In seiner modernen Version wurde es von Ländern entwickelt Balkanhalbinsel. Für eine lange Zeit In diesen Teilen gab es aktive wissenschaftliche Forschung, wodurch wir nun die Möglichkeit haben, dieses aus mikrobiologischer Sicht reichhaltige Produkt zu essen. Ansonsten kann man es nicht anders nennen, denn der Gehalt an Milchsäure-Mikroorganismen im Joghurt ist hoch 10 Millionen Zellen pro 1 g! Es ist kaum zu glauben, nicht wahr?

Aber was ist Joghurt? Was beinhaltet es? Joghurt-Produktionstechnologie? Welche Produktionsprozesse geben das her? delikater Geschmack und weiche Konsistenz? In welchem ​​Stadium werden Aromafüllstoffe hinzugefügt? Beerenmarmelade, Fruchtmarmeladen)?

Joghurt ist sauer Milchprodukt mit einem hohen Gehalt an trockenen Magermilchrückständen, hergestellt durch Fermentation von Milch mit einer proteosymbiotischen Mischung aus Reinkulturen thermophiler Milchsäurestreptokokken und Milchsäure Bulgarischer Stock.

Die Technologie zur Herstellung von Joghurt mit Aromen umfasst die folgenden Vorgänge:

Rohmilch auf 40–45 °C erhitzen

Reinigung mittels Milchabscheider

Normalisierung für Fett und Trockenmasse

Erhitzen auf 60 ± 5 ° C

Homogenisierung bei P=15±2,5 MPa

Pasteurisierung (t=87±2, τ=10 min)

Abkühlen der Mischung auf 42 ± 2 °C

Fermentation

(Sauerteigstarter: Bulgarischer Bazillus + thermophiler Streptokokken)

Fermentation τ=5-6 Stunden

(Dauer wird durch den Säuregehalt des Quarks bestimmt)

Abkühlung t=4±2ºС

Eintritt in F.Janow

Beurteilung der Qualität des Endprodukts

Lagerung bei t=4±2ºС für nicht mehr als 5 Tage.

Die technischen Vorschriften der Zollunion legen bestimmte Anforderungen fest, die Fertigjoghurt erfüllen muss, nämlich:

Schauen wir uns nun die technologischen Prozesse genauer an.

1. Heizung. Eine Temperatur von 40-45 °C gilt als optimal für die Trennung, weil Die Dichte der Milch wird bei dieser Temperatur um die Hälfte reduziert, was die Abtrennung mechanischer Verunreinigungen erleichtert.

2. Normalisierung für Trockensubstanzen. Die Erhöhung des Gehalts an trockenen fettfreien Substanzen in einem Produkt erfolgt auf verschiedene Weise:

• Zugabe von Magermilchpulver;
• Konzentrieren oder Eindicken einer normalisierten Mischung;
• Ultrafiltration;
• Umkehrosmose.

Die erste Methode ist aufgrund ihrer Einfachheit und geringen Ausrüstungskosten in der Produktion am weitesten verbreitet.

Neben trockener Magermilch werden der Rohmilch Trockenfutterkonzentrate zugesetzt, sofern dies im Rezept enthalten ist.

Die Fettnormalisierung erfolgt mit Magermilch unter Berücksichtigung von Verlusten.

3. Es wird empfohlen, die Homogenisierung bei einer Temperatur von t=60±5 °C durchzuführen. Eine Erhöhung der Temperatur führt dazu, dass die Membran der Fettkügelchen aktiv wird und die Fettkügelchen die Fähigkeit erlangen, Agglomerate zu bilden, was die Effizienz der Homogenisierung verringert.

4. Die Pasteurisierung wird bei einer Temperatur von t=87±2ºС empfohlen. Bei dieser Temperatur setzen sich Molkenproteine ​​auf der Oberfläche der Kaseinmizellen ab, die sich anschließend (während der Reifung und Lagerung von Joghurt) bilden positiven Einfluss um Molke im Gerinnsel zu halten.

5. Als Temperatur gelten 42 ± 2 °C optimale Temperatur für die lebenswichtige Aktivität des bulgarischen Bazillus und des thermophilen Streptokokken. Durch die Einführung thermophiler Streptokokken verkürzt sich die Reifungsdauer auf nur 5-6 Stunden.

6. Nach Erreichen eines Säuregehalts von K = 75–85 °T wird der Quark abgekühlt und unter Verwendung spezieller Produkte in einem Strahl mit Marmelade vermischt. Oder ganz altmodisch werden sie mit Frucht- und Beerenfüllungen in einem Behälter vermischt. Es muss berücksichtigt werden, dass Marmelade und Marmelade den Säuregehalt des Endprodukts erhöhen.

7. Nach 15-minütigem Mischen mit der Marmelade wird der Joghurt zum Verpacken serviert.

Wie Sie sehen können, Joghurt-Produktionstechnologie Mit der neuesten Ausrüstung so verbessert und vereinfacht, dass Sie sich keine Sorgen um die Qualität des Endprodukts machen müssen!

Die Milchindustrie umfasst eine Vielzahl einzelner Branchen: Vollmilchproduktion, Butterherstellung, Käseherstellung, Herstellung von Kondens- und Trockenmilchprodukten in Dosen, Speiseeis, Herstellung von Babynahrungsprodukten, Vollmilchersatz usw. Jede dieser Branchen hat Es hat seine eigenen Merkmale, die jedoch alle in gewisser Weise mit der Milchverarbeitung verbunden sind.

Die industrielle Milchverarbeitung ist ein recht komplexer Komplex miteinander verbundener chemischer, physikalisch-chemischer, mikrobiologischer, biochemischer, biotechnischer, thermophysikalischer und anderer technologischer Prozesse, die sich je nach Produktion des jeweiligen Produkts unterscheiden.

Beispielsweise werden bei der Herstellung von Trinkmilch und fermentierten Milchprodukten alle Bestandteile der Milch verwendet. Bei der Herstellung von Sauerrahm, Sahne, fermentierter Milchkäse, Butter, Hartkäse, einzelne Bestandteile der Milch werden verarbeitet. Die Herstellung von Dosenmilch steht in direktem Zusammenhang mit der Konservierung aller Milchfeststoffe, nachdem ihr Feuchtigkeit entzogen wurde.

Joghurt ist fermentiertes Milchprodukt, das auf der Basis von pasteurisiertem Normalisiertem hergestellt wird Massenanteil Fett und Milchfeststoffe mit oder ohne Zuckerzusatz, Aromen, Frucht- und Beerenfüllstoffe, Verdickungsmittel, Stabilisatoren, pflanzliches Protein und andere Zutaten. Auf meine Art Aussehen Joghurt ist eine homogene cremige Masse mit einem aufgebrochenen oder ungestörten (je nach Herstellungsverfahren) Gerinnsel und bei Obst- und Beerenprodukten – unter Zusatz von Beeren- und Fruchtstücken. Die Farbe von normalem Joghurt ist milchig, bei Joghurt mit Füllung wird sie jedoch durch die zugesetzten Sirupe bestimmt.

Es gibt zwei Hauptmethoden zur Herstellung von Joghurt: Tank- und Thermostatverfahren. Gleichzeitig werden Frucht- und Beerenjoghurts ausschließlich im thermostatischen Verfahren hergestellt. Der technologische Prozess der Herstellung von Joghurt im Tankverfahren besteht aus mehreren grundlegenden Vorgängen: Empfangen und Vorbereiten der Rohstoffe, Normalisieren der Milch auf Fett und Trockensubstanzen, Reinigen, Homogenisieren der Mischung, Pasteurisieren, Abkühlen, Fermentieren, Hinzufügen von Füllstoffen und Farbstoffen, Fermentieren, Mischen , Kühlen, Abfüllen, Verpacken, Markieren.

Die wichtigsten Rohstoffe zur Herstellung von Joghurt müssen von sehr hoher Qualität sein. Es muss enthalten Mindestmenge fremde Verunreinigungen und Bakterien, die die Entwicklung von Joghurtbakterien beeinträchtigen können. Aus diesem Grund sind die Anforderungen an die verwendeten Rohstoffe sehr hoch. Hersteller müssen viel Zeit damit verbringen, nach vertrauenswürdigen Lieferanten zu suchen und jede neue Rohstoffcharge gründlich zu prüfen, bevor sie sie zur Herstellung ihrer Produkte verwenden. Nach Qualität selektierte Rohmilch durchläuft zunächst mehrere Durchläufe technologische Stufen Verarbeitung. Sie wird durch den Massenanteil an Fett bzw. Trockenmasse normiert.

Zunächst wird die darin enthaltene Trockenmasse normalisiert. Die gebräuchlichste Methode zur Normalisierung der Trockensubstanzzusammensetzung ist das Eindampfen pasteurisierter und homogenisierter Milch bei einer Temperatur von 55-60 Grad Celsius. Dabei werden dem Rohmaterial 10 bis 20 % Flüssigkeit (des Gesamtmilchvolumens) entzogen. Um den Trockenmassegehalt zu normalisieren, kann außerdem Magermilch hinzugefügt werden. Milchpulver(ungefähr 3 % des Gewichts pro Gesamtvolumen), das gemäß den akzeptierten Bedingungen wiederhergestellt wird regulatorische Dokumentation oder konzentrierte Milch.

Abhängig von der Art des hergestellten Joghurts kann der Fettgehalt variieren. Gemäß diesem Parameter wird Milch, die zur Herstellung von Joghurt verwendet wird, im Bereich von 0,1 bis 3,5 % normalisiert. Gleichzeitig gilt: Je geringer der Fettgehalt im Ausgangsmaterial, desto schwieriger wird die Verarbeitung des Joghurtquarks. Aus diesem Grund versuchen Hersteller, den Trockenmassegehalt bei der Produktion zu erhöhen. fettarmer Joghurt. Milch wird auf zwei Arten auf Fett normalisiert: durch Zugabe von Vollmilch oder Sahne zur Magermilch und auch im Durchfluss mithilfe eines Separator-Normalisierers.

Besondere Aufmerksamkeit konzentriert sich auf den Luftgehalt in der Milch. Um zu fertiges Produkt hatte mehr langfristig Lagerung, zeichnete sich durch eine höhere Viskosität aus, hatte keine Fremdgerüche und um die Fermentationszeit zu verkürzen, sollte der Luftgehalt im Rohmaterial minimal sein. Dazu wird die Milch in speziellen Vakuumkammern entlüftet (Entlüftung).

Bei der Herstellung von süßem Joghurt wird normalisierte Milch auf eine Temperatur von 40-45 Grad erhitzt, Zucker wird hinzugefügt, der in einem Teil der normalisierten Milch bei der gleichen Temperatur im Verhältnis 1 zu 4 vorgelöst wird. Dann die Mischung wird mittels Milchseparatoren gereinigt.

Im nächsten Schritt der Joghurtherstellung erfolgt die Homogenisierung der Rohstoffe, um ein Absetzen des Rahms während der Reifung zu verhindern und eine gleichmäßige Fettverteilung in der Milch sicherzustellen. Damit das Endprodukt anders ist hohe Qualität Dabei wird Milch bei einer Temperatur von 65–75 Grad Celsius und einem Druck von 200–250 Atmosphären homogenisiert. Anschließend werden vorgefertigte Stabilisatoren (Carrageen, Gelatine, Pektin, Stärke usw.) sowie aromatische und geschmacksgebende Füllstoffe hinzugefügt.

Bevor der Milch zur Herstellung von Joghurt die Starterkultur zugesetzt wird, wird diese einer Wärmebehandlung (Pasteurisierung) unterzogen, die die Basis für die Zubereitung vorbereitet Bakterienstarter und verringert das Risiko einer Molkeabtrennung im fertigen Produkt (was zu einer festen Joghurtkonsistenz führt). Dazu wird die Milch auf eine Temperatur von 90-96 Grad Celsius erhitzt und fünf Minuten lang auf dieser Temperatur gehalten. Zur Herstellung von Joghurts werden spezielle Starterkulturen verwendet, die ggf verschiedene Arten Bakterien. Die häufigsten davon sind der bulgarische Bazillus (Lactobacillus bulgaricus) und der thermophile Streptokokken (Streptococcus thermophilus). Einige Hersteller fügen dem Hauptstarter jedoch möglicherweise eine andere Art von Bakterien hinzu (z. B. Lactobacillus acidophilus oder Bifidobacterium). Sowohl der bulgarische Bazillus als auch der Streptococcus thermophilus produzieren Milchsäure, das Endprodukt der luftlosen Milchfermentation. Gleichzeitig sind thermophile Streptokokken für die Säureproduktion verantwortlich und der bulgarische Bazillus verleiht dem Joghurt ein spezifisches Aroma. Obwohl sich diese Bakterienarten miteinander verbinden, wird die Wechselwirkung zwischen ihnen durch den jeweiligen Anteil im Sauerteig, die Umgebungstemperatur und die Reifungsdauer bestimmt.

Die Menge des zugesetzten Sauerteigs beträgt in der Regel 3-5 % des Volumens der fermentierten Mischung, und die Menge des mit sterilisierter Milch zubereiteten Sauerteigs beträgt 1-3 %. Der Sauerteig wird bei laufendem Mixer der Milch im Tank für fermentierte Milchprodukte zugegeben. Darüber hinaus kann die Zugabe erfolgen, bevor die Milch in den Behälter gegeben wird. Nach dem Befüllen des Tanks wird die gesamte Mischung 15 Minuten lang gründlich gemischt. Das Ende des Reifeprozesses wird durch die Bildung eines starken Gerinnsels mit einem Säuregehalt von 95-100 °T bestimmt. Zunächst wird der Quark 10 bis 30 Minuten lang abgekühlt und dann gemischt, um eine gleichmäßige Konsistenz zu erreichen und eine Abtrennung der Molke zu vermeiden.

Milchbetriebe stellen die Starterkulturen nicht selbst her, sondern kaufen sie in verschiedenen Formen ein. Beispielsweise können sie gefriergetrocknet (zur Vermehrung des Milchstarters verwendet), konzentriert, gefriergetrocknet (gefrorene Kulturen zur Vermehrung des Milchstarters) und hochkonzentriert (die direkt dem Produkt zugesetzt werden) sein.

Nach der Zugabe von Starter wird die Milch mit speziellen Fermentationsgeräten fermentiert. Bei der Tankmethode ist der Druckunterschied zwischen den Inkubationstanks und der Verpackungsmaschine von großer Bedeutung. Es sollte minimal sein, weshalb es so wichtig ist, die Art und Größe von Rohren, Pumpen, Kühlern, Ventilen und anderen Geräten verantwortungsvoll auszuwählen.

Das fast fertige Produkt wird abgekühlt und dann zur abschließenden Wärmebehandlung in einer Startereinheit bei einer Temperatur von etwa 60-80 Grad Celsius geschickt. Das heiße Produkt (erhitzt auf eine Temperatur von 60° C, was eine lange Haltbarkeit garantiert) wird verpackt Plastikflaschen, Tassen (die gebräuchlichste Verpackung), Papptüten. Tassen und andere Behälter werden automatisch mit Joghurt gefüllt. An Sonderausstattung Es werden Ausschussfolien geliefert, die als Rohstoffe für die Produktion von Kunststoffbechern dienen. Zunächst werden sie desinfiziert und dann mit einer Heißpresse zu Bechern geformt, die mit Joghurt gefüllt werden. Die Verpackung erfolgt auf Trays zu je 24 Bechern. Die gleiche Verpackungsmaschine verschließt die gefüllten Becher in zwei Schritten hermetisch mit Folie. Anschließend werden die Schalen auf Wagen gestapelt und in einen Kühlcontainer transportiert, wo das Produkt erneut abgekühlt wird kurze zeit Anschließend wird es markiert und zur Speicherung gesendet. Manchmal bleibt fertiger Joghurt 2-3 Tage im Lager. Dort reift es heran und behält den Überblick über Pakete. Derzeit werden im Produktionslabor Proben der neuesten Charge untersucht.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Joghurt im thermostatischen Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Annahme und Vorbereitung der Rohstoffe, Normalisierung der Rohstoffe für Fett und Trockensubstanzen, Reinigung und Homogenisierung der Mischung, Pasteurisierung und Kühlung der Mischung, Fermentation, Abfüllung, Verpackung, Etikettierung, Fermentation und Kühlung. Auf diese Weise werden Frucht- und Beerenjoghurts hergestellt. Tatsächlich stimmen alle Vorgänge, die bei dieser Methode zum Einsatz kommen, fast vollständig mit den Phasen der Herstellung von Joghurt nach der Tankmethode überein. Zumindest bis man ihnen Frucht- und Beerenfüllstoffe hinzufügt. Der auf Reifetemperatur vorgekühlten Mischung werden unter ständigem Rühren Füllstoffe zugesetzt. Anschließend wird die gesamte Masse noch einmal 15 Minuten lang gemischt. Die Gärung erfolgt analog zur Tankmethode. Die fermentierte Mischung wird in einen Glasbehälter gegossen und 3–4 Stunden lang in eine Thermostatkammer mit einer konstanten Temperatur von 38–42 Grad geschickt, wo die Masse fermentiert wird. Anschließend wird der Quark auf Stärke und Säuregehalt geprüft und das fertige Produkt in eine Kühlkammer transportiert, wo es auf eine Temperatur von 6 Grad abgekühlt wird. Solche Joghurts sind nur kurz haltbar – höchstens 4 Tage ab Herstellungsdatum bei einer Temperatur von 6 Grad Celsius.

In letzter Zeit verwenden die meisten modernen Industrien das Tankverfahren zur Herstellung von Joghurt, da ein auf diese Weise zubereitetes Produkt zwar nicht als völlig natürlich bezeichnet werden kann, aber eine längere Haltbarkeit und einen längeren Verkauf hat. Moderne Ausstattung ermöglicht es Ihnen, den Joghurt-Produktionsprozess nahezu vollständig zu automatisieren. Um die Produktion zu organisieren, benötigen Sie eine spezielle technologische Linie, die folgende Ausrüstung umfasst: einen zweischichtigen Tank aus lebensmittelechtem Edelstahl mit einer Rahmenmischvorrichtung, einer Milchpumpe, einem Sahneabscheider, einem Normalisierer usw Pufferbehälter für Sahne, Zweischichtbehälter mit Ankermischvorrichtung, Homogenisator, Durchlaufkühler, Emulgator mit Mischvorrichtung, Starter, Abfüllmaschine, Absperr- und Rohrleitungsventile, Bedienfeld.

Diese Linie kann für die Herstellung von Joghurts mit oder ohne Kochfrüchte verwendet werden langfristig Verkauf und Verpackung in Bechern mit einem Fassungsvermögen von 150 und 200 ml, oben mit Aluminiumfolie versiegelt, mit Herstellungsdatum und Verfallsdatum. Die Produktionskapazität beträgt 12.000–15.000 Becher pro Schicht von etwa neun Stunden und 24.000–30.000 Becher in zwei Schichten von jeweils etwa neun Stunden. Der durchschnittliche Stromverbrauch solcher Geräte beträgt 20 kW pro Stunde. Der Wasserverbrauch erreicht 12 Kubikmeter. Meter pro Tag. Für die Platzierung der Linie benötigen Sie eine Produktionsfläche von ca. 150-200 qm. Meter und Fläche für Lagerhallen zur Lagerung von Fertigprodukten - 50-80 qm. Meter. Die Abmessungen des Kühlraums sollten etwa 6 mal 2,5 Meter betragen. Für die Arbeit in einer kleinen Produktionsanlage benötigen Sie einen Molkereitechniker, einen Elektriker und sechs Facharbeiter. Das Großunternehmen beschäftigt etwa dreißig Mitarbeiter pro Schicht. Die durchschnittlichen Kosten für die Ausrüstung zur Herstellung von Joghurt liegen zwischen 2 Millionen (2000 Liter pro Tag) und 4 Millionen (4000 Liter pro Tag) Rubel.

Obwohl Joghurt ein nicht-saisonales Produkt ist, das alle zwölf Monate gefragt sein sollte, hat die Jahreszeit dennoch einen gewissen Einfluss auf die Höhe des Umsatzes. Im Sommer verzeichnen fast alle Hersteller einen deutlichen Rückgang ihrer Absatzmengen. Dieser Umstand erklärt sich aus der Tatsache, dass Verbraucher in der heißen Jahreszeit versuchen, weniger Milchprodukte zu kaufen, da ein hohes Risiko besteht, ein verdorbenes Produkt zu kaufen. Leider handelt es sich tatsächlich um ein weit verbreitetes Phänomen, das für kleine Produktionsunternehmen nur sehr schwer zu bekämpfen ist. Der Hauptgrund für den schnellen Verderb von Milchprodukten im Sommer ist die Nichteinhaltung von Auflagen ( Temperaturregime) deren Transport und Lagerung in Einzelhandelsketten.

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KURSARBEIT

Zum Thema: „Herstellung von Joghurt im Tank- und Thermostatverfahren“

Das Thema dieser Arbeit: „Ausrüstung einer technologischen Linie zur Herstellung von Joghurt im Tank- und Thermostatverfahren.“

Zweck der Arbeit: Beschreiben und studieren Sie den Zweck, die Struktur und das Funktionsprinzip der Ausrüstung, die Teil der Joghurt-Produktionslinie ist; Machen Sie sich mit den Betriebsregeln und Sicherheitsvorkehrungen vertraut und führen Sie Berechnungen der Ausrüstung dieser Produktionslinie und die erforderlichen Zeichnungen durch.

Umfang der Studienleistungen:

Zeichnungen – 2

Abschnitte – 7

Ergänzungen – 3

Stichwortliste: Sahneabscheider, Behälter, Homogenisator, Kreiselpumpe, Thermostatkammer.

Die Arbeit besteht aus folgenden Abschnitten:

1. Einführung

2. Beschreibung des technologischen Schemas zur Herstellung von Joghurt

4. Technische Berechnungen

5. Betriebsregeln

Add-ons

1. Einführung

2. Beschreibung des Produktionsablaufdiagramms

3. Vergleichende Eigenschaften technologischer Geräte

4. Technische Berechnungen

5. Betriebsregeln

6. Liste der verwendeten Literatur

7. Ergänzungen

1. Einführung

Die Milchwirtschaft ist einer der wichtigsten Sektoren des agroindustriellen Komplexes zur Versorgung der Bevölkerung mit Nahrungsmitteln. Es stellt ein weitverzweigtes Netzwerk von Verarbeitungsbetrieben dar und umfasst die wichtigsten Branchen: Vollmilchproduktion, Butterherstellung, Käseherstellung, Herstellung von Kondens- und Trockenmilchprodukten in Dosen, Speiseeis, Herstellung von Babynahrungsprodukten, Vollmilchersatz für Jungbetriebe Tiere. Jeder Teilsektor hat seine eigenen spezifischen Merkmale.

Basierend auf internationalen Erfahrungen ist geplant, die fleisch- und milchverarbeitende Industrie auf ein qualitativ neues Niveau zu bringen, das eine Erneuerung des Produktionsvolumens, eine Steigerung der Qualität sowie eine deutliche Steigerung des Sortiments und der Verarbeitungstiefe gewährleistet Rohstoffe. Um diese Probleme zu lösen, ist eine technische Umrüstung von Fleischverarbeitungsbetrieben und Molkereien sowie eine deutliche Erhöhung des technologischen Niveaus der Ausrüstung von Verarbeitungsbetrieben mit geringer Leistung erforderlich.

Der Zustand der Milchindustrie ist heute durch das Funktionieren von Betrieben geprägt, die 3 bis 500 Tonnen Milch pro Schicht verarbeiten.

Die industrielle Milchverarbeitung ist ein komplexer Komplex miteinander verbundener chemischer, physikalisch-chemischer, mikrobiologischer, biochemischer, biotechnischer, thermophysikalischer und anderer spezifischer technologischer Prozesse.

Bei der Herstellung von Trinkmilch und fermentierten Milchprodukten werden alle Bestandteile der Milch verwendet. Die Herstellung von Sahne, Sauerrahm, Sauermilchkäse, Butter, Käse basiert auf der Verarbeitung einzelner Milchbestandteile. Die Herstellung von Dosenmilch ist mit der Erhaltung aller Milchfeststoffe verbunden, nachdem ihr Feuchtigkeit entzogen wurde.

Betriebe der Milchindustrie sind mit modernen Verarbeitungsanlagen ausgestattet. Der rationelle Einsatz technologischer Geräte erfordert eine umfassende Kenntnis ihrer Funktionen. Gleichzeitig ist es wichtig, den ernährungsphysiologischen und biologischen Wert der Rohstoffbestandteile der hergestellten Milchprodukte so weit wie möglich zu erhalten.

Gleichzeitig wird eine technische Umrüstung der Betriebe durchgeführt, neue Technologielinien und bestimmte Gerätetypen unterschiedlicher Kapazität, unterschiedlicher Mechanisierungs- und Automatisierungsgrade installiert.

Technologische Prozesse zur Herstellung von Milchprodukten bestehen aus separaten technologischen Vorgängen, die auf verschiedenen Maschinen und Geräten durchgeführt werden, die zu technologischen Linien zusammengefasst sind.

In Betrieben der Milchindustrie gibt es viele typische technologische Vorgänge – Milchannahme, Reinigung, Wärmebehandlung– mit der gleichen technischen Ausrüstung durchgeführt werden, z verschiedene Typen Produktion.

Die Ukraine hat eine davon die besten Voraussetzungen in der Welt für die Produktion von Milch und Milchprodukten, aber das Problem der Marktsättigung damit konnte auch in den Jahren, die die Entwicklung der Milchindustrie begleiteten, nicht vollständig gelöst werden.

2. Beschreibung des technologischen Schemas

Joghurt ist ein fermentiertes Milchgetränk, das aus pasteurisierter Milch hergestellt, auf den Massenanteil von Fett und Feststoffen normalisiert, mit oder ohne Zusatz von Zucker, Frucht- und Beerenfüllstoffen, Aromen, Vitamin C, Stabilisatoren, pflanzlichem Eiweiß und mit einem mit reinem Sauerteig zubereiteten Sauerteig fermentiert wird Kulturen von Milchsäurestreptokokken der Rassen Thermophilus und Bulgarischer Stock. Abhängig von den verwendeten Geschmacks- und Aromazusätzen wird Joghurt in folgenden Sorten hergestellt: Joghurt, süßer Joghurt, Obst- und Beerenjoghurt mit Vitamin C, Obst- und Beerenjoghurt für Diabetiker.

Joghurt wird im Reservoir- und Thermostatverfahren (Früchte und Beeren nur im Thermostatverfahren) mit verschiedenen Originalnamen hergestellt. Joghurt ist in Aussehen und Konsistenz eine homogene cremige Masse mit einer gestörten (mit Tankmethode) oder ungestörtes (mit der thermostatischen Methode) Gerinnsel und für Obst- und Beerensorten - unter Zugabe von Frucht- und Beerenstücken. Die Farbe von Joghurt ist milchig-grau, während die von Frucht- und Beerenjoghurt auf die zugesetzten Sirupe zurückzuführen ist.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Joghurt im Tankverfahren (Abb. 1) besteht aus folgenden Vorgängen: Annahme und Aufbereitung der Rohstoffe und Materialien, Normalisierung auf Fett und Trockenstoffe, Reinigung, Homogenisierung der Mischung, Pasteurisierung, Kühlung, Fermentation, Zugabe von Füllstoffen und Farbstoffen, Fermentierung, Mischen, Kühlen, Abfüllen, Verpacken, Etikettieren und Lagern.

Nach Qualität ausgewählte Milch wird anhand des Massenanteils an Fett und Feststoffen normalisiert. Der Fettgehalt der Milch wird entweder im Durchfluss mit einem Separator – Normalisierer – oder durch Zugabe von Vollmilch oder Sahne zur Magermilch normalisiert. In Bezug auf die Trockensubstanz wird die Milch durch die Zugabe von Milchpulver normalisiert und gemäß der aktuellen behördlichen Dokumentation wiederhergestellt. Darüber hinaus erfolgt die Normalisierung der Trockensubstanz durch Eindampfen pasteurisierter und homogenisierter Milch bei einer Temperatur von 55-60 °C.

Bei der Herstellung von süßem Joghurt wird normalisierte Milch auf 43 ± 2 °C erhitzt, Zucker wird hinzugefügt, der zuvor in einem Teil der normalisierten Milch bei derselben Temperatur im Verhältnis 1:4 gelöst wurde. Die Mischung wird mithilfe von Separatoren – Milchreinigern – gereinigt und bei einem Druck von 15 ± 2,5 MPa und einer Temperatur von 45–85 ° C homogenisiert. Eine Homogenisierung ist auch bei der Pasteurisierungstemperatur zulässig. Der Mischung wird der vorbereitete Stabilisator zugesetzt. Die gereinigte und homogenisierte Mischung wird bei 92 ± 2 °C für 2–8 Minuten oder bei 87 ± 2 °C für 10–15 Minuten pasteurisiert und auf eine Fermentationstemperatur von 40 ± 2 °C abgekühlt. Die Mischung wird unmittelbar nach dem Abkühlen fermentiert mit ausgewählten Startern (zum Beispiel hergestellt auf Reinkulturen von thermophilem Streptokokken, bulgarischem Bazillus und Typ KD im ungefähren Verhältnis 7:1:7 mit anschließender Klärung dieses Verhältnisses durch Mikroskopieren des Präparats). Die zugesetzte Startermenge beträgt 3–5 % des Volumens der fermentierten Mischung und die mit sterilisierter Milch zubereitete Startermenge beträgt 1–3 %. Wenn ein symbiotischer Starter verwendet wird, wird dieser in einer Menge von 1-3 % zugesetzt und das Bakterienkonzentrat gemäß der Gebrauchsanweisung für trockenes Bakterienkonzentrat hinzugefügt. Der Sauerteig wird bei eingeschaltetem Mixer der Milch im Tank für fermentierte Milchprodukte zugesetzt. Nach dem Befüllen des Tanks wird die gesamte Mischung 15 Minuten lang weitergerührt. Der Starter kann auch vor dem Befüllen des Tanks mit Milch hinzugefügt werden.

Bei der Herstellung von angereichertem Joghurt wird der normalisierten Mischung 30–40 Minuten vor der Reifung Ascorbinsäure (Vitamin C oder Natriumascorbat) zugesetzt, 10–15 Minuten lang gemischt und 30 Minuten lang aufbewahrt. Die Menge an Vitamin C beträgt 180 g pro 1000 kg, Natriumascorbat - 210 g pro 1000 kg Produkt. Der normalisierten Mischung werden vor der Fermentation aromatische und geschmacksgebende Füllstoffe zugesetzt.

Das Ende der Reifung wird durch die Bildung eines starken Gerinnsels mit einem Säuregehalt von 95–100 °T bestimmt. Der Quark wird 10–30 Minuten lang abgekühlt und gerührt, um eine gleichmäßige Konsistenz des Milchquarks zu erhalten und eine Molkeablösung zu vermeiden. Der auf 16–20 °C abgekühlte Quark wird zum Abfüllen, Verpacken, Etikettieren und weiteren Abkühlen in Kühlkammern auf eine Temperatur von 4 ± 2 °C geschickt. Danach gilt der technologische Prozess als abgeschlossen, das Produkt ist produktionsbereit Verkauf.

Der technologische Prozess zur Herstellung von Joghurt im thermostatischen Verfahren (Abb. 2) besteht aus folgenden Vorgängen: Annahme und Vorbereitung der Roh- und Hilfsstoffe, Normalisierung auf Fett und Trockenstoffe, Reinigung, Homogenisierung der Mischung, Pasteurisierung und Abkühlung der Mischung , Fermentation, Abfüllung, Verpackung, Etikettierung, Reifung und Kühlung. Alle technologischen Vorgänge vor der Zugabe von Frucht- und Beerenfüllstoffen werden auf die gleiche Weise durchgeführt wie bei der Tankmethode zur Herstellung von Joghurt.

Der auf Reifetemperatur abgekühlten Mischung werden unter ständigem Rühren Füllstoffe zugesetzt, die 15 Minuten nach der Zugabe abgeschlossen ist. Die Gärung erfolgt analog zur Tankmethode. Die fermentierte Mischung wird in Glasbehälter mit einem Fassungsvermögen von 200, 250, 400 und 500 cm3 sowie in Tassen, Beutel und Kartons mit ähnlichem Fassungsvermögen abgefüllt. Nach der Abfüllung wird das Produkt in eine Thermostatkammer mit einer Temperatur von 40 ± 2 °C geschickt, wo es je nach Aktivität des Starters 3–4 Stunden lang reift. Nach der Fermentation muss das Produkt einen starken Quark mit einem Säuregehalt von 95–100 °T aufweisen. Nach Abschluss der Fermentation wird das Produkt zum Abkühlen auf 6 °C in einen Kühlschrank transportiert. Die Lagerdauer des Produkts liegt bei 6 °C beträgt nicht mehr als 4 Tage ab dem Ende des technologischen Prozesses.

Reis. 1. Schema der technologischen Linie zur Herstellung von Joghurt nach der Tankmethode: 1- Behälter für Rohmilch; 2 - Pumps; 3 - Ausgleichsbehälter: 4-Platten-Pasteurisierungs- und Kühleinheit; 5 - Bedienfeld; 6 – Rückschlagventil; 7 - Separator-Normalisierer; 8 - Homogenisator; 9 - Behälter zum Aufbewahren von Milch; 10 - Behälter für Joghurt; 11 - Mischer; 12 – Anlasser

Reis. 2. Schema der technologischen Linie zur Herstellung von Joghurt im thermostatischen Verfahren

3. Vergleichende Eigenschaften technologischer Geräte

Die Joghurt-Produktionslinie (Anhang 1) besteht aus der folgenden Ausrüstung:

1. Doppelschichttank 3000 l aus lebensmittelechtem Edelstahl mit Rahmenrührwerk, 1/3 Deckel mit Heizelementen 60 kW

2. Milchpumpe

3. Sahneabscheider und Normalisierer

4. Pufferbehälter für Sahne, 2-Schichten-Tank mit Ankerrührwerk, Deckel 1/3 VDP-2000

5. Homogenisator

6. Durchflusskühler

7. Emulgator 100 l mit Mischgerät „Mühle“

8. Fermenter 2000 l

9. Füllmaschine

10. Absperr- und Rohrleitungsventile

11. Bedienfeld, einschließlich Starter für Heizelemente, Pumpen, Homogenisator, Mischgeräte mit Thermorelais, TCM und TRM.

Betrachten wir den Aufbau und das Funktionsprinzip der Hauptausrüstung dieser Linie und geben wir sie an Vergleichsmerkmale in Bezug auf ähnliche technologische Geräte.

Stauseen (Tanks).

Die Tanks werden hergestellt: horizontales RMG und vertikales RMV. Die Form der Tanks kann je nach Kundenwunsch zylindrisch oder rechteckig sein. Arbeitskapazität 2000, 4000, 6000, 10000, 20000 und 30000 l. Tanks mit einem Fassungsvermögen von 20.000 und 30.000 Litern werden ausschließlich liegend gefertigt.

Der Tankkörper ist mit einer Wärmedämmung und einem schützenden Stahlgehäuse versehen. Die Wärmedämmung des Tanks muss verhindern, dass die Milchtemperatur 12 Stunden lang um mehr als 1 °C ansteigt, wenn der Unterschied zwischen der Milchtemperatur und der Umgebungslufttemperatur 20 °C beträgt.

Die Tanks sind mit mechanischen Mischern ausgestattet, die innerhalb von höchstens 10 Minuten eine gleichmäßige Verteilung des Fettes, das sich durch die Lagerung in ruhigem Zustand für 4 Stunden darin abgesetzt hat, über die gesamte Milchmasse gewährleisten müssen.

Der Arbeitskörper des Tanks muss bei einem Überdruck von 0,5 atm für mindestens 10 Minuten hydraulisch auf Dichtheit geprüft werden, die Armaturen und Verbindungsteile der Rohrleitungen müssen gemäß den Anforderungen des aktuellen GOST geprüft werden.

Vertikale Tanks RMVC-2 und RMVC-6. Der RMVC-2-Tank besteht aus einem vertikal angeordneten zylindrischen Behälter aus geschweißtem Aluminium mit zwei kugelförmigen Böden – dem oberen konvexen und dem unteren konkaven. Die Außenfläche des Tanks ist mit Faserplatten isoliert, die mit einem 1,5 mm dicken Schutzmantel aus Stahl ausgestattet sind. Der Tank verfügt über eine Luke mit Klappdeckel, auf der der Rührantrieb montiert ist, bestehend aus einem Elektromotor und einem zylindrischen Getriebe, das mit der Rührwelle verbunden ist.

Der Tank ist mit einem Sichtfenster mit Lampe, einem Füllrohr, einem Thermometer im Rahmen, einem Laborhahn, einem Ablasshahn, drei Ständern – Beinen, einem Füllstandsmesser und einer Sanitärvorrichtung ausgestattet

Bearbeitung des Arbeitsbehälters.

Der RMVC-2-Tank wird mit Beinen auf Fundamentständern mit einem Durchmesser von 150 mm ohne Verschraubung installiert.

Der RMVC-6-Tank ist für die Lagerung von Milch bei einer Temperatur von 4–6 °C in Molkereien konzipiert.

Der Tank ist ein geschweißter Arbeitsbehälter aus Aluminium mit zylindrischer Form und zwei kugelförmigen Böden. Die Dicke der Unterseite beträgt 8 mm und die Dicke der Oberseite und der Schale beträgt 6 mm. Die Außenseite des Tanks ist mit Wärmedämmmaterial bedeckt – Holzfaserplatten, die mit 1,5 mm dickem Stahlblech ausgekleidet sind.

Der Tank ist mit einer Luke mit Klappdeckel ausgestattet, auf der ein Rührer mit Antrieb montiert ist; Milchstandsanzeige; Lampe mit Sichtfenster; Thermometer; Füllrohr; Labor- und Ablasshähne; Waschvorrichtung und Milchstandsanzeige.

Der Tank wird mit drei Beinen auf den Fundamentstützen aufgestellt. Technische Eigenschaften Tanks vom Typ RMVC.

Indikatoren	Stauseen
	RMVC-2	RMVC-6
Kapazität, l geometrisch
Ablesegenauigkeit des Füllstandsmessers, %	Bis 1	0,7
Arbeitsgefäßmaterial	Aluminium
Durchmesser, mm Arbeitsschiff Füllrohr Ablasshahn
Wärmedämmung Material Schichtdicke, mm	Faserplatte
Rührantriebsmotor Leistung, kW Drehzahl, U/min Spannung, V
Lampenspannung, V	24
Drehzahl des Mischers, U/min	336	336
Mischerantriebsgetriebe Übersetzungsverhältnis	Zylindrisch
Druck des Wassers oder der Lösung in der Wäscheleine, kg/cm 3	25,3-3
Abmessungen, mm
Gewicht (Masse), kg	544	958

Pumpen für Milch und Milchprodukte.

Pumpen, die in Unternehmen der Milchindustrie eingesetzt werden, werden aufgrund ihres Funktionsprinzips und ihrer wichtigsten Konstruktionsmerkmale in zwei Gruppen eingeteilt: Zentrifugalpumpen und Verdrängerpumpen.

Kreiselpumpen werden in der Milchindustrie eingesetzt, um Produkte mit niedriger Viskosität zu fördern: Voll- und Magermilch, Buttermilch und Molke, Sahne und andere Produkte mit einer Temperatur von nicht mehr als 90 °C. Sie werden auch zum Antrieb technologischer Geräte (Platten-, Rohr- und Trommelwärmetauscher, Filter, Separatoren, Abfülllinien usw.) verwendet.

Kreiselpumpen werden konstruktionsbedingt gemäß den Anforderungen des aktuellen GOST hergestellt.

Vorteile von Kreiselpumpen: gleichmäßige Flüssigkeitszufuhr, einfache Leistungsanpassung (mit einem Hahn an der Druckleitung); Kompaktheit; geringes Gewicht und geringe Abmessungen; Fundamentlose Installation; Einfachheit des Designs; schnelle und einfache Montage und Demontage für die Sanitärverarbeitung; Betriebszuverlässigkeit und Langlebigkeit; einfacher Anschluss an Rohrleitungen; Einfachheit des Antriebs – (direkte Verbindung des Laufrads mit der Welle des Elektromotors).

Der Nachteil von Pumpen besteht darin, dass sie unter der Füllung arbeiten müssen (dafür wird die Pumpe unterhalb des Behälters installiert, aus dem die Flüssigkeit gepumpt wird).

Eine Kreiselpumpe besteht aus den folgenden Hauptteilen: einem Laufrad (oder einer Scheibe) mit Schaufeln, die entgegengesetzt zur Drehrichtung des Rades gebogen sind; eine Welle (Elektromotor), auf der das Rad fest montiert ist; Gehäuse mit Auslassrohr; Abdeckungen mit zentralem Saugrohr und Verschlussvorrichtung. Das Funktionsprinzip besteht darin, dass bei der Drehung des Laufrads die darin enthaltene Flüssigkeit eine Rotationsbewegung annimmt und unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft an die Peripherie des Gehäuses geschleudert wird.

KREISELPUMPE IPKS-017-ONTs-2.0/20

Zweck: Entwickelt zum Pumpen von Milch, Wasser, Reinigungsmitteln, Desinfektionsmitteln und anderen Flüssigkeiten

Besonderheiten:

Alle Pumpenteile, die mit dem Fördergut in Berührung kommen, bestehen aus lebensmittelechtem Edelstahl

Wenn der Druck in der Leitung sinkt, erhöht sich die Pumpenleistung deutlich

Spezifikationen:

Separatoren sind Geräte zur Trennung heterogener Systeme. Das physikalische Wesen des Milchtrennprozesses ist wie bei jedem heterogenen System die Sedimentation der dispergierten Phase im Bereich der Gravitations- und Zentrifugalkräfte.

Milchseparatoren werden in Sahneseparatoren, Normalisierer, Separatoren für fettreichen Rahm und universelle Milchreiniger mit austauschbaren Trommeln unterteilt. Je nach Art der Milchzufuhr und Entfernung von Trennprodukten gibt es offene, halbgeschlossene und geschlossene.

In halbgeschlossenen Kammern wird Milch zugeführt offene Methode, und der Produktauslass wird unter dem von der Separatortrommel erzeugten Druck geschlossen. Produktivität 0,5–1,0 kg/s.

Je nach Antriebsart können Separatoren manuell über ein Drehzahlerhöhungsgetriebe oder elektrisch angetrieben werden.

Einer der wichtigsten technologischen Parameter, die den Betrieb des Separators charakterisieren, ist die Temperatur des abgetrennten oder gereinigten Produkts. Separatoren zur Kaltmilchreinigung werden verwendet, um mit einem Produkt bei einer Temperatur von 4–10 °C zu arbeiten.

Die Hauptkomponenten jeder Art von Separator sind: ein Rahmen bestehend aus einem Körper und einer Trommel, eine Trommel, eine Aufnahme- und Ausgabevorrichtung und ein Antriebsmechanismus, der eine vertikale Welle (Spindel) und eine horizontale Welle mit einem Zahnrad umfasst.

Das Rahmengehäuse beherbergt einen Antriebsmechanismus, auf dessen vertikaler Welle eine Trommel montiert ist. Die Rahmenschale wird mit einem Deckel verschlossen, der zur Aufnahme des Aufnahme- und Ausgabegeräts dient.

Ein halbgeschlossener Separator weist ein komplexeres Design des Empfangs- und Ausgabegeräts auf. Das Gerät besteht aus einer (für Milchreiniger) oder zwei (für Rahmabscheider) Druckscheiben. Die Druckscheibe besteht aus zwei flachen Kreisen, zwischen denen sich mehrere spiralförmige Flüssigkeitskanäle befinden. Die Scheibenkanäle sind über konzentrisch angeordnete Rohre mit Auslassrohren verbunden, an deren Enden sich Regeldrosseln befinden.

Entlang der Achse der Aufnahme- und Ausgabevorrichtung befindet sich ein zentrales Rohr, durch das Milch in die Trommel fließt. Der Schlauch kann direkt an die Milchversorgungsleitung oder an eine Schwimmerkammer angeschlossen werden, die den Milchfluss in den Separator reguliert.

Wenn der Separator in Betrieb ist, verdrängt die in die Trommel eintretende Milch die Separationsprodukte in die Druckkammern. Zusammen mit diesen Kammern rotierend, werden Rahm, Magermilch oder gereinigte Vollmilch von den Spiralkanälen der stationären Scheiben aufgefangen. Mithilfe dieses Drucks werden Rahm und Magermilch durch Rohrleitungen zu Wärmetauschern oder Lagertanks transportiert.

Bei einem versiegelten Separator wird die zu trennende Milch von unten durch einen halbvertikalen Schacht, der an seinem unteren Ende unter dem Rahmen verläuft, in die Trommel geleitet. Am Ende der Welle befinden sich Scheiben einer Pumpvorrichtung, die zusammen mit der Welle rotierend die Rolle eines Pumpenrads übernimmt und Milch in die Trommel pumpt. Die Milch fällt unter den Tellerhalter und wird dann durch vertikale Kanäle, die durch Löcher in den Tellern gebildet werden, in der gesamten Verpackung verteilt. Der Rahm in einem solchen Fass wird im zentralen Rohr des Tellerhalters gesammelt und aufgrund des am Separatoreinlass durch eine Pumpvorrichtung erzeugten Drucks aus dem Fass entfernt.

Bei halbgeschlossenen Milchreinigungs-Separatoren wird eine Druckkammer zum Entfernen der gereinigten Milch anstelle von zwei beim Rahm-Separator-Separator verwendet.

Der Separator-Antriebsmechanismus dient dazu, die Drehung vom Elektroantrieb auf die Trommel zu übertragen.

Homogenisatoren

Homogenisatoren dienen der Zerkleinerung und gleichmäßigen Verteilung von Fettkügelchen in Milch und flüssigen Milchprodukten. Homogenisatoren sind Hochdruck-Mehrkolbenpumpen mit Homogenisierungskopf. Der Antrieb erfolgt über Elektromotoren mittels Keilriemengetriebe.

Die Homogenisierung erfolgt durch Unterleiten des Produktes Hochdruck mit hoher Geschwindigkeit durch den Homogenisierungskopf, der aus zwei Stufen besteht – Schlitzen zwischen dem Bodenventil und dem Sitz, die durch einen Kanal miteinander verbunden sind. Der Druck im Homogenisator wird durch rotierende Schrauben reguliert, die die Größe des Spalts zwischen Ventil und Sitz verändern. Dabei wird in der ersten Stufe der für ein bestimmtes Produkt erforderliche Homogenisierungsdruck und in der zweiten Stufe der Betriebsdruck eingestellt.

Homogenisatoren bestehen aus folgenden Hauptkomponenten: einem Kurbelmechanismus mit Schmier- und Kühlsystem, einem Kolbenblock mit Homogenisierungs- und Druckköpfen und einem Sicherheitsventil, einem Rahmen mit Antrieb. Der Homogenisator wird von einem Elektromotor über einen Keilriemenantrieb angetrieben.

Abb.5. Maßzeichnung der Homogenisatormarke A1-OGM: 1 - Bett; 2 - Sicherheitsventil; 3 - Manometerkopf; 4 – Kolbenblock; 5 - Manometer des Schmiersystems; B - Amperemeter; 7 – Homogenisierungskopf

Der Kurbelmechanismus des Homogenisators ist so konzipiert, dass er die durch das Keilriemengetriebe vom Elektromotor übertragene Drehbewegung in die Hin- und Herbewegung der Kolben umwandelt, die über Lippendichtungen in die Arbeitskammern des Kolbenblocks eindringen und dort saugen und Ausstoßhübe erzeugen den notwendigen Druck der darin befindlichen Homogenisierungsflüssigkeit.

Der Kurbelmechanismus besteht aus einem Gehäuse; Kurbelwelle auf zwei Kegelrollenlagern gelagert; Lagerdeckel; Pleuelstangen mit Abdeckungen und Auskleidungen; Schieber, die über Finger gelenkig mit den Pleuelstangen verbunden sind; Gläser; Robben; Gehäusedeckel und angetriebene Riemenscheibe, freitragend am Ende der Kurbelwelle befestigt. Der innere Hohlraum des Kurbelgehäuses ist ein Ölbad. In der Gehäuserückwand sind eine Ölstandsanzeige und eine Ablassschraube angebracht.

Homogenisatoren der Marke A1-OGM-2.5 verfügen über ein Zwangsschmiersystem für die am stärksten belasteten Reibpaare, das in Kombination mit der Ölversprühung im Inneren des Gehäuses verwendet wird, was die Wärmeübertragung erhöht. In diesen Homogenisatoren wird eine Ölkühlung durchgeführt Leitungswasser Durch eine Spule wird eine Kühlvorrichtung am Boden des Gehäuses angebracht, und die Kolben werden durch Leitungswasser gekühlt, das durch Löcher im Rohr in sie eindringt. Das Kühlsystem ist mit einem Strömungsschalter ausgestattet, der den Wasserfluss steuert.

Das Zwangsschmiersystem umfasst ein Sieb, eine individuell angetriebene Ölpumpe, einen Verteilerkasten, ein Sicherheitsventil und ein Manometer zur Überwachung des Drucks im Ölsystem.

Am Körper des Kurbelmechanismus ist über zwei Stifte ein Kolbenblock befestigt, der das Produkt aus der Zuleitung ansaugen und unter hohem Druck in den Homogenisierungskopf pumpen soll. Der Kolbenblock umfasst einen Block, Kolben, Lippendichtungen, untere, obere und vordere Abdeckungen, Muttern, Ansaug- und Auslassventile, Ventilsitze, Dichtungen, Buchsen, Federn, einen Flansch, eine Armatur und einen Filter, der in der Ansaugung installiert ist Baldachin des Blocks, Bis zum Ende An der Ebene des Kolbenblocks ist ein Homogenisierungskopf angebracht, der eine zweistufige Homogenisierung des Produkts durchführt, indem er es in jeder Stufe unter hohem Druck durch den Spalt zwischen Ventil und Ventilsitz leitet .

Der Homogenisierungskopf besteht aus zwei einstufigen Köpfen ähnlicher Bauart, die miteinander verbunden und durch einen Kanal verbunden sind, der es dem Produkt ermöglicht, nacheinander von der ersten Stufe zur zweiten zu gelangen. Jede Stufe eines zweistufigen Homogenisierungskopfes besteht aus einem Körper, einem Ventil, einem Ventilsitz und einer Druckvorrichtung, einschließlich eines Glases, einer Stange, einer Feder und einer Druckschraube mit Griff.

Der Homogenisierungsdruck wird durch Drehen der Schrauben eingestellt. Bei der Einstellung des Produkthomogenisierungsmodus wird in der ersten Stufe 3/4 des erforderlichen Homogenisierungsdrucks eingestellt und anschließend in der zweiten Stufe durch Drehen der Druckschraube der Druck auf den Arbeitsdruck erhöht.

An der oberen Ebene des Kolbenblocks ist ein Manometerkopf angebracht, der den Homogenisierungsdruck steuern soll, d. h. Druck auf den Auslassverteiler des Kolbenblocks. Der Manometerkopf verfügt über eine Drosseleinrichtung, die es ermöglicht, die Schwingungsamplitude der Manometernadel wirksam zu reduzieren. Der Manometerkopf besteht aus einem Gehäuse, einer Nadel, einer Dichtung, einer Mutter, die die Dichtung drückt, einer Unterlegscheibe und einem Manometer mit Membrandichtung. An der Endebene des Kolbenblocks ist auf der der Homogenisierungskopfhalterung gegenüberliegenden Seite ein Sicherheitsventil angebracht, das verhindert, dass der Homogenisierungsdruck über den Nenndruck ansteigt.

Das Sicherheitsventil besteht aus Schraube, Kontermutter, Ferse, Feder, Ventil und Ventilsitz. Die Einstellung des Sicherheitsventils auf den maximalen Homogenisierungsdruck erfolgt durch Drehen der Druckschraube, die über eine Feder die Anpresskraft auf das Ventil überträgt.

Der Rahmen ist eine Schweißkonstruktion aus mit Stahlblech abgedeckten Kanälen. Auf der oberen Ebene des Rahmens ist ein Kurbelmechanismus installiert. Im Inneren des Rahmens ist an zwei Konsolen eine Platte klappbar angebracht, auf der der Elektromotor montiert ist. Auf der anderen Seite wird die Platte von Schrauben getragen, die die Spannung der Keilriemen regulieren.

Der Rahmen der Homogenisatoren der Marke A1-OGM-2.5 ist auf vier höhenverstellbaren Stützen montiert. Die Seitenfenster des Rahmens sind mit abnehmbaren Abdeckungen verschlossen. Der obere Teil des Rahmens ist mit einem Gehäuse abgedeckt, das die Mechanismen vor Beschädigungen schützen und dem Homogenisator die notwendige ästhetische Form verleihen soll.

Milch oder ein Milchprodukt wird von einer Pumpe in den Saugkanal des Kolbenblocks gefördert. Aus dem Arbeitshohlraum des Blocks wird das Produkt unter Druck durch den Auslasskanal in den Homogenisierungskopf geleitet und strömt mit hoher Geschwindigkeit durch den Ringspalt, der zwischen den Bodenflächen des Homogenisierungsventils und seinem Sitz gebildet wird. In diesem Fall wird die Fettphase des Produkts dispergiert.

Anschließend wird das Produkt vom Homogenisierungskopf durch eine Rohrleitung geleitet Weiterverarbeitung oder Lagerung.

4. Technische Berechnungen

Ausrüstung für den Transport und die Lagerung von Produkten.

Die Änderung der Produkttemperatur in Tanks, Tanks, Bädern und Tanks lässt sich nach folgender Formel ermitteln:

t 2 =2k*F t (t c –t 1) + 2MSt 1 /2MS + kF t, K (1.1)

wobei k der Wärmeübergangskoeffizient ist. W/(m 2 *K); t – Verweildauer des Produkts im Tank, h; M - Produktmenge, kg; C ist die Wärmekapazität des Produkts, J/(kg*K); t 1, t 2 – jeweils Anfangs- und Endtemperatur des Produkts, K; t c - Umgebungstemperatur, K; F ist die Oberfläche des Tanks, m2.

Berechnung von Trennzeichen

Zur Isolierung aus Milch Milchfett Sie nutzen das Phänomen der natürlichen Sedimentation, wenn in einem ruhig stehenden Gefäß mit Milch Fettkügelchen an die Gefäßoberfläche schwimmen und eine Rahmschicht bilden.

Aufstiegsgeschwindigkeit, m/s

Wo G–Erdbeschleunigung, m/s 2 ; τ – Trennfaktor, s.

Der Wert von τ wird durch die Formel bestimmt:

wobei ρ p, ρ f – Plasma- und Fettdichte, kg/m3; R– Fettkügelchenradius, m; η p – Viskosität, Pa⋅s.

Der langsame Sedimentationsprozess beschleunigt sich in Milchseparatoren stark. Bestimmen wir die Produktivität des Sahneabscheiders nach G.I. Bremer. Das Flussdiagramm der Milch im Zwischenplattenraum ist in Abb. dargestellt. 6

Der abgetrennte Milchstrom, bestehend aus Plasmapartikeln mit der Dichte ρ p und Fettkügelchen mit der Dichte ρ w, wird in eine rotierende Separatortrommel geleitet, wo ein Feld von Zentrifugalkräften entsteht und eine Absetzzentrifugation stattfindet. In diesem Fall wirkt auf jedes suspendierte Teilchen eine Zentrifugalkraft F c, indem ein Teilchen mit einer Geschwindigkeit v c gleich der Sedimentationsgeschwindigkeit (Sediment) vom Zentrum zur Peripherie geschleudert wird.

Reis. 6. Bewegung der Milch im Plattenzwischenraum der Separatortrommel: A– Freisetzung der Fettkügelchen; B– Entrahmungs- und Rahmströme; V– Geschwindigkeitsplan.

Um die Effizienz von Schlamm in Zentrifugalgeräten zu beurteilen, vergleichen Sie die Zentrifugalkraft F c mit der Schwerkraft P, im Gravitationsfeld mit natürlichem Sediment entsprechend dem Verhältnis wirkend F ts/ P =Mω 2 R /mg=ω 2 R /G . Wo

wobei τ = ω2 Rg– Trennfaktor, der angibt, wie oft die Wirkung der Zentrifugalkraft die Schwerkraft übersteigt (je größer der Trennfaktor, desto höher die Trennleistung des Abscheiders); R– Trommelradius, m.

Formel zur Berechnung der Produktivität Vt(m/s) Trennzeichen:

wobei η s der Wirkungsgrad des Abscheiders ist (η s = 0,5...0,7).

Startleistung des Separators:

(2.5)

wobei η = 0,8...0,85 – Abscheidereffizienz.

Leerlaufleistung:

(2.6)

Hubkraft des Separators:

(2.7)

Wo N c – die Leistung, die erforderlich ist, um den hydraulischen Widerstand in der Trommel zu überwinden und die kinetische Energie der ausgestoßenen Flüssigkeit zu übertragen, kW.

Um homogene Ausstattung Gips ii.

Die Effizienz der Homogenisierung in Abhängigkeit vom Druck (von 30 bis 200 * 10 5 Pa) wird durch die Formel bestimmt:

d = 3,8/√∆p(3,1)

wobei d der Durchmesser der Fettkügelchen in der Milch nach der Homogenisierung ist, µm; ∆p – Druckabfall, MPa.

Die Produktivität des Homogenisators wird durch die Formeln m 3 /s,

М=πd 2 /4*SnZφ, (3.2)

wobei d der Durchmesser des Pumpenkolbens ist, m; S - Kolbenhub, m; n – Drehzahl der Kurbelwelle, U/s; Z – Anzahl der Kolben; φ – volumetrischer Koeffizient nützliche Aktion(für Milch (φ= 0,85).

Die zum Betrieb des Homogenisators erforderliche Leistung wird durch die Formel W bestimmt:

N=MR 0 /ή,(3.3)

wobei P 0 der Druck vor dem Homogenisatorventil ist. Pa; ή-mechanischer Wirkungsgrad des Homogenisators (ή = 0,75).

Erhöhung der Produkttemperatur:

Δt = Nή/MρC,(3.4)

wobei p die Dichte des Produkts ist, kg/m3; C ist die Massenwärmekapazität des Produkts, J/(kg*K).

5. Betriebsregeln

Betrieb von Tankwagen und Sicherheitsvorkehrungen

Vor dem Befüllen des Tanks mit Produkt müssen dessen Abschnitte, Schläuche und Abflussrohre mit sauberen Wurzel- und Haarbürsten sowie einem Baumwolltuch desinfiziert werden. Es ist verboten, die Arbeitsfläche der Abschnitte mit Metallbürsten, Sand oder anderen abrasiven Materialien zu reinigen.

Sie sollten systematisch die Funktionsfähigkeit des Rückschlagventils überprüfen, das das Eindringen von Benzindämpfen in Abschnitte des Tanks verhindert, und mindestens alle zehn Tage das Sicherheitsventil, das die Bildung eines Vakuums in den Arbeitsabschnitten über 340 mm verhindert Hg. Kunst.

Um eine Längsverschiebung des Tanks zu verhindern, ist es notwendig, alle 1000 km den Anzug der Muttern, Riemen und Klemmen sowie die Befestigung der Längsträger an den Längsträgern des Fahrzeugchassis zu überprüfen und plötzliches Bremsen, insbesondere bei teilweise gefüllten Abschnitten, zu vermeiden .

Nach dem Befüllen des Tanks mit Milch sollten Sie sorgfältig die Dichtheit der Lukendeckel, den Verschluss der Kükenventile der Luftleitungen und der Ventilhähne der Milchleitungen, die Installation der Stopfen an den Auslassarmaturen und das Vorhandensein von Dichtungen prüfen. Es ist notwendig, die Reinigung des in der Verteilerarmatur des Automotors installierten Netzes regelmäßig zu überwachen; wenn es verschmutzt ist, waschen Sie es in Benzin oder Kerosin; Achten Sie streng auf die Sauberkeit der Schlauch- und Armaturenkästen.

Pumpenbetrieb und Sicherheit.

Vom Hersteller erhaltene Pumpen müssen zerlegt und überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Teile in gutem Zustand sind und keine Fremdkörper vorhanden sind. Pumpenteile werden entfettet, konserviert und gewaschen. heißes Wasser und einer alkalischen Lösung gemäß den Anweisungen zum Waschen von Molkereigeräten. Anschließend werden die Pumpen zusammengebaut und an die Rohrleitung angeschlossen. Überprüfen Sie beim Einbau sorgfältig die Toleranzen der Elektromotorwellen und des Laufrads bzw. Rotors. Dies ist besonders wichtig für nicht freitragende Monoblockpumpen, die eine gemeinsame Platte mit dem Antrieb haben. Es ist notwendig, den Gummi-O-Ring korrekt in die Gehäusenut einzubauen.

Die Bezüge sollten am Umfang gleichmäßig an den Körper gedrückt werden, um Verformungen zu vermeiden. Andernfalls wird der Betrieb der Pumpe gestört.

Der Elektromotor wird über die abgenommenen Enden der Statorwicklung je nach Spannung gemäß dem auf dem Schild angegebenen Diagramm (Dreieck oder Stern) an das Stromnetz angeschlossen. Bei falscher Drehrichtung müssen die beiden Anschlussphasen des Netzes vertauscht werden.

Es wird nicht empfohlen, die Pumpe länger als 3-4 Minuten im Leerlauf zu drehen, da ihre Reibteile nur durch das gepumpte Produkt geschmiert werden. Ein Verstoß gegen diese Regel kann zur Überhitzung des Siegelgeräts und sogar zum Ausfall führen.

Das Saugrohr muss kurz, gerade und dicht sein. Die Druck- und Saugleitungen müssen frei und ohne Verzerrungen an die Pumpenstutzen angeschlossen werden.

Um eine Kreiselpumpe zu starten, müssen Sie das Ventil an der Saugleitung öffnen, den Elektromotor einschalten und das Ventil an der Druckleitung öffnen. Um eine volumetrische Pumpe zu starten, müssen Sie die Absperrventile an der Druckleitung öffnen und einschalten schalten Sie den Elektromotor ab und öffnen Sie das Ventil an der Saugleitung.

Während des Betriebs der Pumpe ist es notwendig, die Wellendichtung systematisch zu überwachen – wenn der Zustand der Dichtungsvorrichtung unbefriedigend ist, tritt ein Leck der gepumpten Flüssigkeit auf. Dies wird optisch durch ein spezielles Loch im Pumpenflansch erkannt, durch das die austretende Flüssigkeit abfließt.

Vor dem Stoppen der Pumpe ist es notwendig, die Produktzufuhr schrittweise zu unterbrechen und den Zylinderblock bei laufender Maschine mit heißem Wasser zu spülen.

Betrieb von Abscheidern und Sicherheitsvorkehrungen.

Separatoren – Zentrifugalmaschinen mit hohe Geschwindigkeit Drehung. Daher ist es während des Betriebs notwendig, die Sicherheitsregeln und Empfehlungen der jeder Maschine beiliegenden Anleitung strikt zu befolgen.

Abscheider, Elektromotoren und Startgeräte müssen sorgfältig geerdet werden. Die Funktionsfähigkeit von Erdungsgeräten sollte regelmäßig überprüft werden.

Arbeiten an einem Separator mit einer nicht ausreichend ausgewuchteten Trommel oder mit einer unausgeglichenen Trommel sind strengstens untersagt.

Beim Austausch von Tellern und Utensilien muss die Trommel neu ausbalanciert werden.

Der Separator kann erst nach Stillstand des Stößels demontiert werden. Es ist verboten, am Separator zu arbeiten, wenn die Schutzvorrichtungen und Schutzabdeckungen entfernt sind. Es wird nicht empfohlen, die Trommel nach dem Abschalten des Elektromotors abzubremsen.

Es ist verboten, den Separator mit einer höheren Trommeldrehzahl als der im Reisepass angegebenen zu betreiben.

Die Wartung des Separators darf nur von einer Fachkraft durchgeführt werden, die sich mit der Maschine, dem Funktionsprinzip und der Bedienungsanleitung vertraut gemacht hat und die technischen Mindestanforderungen erfüllt hat.

Vor dem Starten der Maschine müssen die Feststellschrauben aus den Nuten der Trommel entfernt und die Bremsen in die Ruhestellung gebracht werden. Überprüfen Sie unbedingt den Ölstand im Bad. Die Separatortrommel sollte sich von oben gesehen im Uhrzeigersinn drehen.

Nachdem Sie die Trommel in Betrieb genommen haben, ohne anzuhalten, müssen Sie sie zunächst durchspülen kleine Menge Magermilch oder Wasser, dann kaltes Wasser, um die Trommel abzukühlen. Stoppen Sie anschließend die Trommel, zerlegen Sie die Maschine, reinigen und waschen Sie alle Teile gründlich und trocknen Sie sie anschließend.

Betrieb von Homogenisatoren und Sicherheitsvorkehrungen.

Elektromotoren, Homogenisatoren und Startgeräte müssen sorgfältig geerdet werden; Es ist notwendig, den Zustand der Erdungsgeräte systematisch zu überprüfen.

Während des Betriebs müssen Antriebe mit Schutzabdeckungen versehen sein. Es ist verboten, Reparaturen, Schmierungen, Reinigung oder Wäsche bei laufender Maschine durchzuführen.

Die Funktionstüchtigkeit des Sicherheitsventils und dessen Regelung auf den maximal zulässigen Betriebsdruck muss vor jeder Arbeit überprüft werden.

Der Arbeitsdruck in der Austragskammer wird über das Lenkrad des Homogenisierungskopfes reguliert. Er sollte den Passwert nicht überschreiten.

Am Startknopf des Elektromotors des Homogenisatorantriebs muss ein Schild mit der Aufschrift „Vor dem Einschalten des Elektromotors Wasser laufen lassen, um die Kolben zu kühlen“ angebracht sein.

Stoppen Sie die Maschine erst, wenn die Feder des Homogenisierungskopfes vollständig entspannt ist. Wird diese Voraussetzung nicht erfüllt, versagt die Membran der Manometer.

Nach der Arbeit wird der Zylinderblock bei laufender Maschine gewaschen, indem zunächst warmes, dann heißes Wasser durchgeleitet wird, bis das Wasser sauber austritt. Dann wird der Homogenisierungsteil zerlegt und gut in heißem Wasser gewaschen, getrocknet und der Block zusammengebaut.

6. Liste der verwendeten Literatur

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Nachtrag 1.

Nachtrag 2.

Separator Zh5-OME-S

Der Milchseparator ZH5-OME-S mit zentrifugaler automatischer periodischer Sedimentableitung dient zur Reinigung der Milch von Verunreinigungen und mechanischen Verunreinigungen. Er arbeitet in Verbindung mit einer Pasteurisierungseinheit mit einer Kapazität von mindestens 15.000 dm 3 /h.

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN:

Nachtrag 3.

Frautech produziert seit über 90 Jahren Maschinen und Anlagen für die Lebensmittelindustrie, insbesondere für die Milchindustrie.

Zentrifugalabscheider: automatisch und manuell, zum Entfetten, Titrieren und Reinigen von Milch, Molkentfetten, zum Trennen von Flüssigkeiten und Flüssig-/Festphasen verschiedener Art flüssige Produkte Food und Non-Food: Wein, Öl, Fruchtsäfte, Abwasser usw.

Pasteurisierungsausrüstung: mit Plattenwärmetauschern mit elektronischer und pneumatischer Steuerung, für Milch, Milchprodukte und andere Flüssigkeiten Lebensmittel.

Seit vielen Jahrzehnten wird die Marke Frautech mit der einwandfreien Leistung von Zentrifugalabscheidern in der Milchindustrie in Verbindung gebracht, und die Separatoren der Freedom-Serie sind ein klarer Beweis dafür.

Der technologische Zyklus dieses Separatormodells wurde stets berücksichtigt Besonderheit Firma „Frau“, die sorgfältige technische Ausführung aller Details und der Einsatz moderner elektronischer Systeme zur Überwachung des Betriebs der gesamten Anlage haben es ermöglicht, die Kosten (z. B. Wartungskosten und Energieverbrauch) auf ein Minimum zu reduzieren.

Frautech wurde 1913 gegründet und produziert seit fast hundert Jahren Anlagen für die Milchindustrie, die auf dem Prinzip der Zentrifugaltrennung basieren. Die technische Abteilung von Frautek arbeitet ständig an der technischen Verbesserung und Steigerung der Effizienz ihrer Geräte, basierend auf den neuesten Fortschritten in der Elektronik und unter Berücksichtigung der Bedürfnisse der Milchindustrie.

Joghurt ist ein fermentiertes Milchprodukt, das durch Fermentation mit speziellen Pflanzen aus Milch hergestellt wird.

Die wohltuenden Eigenschaften von Joghurt sind seit langem bekannt. Im Jahr 1910, I.I. Mechnikov vertrat zunächst die Idee, dass ein Mensch zur Lebensverlängerung fermentierte Milchprodukte essen muss, die die Fäulnisprozesse im Darm reduzieren. Die Basis aller fermentierten Milchprodukte ist Milch. Es kann in Kefir, fermentierte Backmilch oder Joghurt „verwandelt“ werden – alles hängt von der Starterkultur ab, die der Hersteller verwendet.

Im Falle von Joghurt besteht der Starter aus bulgarischem Bazillus und Streptococcus thermophilus. Wenn diese Kulturen pasteurisierter Milch zugesetzt werden, zerfallen komplexe Stoffe in einfachere Stoffe, die vom Körper schneller und leichter aufgenommen werden. Das ist der Vorteil von Joghurts gegenüber Milch. In unserem Körper finden ständig kleine Kriege statt. Milchsäure und fäulniserregende Mikroorganismen vertragen sich gegenseitig nicht. Joghurtkulturen enthalten Milchsäure, die beim Abbau entsteht Milchzucker. Es verlangsamt die Zerfallsprozesse in Magen-Darm-Trakt. Und wenn Joghurt Bifidobakterien enthält, kommt es parallel zu einer Wiederherstellung der normalen Darmflora. Fermentierte Milchprodukte, die Bifidobakterien enthalten, sind in der Ernährung von Astronauten enthalten.

Die Formel für die heutige Herstellung von Joghurt ist einfach:

Milch + Verdickungsmittel + Fruchtmarmelade+ (für Langzeitlagerungsjoghurts) Wärmebehandlung = nützliches Produkt mit Vitaminen A, B1, B2, PP, C

Abhängig von der Produktionstechnologie und dem Vorhandensein lebender Joghurtkulturen können alle Joghurts in zwei Gruppen eingeteilt werden.

„Lebende Joghurts“ haben eine heilende Wirkung aufgrund des Gehalts an nützlichen Joghurtkulturen – bulgarischem Bazillus und thermophilen Streptokokken. Nur im Kühlschrank gelagert, maximale Haltbarkeit beträgt 1 Monat.

Thermisierte Joghurts sind Joghurts, die einer speziellen Wärmebehandlung unterzogen wurden. Sie sind bis zu einem Jahr haltbar Raumtemperatur. Sie haben keine therapeutische Wirkung, sondern sind hochwirksame Produkte Nährwert enthält Vitamine und Mikroelemente.

Technologisches Diagramm zur Herstellung von thermisiertem Joghurt

mit Frucht- und Beerenfüllung.

1. Normalisierung der Milch durch Fett (1,5 – 8) %.

2. Erhitzen auf (35 – 60) C.

3. Normalisierung des Massenanteils an Trockensubstanzen. Stabilisator und Zucker hinzufügen.

Der prozentuale Anteil am Gesamtvolumen der Mischung wird je nach verwendetem Stabilisator und Technologie berechnet.

4. Filtern der Mischung.

5. Homogenisierung.

Die Herstellung erfolgt mit einem Rotationspulsationsgerät oder einem Kolbenhomogenisator.

6. Pasteurisierung mit Alterung.

7. Abkühlung auf (38 – 42) C.

8. Starter hinzufügen.

9. Gärung (Gärung).

10. Zugabe von Frucht- und Beerenfüllstoff (10 – 12) %.

11. Kühlung.

Hergestellt in einer RAM-Starteranlage.

12. Wärmebehandlung(65 – 80) S. (Thermisierung).

Hergestellt in einer RAM-Starteranlage.

13. Das Produkt heiß verpacken.

14. Kühlung.

15. Lagerung bei 5 °C.

Die Milch wird in 10-Tonnen-Tanks (insgesamt 5 Tanks) mit dem erforderlichen Fettgehalt geliefert. Die Probenahme erfolgt in einem chemischen und mikrobiologischen Labor. Nach den Tests gelangt die Milch in den Mischtrichter, wo sie mit Zucker, Stabilisator und anderen nach Rezept berechneten Komponenten vermischt wird. Die resultierende Mischung wird zur Bestimmung physikalisch-chemischer und mikrobiologischer Parameter geschickt, die Basis wird einem Rohrpasteur (UHT-Einheit) Т=85-87˚С τ=15 min (Т=92±2 С τ=2-8 min) zugeführt und zu einem Homogenisator (Produktivität 13 t/h). Als nächstes gelangt die Base in Gärtanks (20 Tonnen), der Starter wird hinzugefügt und stehen gelassen, bis der erforderliche Säuregehalt erreicht ist (pH 4,5-4,6) (es wird ein spezieller Direktstarter verwendet – Joghurtkultur). Der gesamte Fermentationsprozess dauert 4-6 Stunden; nach Erreichen des erforderlichen Säuregehalts wird die Base auf einem Kühler abgekühlt und einem Thermoblock zugeführt, wo sie im Strom mit Marmelade vermischt und einer Thermisierung (T = 85 °C) unterzogen wird. Der Joghurt gelangt zur Hassia-Verpackungsmaschine, wo er in Styroporbecher mit einem Gewicht von 0,125 g verpackt wird. Die Haltbarkeit des Joghurts beträgt bis zu 1 Monat.

Thermisierte Joghurts sind in 5 Sorten und 2 Geschmacksrichtungen erhältlich. Freigabe von Joghurt

120 t/cm.

Schutz, Erhaltung und Verlängerung des menschlichen Lebens

Joghurt ist ein fermentiertes Milchprodukt, das aus normalisierter Milch, Startermikroorganismen und Fruchtzusätzen hergestellt wird. Mittlerweile ist es eines der beliebtesten Lebensmittel der Russen. Darauf deutet insbesondere die große tatsächliche Kapazität hin Russischer Markt Joghurt und sein Wachstum.

 

Beurteilung der Geschäftsaussichten

Prognosen zufolge wird der Markt bis 2014 physisch um 5 % wachsen. Und das ist noch lange nicht die Grenze. Wenn Europäer also durchschnittlich etwa 20 kg Joghurt pro Jahr konsumieren, ist dieser Wert in Russland niedriger – nur 3-5 kg. Wenn man bedenkt, dass Joghurt ein „gesundes“ Produkt ist, können wir zuversichtlich vorhersagen, dass der Verbrauch und das Marktwachstum in der Zukunft steigen werden.

Joghurt ist ein Produkt, das sich an die Verbraucherzielgruppe richtet, d. h. auf normale Bürger. Es wird in verschiedenen Einzelhandelsgeschäften gekauft – Lebensmittel-Hypermärkte und Supermärkte, Supermärkte, normale Lebensmittelgeschäfte, Pavillons und Märkte. Gleichzeitig hinterlassen seine Eigenschaften einen gewissen Einfluss auf den Aufbau von Produktvertriebskanälen.

Insbesondere muss man die relativ kurze Haltbarkeitsdauer berücksichtigen, die eine schnelle Lieferung des Joghurts von der Produktion bis zur Herstellung erfordert Handelsnetzwerk. In diesem Zusammenhang sind zwei mögliche Ansätze des Vertriebsmanagements hervorzuheben – durch Zwischenhändler und den unabhängigen Vertrieb.

• Im ersten Fall ist das möglich einen Vertrag mit einem Großhandelsunternehmen abschließen, das Großhandelseinkäufe durchführt und die hergestellten Produkte alle 2-3 Tage per Abholung direkt vom Produktionsstandort abholt. Zu den Vorteilen einer solchen Organisation gehören: erstens der garantierte Verkauf der Produkte; zweitens - minimale Kosten um es zu verwalten. Die Nachteile sind Einbußen beim Verkaufspreis. Da mindestens 15-20 % des möglichen Joghurtpreises als Rabatt für den Großhändler gelten.
• Zweite Option - selbstständige Lieferungen durchführen, liefernd Einzelhandelsgeschäfte eigene Produkte. In diesem Fall bleibt der Aufschlag des Großhändlers zur freien Verfügung. Es fallen jedoch zusätzliche Kosten an – für den Kauf von Transportmitteln (die gleichen Gazellen), Kühlgeräte für die Lagerung, Löhne für Fahrer und Spediteure. Wie die Praxis zeigt, ist ein eigenständiger Vertrieb bei ausreichend großen Produktionsmengen sinnvoll, die zumindest einem durchschnittlichen Joghurtproduktionsbetrieb entsprechen.

Sie müssen auch berücksichtigen, dass kleine und mittlere Unternehmen nicht in der Lage sein werden, alle Einzelhandelsgeschäfte effektiv zu bedienen. Insbesondere die direkte Zusammenarbeit mit Netzwerkern, die den Lieferanten strenge Auflagen – hinsichtlich Sortiment, Zeitpunkt und Geographie der Lieferung – auferlegen, erscheint recht problematisch.

Verfahren

Die Geschäftsidee beinhaltet die Herstellung von Fruchtjoghurt (glatt, ohne Stücke). natürliche Früchte), aus dem hergestellt wird Kuhmilch 2. Klasse, Zucker und Sirupe aus natürlichen Früchten und Beeren. Laut GOST benötigen Sie für die Herstellung Milch mit einem Fettgehalt von 3,5–4 %, Zucker – 5 % und Feststoffen – 21 %.

Der technologische Prozess der Joghurtherstellung besteht aus mehreren Vorgängen:

1. In der ersten Phase werden die Rohstoffe angenommen, aufbereitet und gereinigt, indem die Milch durch einen geeigneten Filter geleitet wird.
2. Anschließend wird die gereinigte Milch in einem Separator-Normalisierer hinsichtlich des Fettgehalts normalisiert.
3. Anschließend werden der Mischung Komponenten und Zusatzstoffe (je nach Rezeptur) zugesetzt und durch Dispergierung erhält sie eine homogene Struktur.
4. Anschließend wird die Mischung bei einer Temperatur von 95–980 °C pasteurisiert, anschließend auf 41–450 °C abgekühlt, 2–3 % des Starters hinzugefügt und 10–15 Minuten gerührt. Um den Geschmack und die Struktur von Joghurt nicht zu beeinträchtigen, ist es wichtig zu beachten richtige Proportionen zwischen dem Volumen der Mischung und dem Starter. Der Reifeprozess selbst erfolgt innerhalb von 2-4 Stunden.
5. Anschließend werden der resultierenden Mischung Füllstoffe zugesetzt, gemischt und auf eine Temperatur von 80 °C abgekühlt.
6. Danach ist der Joghurt fertig – er wird gegossen, verpackt und an das Fertigproduktlager geschickt.
7. Damit das Produkt vor dem Versand an den Kunden nicht verdirbt, wird es in speziell angeschafften Kühleinheiten gelagert.

Haupt- und Zusatzausrüstung

In Russland gibt es eine ziemlich große Auswahl an relativ preiswerten Geräten zur Herstellung von Joghurt für den Bedarf kleiner und mittlerer Unternehmen. Beispielsweise bietet das Unternehmen Elf-4M zwei Optionen für Produktionslinien an. Insbesondere das IPKS-0112-Kit für die Herstellung von Joghurt mit geringer Kapazität.

Das IPKS-0113-Kit ist produktiver.

Zusätzlich zur Hauptproduktionsausrüstung benötigt ein Unternehmen auch Hilfsausrüstung. Insbesondere ist die Lagerung von Fertigprodukten erforderlich.

Machbarkeitsstudie des Projekts

Start-up-Investitionen

• Produktionsset zur Herstellung von Joghurt (Kapazität bis zu 2000 Liter pro Tag) - 2.330.000 Rubel;
• Lieferung, Installation und Inbetriebnahme der Linie - 300.000 Rubel;
• Vorbereitung und Reparatur der Räumlichkeiten gemäß SES-Anforderungen- 300.000 Rubel;
• Erwerb Kühlgeräte- 118.000 Rubel;
• Kauf von Waagen, Geräten, Regalen - 100.000 Rubel.
• Inventarerstellung - 200.000 Rubel.
• Registrierung, Koordination von Rezepten, sonstige Kosten - 150.000 Rubel.

Die gesamte Anfangsinvestition beträgt 3.498.000 RUB.

Berechnung des Umsatzes und der Rentabilität der Aktivitäten

Die Linienkapazität beträgt 2000 Liter Joghurt pro Tag. Vorausgesetzt, die Website ist 250 Tage im Jahr in Betrieb und erreicht 50 % Produktionskapazität Pro Jahr werden 250.000 Liter Fertigprodukte produziert.

Der Mindestgroßhandelspreis für Joghurt (2,5 % Fett) in der Economy-Kategorie liegt bei etwa 55 Rubel pro 1 Liter. In diesem Fall beträgt der Jahresumsatz der Werkstatt 13,75 Millionen Rubel, der geschätzte Gewinn 2 Millionen Rubel und die Kapitalrendite etwa 2 Jahre.

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