüstung für die Lebensmittelproduktion: Lehrbuch / A.F. Sorokopud, S. D. Rudnev, V. V. Sorokopud; Technologisches Institut für Lebensmittelindustrie Kemerowo. - Kemerowo, 2006. - 168 S.

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