Was sind die Phasen des Bierproduktionsprozesses? Aufguss- und Abkochmethode

Würzeproduktion

Der erste Schritt bei der Bierherstellung ist das Kochen der Würze. Und es wird erst dann Bier heißen, wenn es Prozesse wie Gärung und Reifung durchlaufen hat.
Die Würzeherstellung besteht aus folgenden Schritten:

Malzzerkleinerung
-Teilzeitverarbeitung von ungemälztem Material
-Maischen
-Maischefiltration, Trebertrennung
-Die Würze kochen
- Proteintrennung
-Würzekühlung

Um die gewünschte Bierqualität zu erhalten, müssen Sie diese einhalten erforderlichen Proportionen zwischen verschiedenen Malzsorten.

Malzzerkleinerung

Das Zerkleinern von Malz ist notwendig, um schnell und effizient an die darin enthaltenen Stoffe zu gelangen. Die Partikelgröße beim Zerkleinern wird durch das verwendete Maischefiltrationsverfahren bestimmt. Je feiner das Malz gemahlen ist, desto höher ist die Extraktausbeute. Gleichzeitig ist es notwendig, die Kornschalen intakt zu halten, die als Filterschicht dienen müssen.
Zu Hause können Sie Malz beispielsweise in einer Kaffeemühle zerkleinern oder sofort zerkleinertes Malz kaufen.

Nebenberufliche Verarbeitung ungemälzter Materialien

Der Begriff „ungemälztes Material“ bedeutet, dass diese Art von Rohstoff nicht den Mälzprozess durchlaufen hat. Es enthält daher nicht die notwendigen Enzyme, die Stärke abbauen sollen. Mais wird am häufigsten als ungemälzter Rohstoff verwendet. Es liegt in Form feiner Körner vor, denen durch eine spezielle Technologie der größte Teil des Öls entzogen wurde. Die Verarbeitung ungemälzter Rohstoffe erfolgt durch das Maischen einer bestimmten Menge davon mit Wasser im Rohmaterialkessel. Beim anschließenden Erhitzen dieser Maische auf Siedetemperatur wird die darin enthaltene Stärke freigesetzt.
Zucker kann auch als „ungermälztes Material“ betrachtet werden. Es erfordert keine Vorbehandlung, sondern wird in der Regel direkt in die Würzepfanne gegeben, während die Würze kocht.
Es gibt ein Gesetz, das besagt, dass „die Masse des Malzes mehr als die Hälfte der Gesamtmasse der Stoffe ausmachen muss, aus denen der Extrakt gewonnen wird.“ Das bedeutet, dass nicht mehr als 49 % der Stoffe, aus denen der Extrakt gewonnen wird, ungemälzte Materialien sein dürfen . Für Zucker (Saccharose) ist die Obergrenze seines Gehalts auf 1/3 festgelegt
Nicht alle Biere enthalten ungemälzte Bestandteile.

Maischen

Stärkeabbau

Malz besteht hauptsächlich aus Kohlenhydraten und vor allem aus Stärke. Bevor die Gärung beginnt, muss das Malz verarbeitet werden, damit die für die Gärung benötigten Nährstoffe verfügbar werden. Tatsache ist, dass Hefe keine Stärke verarbeiten kann, die aus langen Ketten von Zuckermolekülen besteht. Daher ist es notwendig, Stärke zunächst in mehr umzuwandeln (abzubauen). einfache Typen Zucker Diese Umwandlung wird durch spezielle Enzyme (Amylasen) gesteuert. Bei entsprechender Temperatur werden sie aktiviert und beginnen mit dem Stärkeabbau.
Es gibt zwei Arten von Amylasen, nämlich:
Alpha-Amylase (spaltet Stärke hauptsächlich in nicht fermentierbare Zucker auf)
Beta-Amylase (spaltet Stärke in vergärbaren Zucker)
Vergärbarer Zucker verschiedene Arten werden bei der Gärung unter gleichzeitiger Freisetzung von Energie (Wärme) in Alkohol, Kohlendioxid und Wasser umgewandelt.

Proteinabbau

Malz enthält auch eine erhebliche Menge an Proteinen. Die meisten davon sind wichtig für die Geschmacksfülle des Bieres und die Stabilität des Schaums. Einige Proteine ​​können jedoch dazu führen, dass das Bier trüb wird und sich während der Lagerung Sedimente in der Flasche bilden. Proteine ​​sind große Moleküle, die aus vielen Aminosäuren bestehen. Es gibt spezielle Enzyme, die Proteine ​​in einzelne Aminosäuren zerlegen können. Ein erheblicher Teil der Proteine ​​wird während des Mälzprozesses abgebaut.

Enzymaktivität

Allgemein kann man sagen, dass der Zweck des Maischens darin besteht, dass verschiedene Enzyme Stärke bzw. Proteine ​​aufspalten Einfachzucker und Aminosäuren. Nur etwa 10-15 % des Extrakts sind in einfach löslicher Form im Malz enthalten. Um den Rest des Extrakts zu erhalten, muss man daher auf die Hilfe von Enzymen zurückgreifen.

Allen Enzymen ist gemeinsam, dass ihre Aktivität stark von der Temperatur abhängt. In einem bestimmten Temperaturbereich ist ihre Aktivität sehr hoch (optimale Temperatur). Wenn die Temperatur die Ober- oder Untergrenze dieses Bereichs überschreitet, nimmt die Enzymaktivität stark ab. Oft kommt es ganz zum Stillstand und die Enzyme werden deaktiviert.
Wenn wir ein bestimmtes Enzym aktivieren müssen, müssen wir die für dieses Enzym spezifische optimale Temperatur bereitstellen.

Enzyme reagieren auch empfindlich auf den Säuregrad der Umgebung (pH). Der Säuregehalt der Maische wird durch verschiedene Faktoren bestimmt: die Qualität des Wassers, des Malzes und die Eigenschaften des Maischeprozesses.

Was ist eine Säure?

Allen Säuren gemeinsam ist das Vorhandensein eines Wasserstoffions. Sie sind in der Lage, Salze zu bilden und erzeugen beim Auflösen in Wasser Hydroniumionen (H 3 O+).

Was ist pH-Wert?

Wenn Sie die Konzentration von Hydroniumionen in einer wässrigen Lösung messen, können Sie Informationen erhalten über:
Wie stark ist die Säure?
Wie hoch ist die Säurekonzentration?

Beispielsweise kann die Konzentration 0,000001 mol/dm3 (10 -6) betragen. Dies entspricht 602.300.000.000.000.000 Stück (6,023 * 10 17) Hydroniumionen in 1 dm 3. Um mit bequemeren Nummern arbeiten zu können, hat der dänische Chemiker S.P.L. Sørensen führte 1907 das Konzept des pH-Werts ein. Es gelten folgende Werte:

Neutrale Lösung pH=7
Stammlösung pH>7
In unserem Beispiel pH=6

Der pH-Wert wird mit einem Gerät namens pH-Meter gemessen. Es gibt keine pH-Einheit.

Fortschritt des Maischevorgangs

Zweck des Maischens:
Erzielung der optimalen Extraktmenge (Ausbeute)
das Höchste erreichen mögliche Qualität Würze

Vor dem Maischen wird geschrotetes Malz mit Wasser vermischt. Das Malz sollte gleichmäßig im Wasser verteilt sein und keine Klumpen bilden. Zu diesem Zeitpunkt (Beginn des Maischens) wird die Wassertemperatur normalerweise bei 45–50 °C (bis zu 63 °C) gehalten. Die Dichte der Maische wird sowohl durch die der Maische zugeführte Wassermenge als auch durch die Malzmenge (mit Schwerkraft meinen wir den Zuckergehalt) bestimmt. Wir können sagen, dass die Maische im Durchschnitt etwa 1,2-1,6-mal dichter sein sollte als die fertige Würze. Anschließend durchläuft die Maische mehrere Stufen, von denen jede ihre eigenen hat bestimmte Temperatur und Zeit. Diese Phasen werden Pausen genannt.

Protein-(Protein-)Pause

Die erste Pause wird Proteinpause genannt; manchmal wird es auch Protein genannt (Protein ist eine veraltete Bezeichnung für Protein). Die Temperatur wird bei 45–55°C gehalten. In dieser Zeit werden jene Enzyme (Enzyme) aktiviert, die die im Malz enthaltenen Proteine ​​abbauen. Aminosäuren werden aus Proteinen hergestellt. Der Abbau eines erheblichen Teils der Proteine ​​erfolgt bereits während des Malzprozesses (Keimungsprozesses). In dieser Pause werden die restlichen Proteine ​​abgebaut.

Pause zur Verzuckerung

Nach dem Ende der Proteinpause ist die Verzuckerungspause an der Reihe. Gleichzeitig wird die Temperatur auf 65-75°C erhöht und eine Pause von ca. einer Stunde eingehalten. Wie der Name schon sagt, wird in dieser Pause Zucker gebildet. Enzyme, die Stärke abbauen (Alpha- und Beta-Amylasen), sind in diesem Temperaturbereich am aktivsten. Wenn Sie die untere Grenze des Intervalls für eine Pause wählen (etwas über 65°C). dann wird zuerst Beta-Amylase aktiviert. Dieses Enzym fördert die Bildung von vergärbarem Zucker. Hält man sich hingegen an die Obergrenze des Intervalls (etwas unter 75°C), wird Alpha-Amylase aktiviert. Es führt zur Bildung von unvergärbarem Zucker. Also durch Veränderung der Wirkungsdauer unterschiedliche Temperaturen können Sie die Zusammensetzung der Zucker in der Würze beeinflussen. Bei der Herstellung von Starkbieren müssen viele vergärbare Zucker hergestellt werden. Bei schwächeren Sorten sollte der Anteil unvergärbarer Zucker natürlich größer sein. Auch die in ungemälztem Material enthaltene Stärke wird durch Enzyme abgebaut.

Ende des Maischens (Vorbereitung der Maische für die Förderung zur Filtration)

Die letzte Stufe wird als Ende der Maische bezeichnet. Das bedeutet, dass die Wirkung der Enzyme unterbrochen werden muss. Die Enzymaktivität wird durch Erhöhen der Temperatur auf 76–78 °C gestoppt. Nach dem Maischen wird die Maische in den Filtertank gepumpt.

Ungemälzte Stoffe in der Maische.

Einige Biere verwenden ungemälzte Zutaten. Bevor der Malzmaische ungemälzte Rohstoffe zugesetzt werden, muss diese verarbeitet werden. Die Nebenarbeit erfolgt parallel zum Eiweißbruch der Hauptmaische. Die ungemälzten Rohstoffe aus dem Bunker werden einem speziellen Kessel zugeführt. Auch hier ist es sehr wichtig, dass die Mischung homogen (homogen) ist. Aus den gleichen Gründen wie beim Maischen von Malz ist es wünschenswert, die Stärke freizusetzen, damit Enzyme sie in einfachere Zucker spalten können. Stärke wird durch Kochen ungemälzter Rohstoffe freigesetzt. Um die Bildung von Stärkeklumpen beim Erhitzen des Rohmaterials auf Siedetemperatur zu vermeiden, wird ein kleiner Teil der Mälzmaische vom Maischekessel zum Rohmaterialkessel gepumpt. Nach ca. 10 Minuten Kochzeit wird der Inhalt des ungemälzten Kessels zurück in den Maischekessel gepumpt.

Maischestufen

Die Maischstufen reagieren sehr empfindlich auf die Temperaturbedingungen. Für Pausen stehen folgende Temperaturwerte zur Verfügung.

45-50 °C – Maischestarttemperatur
45-55 °C - Proteinbruch (Proteine ​​werden in Aminosäuren zerlegt)
65-75 °C – Pause zur Verzuckerung (Stärke wird in Einfachzucker zerlegt)
76–78 °C – Temperatur am Maischeende (Enzymwirkung stoppt)

Ungefährer Maischemodus.

Maischefiltration

Die Maische enthält unter anderem Wasser, in dem Zucker, Proteine ​​und Aminosäuren gelöst sind. Darüber hinaus enthält es Schalen und verarbeitete Getreidekörner. Die Schalen und das Innere der Körner, zusammenfassend Treber genannt, sind ein Nebenprodukt, das von der Würze getrennt werden muss. Nach Abschluss des Maischens wird die Maische in den Filtertank gepumpt, der zuvor mit heißem Wasser (mit einer Temperatur von etwa 78 °C) so weit gefüllt wird, dass sein Boden (Sieb) vollständig mit Wasser bedeckt ist .
Die Filtration der Maische erfolgt stufenweise:
Filtern der ersten Würze
Waschen (die Kornschicht wird gewaschen)

Abtrennung der Treber (Filtration der Vorwürze)

In der ersten Stufe wird die Würze durch eine poröse Filterschicht gefiltert, die aus den Schalen der Körner besteht. Die erste Würze, die aus dem Läutergerät kommt, ist normalerweise trüb. Es wird zurück in den Filtertank gepumpt. Dieser Vorgang wird Aufhellen genannt. Nach ca. 5-10 Minuten ist die Aufhellung abgeschlossen. Die Würze wird zum Würzekocher geleitet.
Zu Beginn des Filtrierens sollte die Würze nicht zu schnell abtropfen. Andernfalls verdickt sich die Verstopfung und die Filterung wird unterbrochen. Die Geschwindigkeit des Vorgangs wird durch den durch die Pumpe gepumpten Würzefluss gesteuert. Verschiedene Faktoren können die Filterung erschweren. Die Qualität des Malzes selbst, das Zerkleinern oder Maischen kann die Filtrationsrate der Maische erheblich verringern.

Waschen von Treber

Wenn der Würzespiegel auf die Oberfläche der Maische sinkt, beginnt das Waschen der Treber. In der Filterschicht ist noch recht viel Extrakt übrig. Natürlich ist es ratsam, es auch extrahieren zu können. Daher wird die Getreideschicht mit Wasser bewässert. Die Temperatur des für diesen Vorgang verwendeten Wassers wird bei etwa 78 °C gehalten (bei der Verarbeitung von hochwertigem Malz), damit die Enzymaktivität nicht erneut einsetzt. Diese Temperatur hängt maßgeblich von der Qualität des Malzes ab.
Das Waschen wird fortgesetzt, bis der Extraktgehalt in der resultierenden Würze so niedrig ist, dass ein weiteres Waschen nicht mehr möglich ist.

Die Würze kochen

Die Würze aus dem Filtertank gelangt in die Würzepfanne. In der Würzepfanne wird die Würze etwa 1–1,5 Stunden lang gekocht und mit Hopfen versetzt.
Die Würze wird gekocht, um:
auf die gewünschte Konzentration bringen (das Wasser verdunstet während des Kochvorgangs)
sterilisieren und die Enzyme inaktivieren
verursachen, dass instabile Proteine ​​ausfallen (koagulieren) (Bildung eines heißen Rohrs oder Bruchs)
Bitterstoffe, die für das Produkt wichtig sind, aus dem Hopfen extrahieren
unerwünschte Aromen entfernen
Einerseits muss die Maische richtig gespült werden, um die höchste Produktausbeute zu erzielen. Andererseits ist aber zu viel Wasser in der Würze. Um die Dichte der Würze (Zuckerkonzentration) zu erhöhen, ist es notwendig, einen Teil des Wassers abzukochen. Gleichzeitig wird die Würze sterilisiert und die Enzyme zerstört. Die gekochte Würze heißt Anfangswürze. Während des Kochens wird Hopfen in die Würzepfanne gegeben. Die Menge des zugesetzten Hopfens hängt sowohl vom Grad der Bitterkeit als auch von der Art des gebrauten Bieres ab.

Hop

Hopfen enthält Bitterstoffe, die dem Bier seinen besonderen Charakter verleihen. Hopfen trägt dazu bei. dass Aroma und Geschmack des Getränks voller und der Schaum reichhaltiger und anhaltender werden. Darüber hinaus wirken die im Hopfen enthaltenen Stoffe antiseptisch. Beim Kochen lösen sich die im Hopfen enthaltenen Stoffe auf. Bitterstoffe und ätherische Öle gehen in die Würze über. Essentielle Öle sind flüchtig und nehmen beim Verdampfen Stoffe aus der Würze mit, die dem Bier einen scharfen, unangenehmen Geschmack verleihen könnten. Ein Teil der Bitterstoffe löst sich beim Kochvorgang in der Würze auf. Einige der in der Würze enthaltenen Proteine ​​verbinden sich mit der Gerbsäure des Hopfens. Einige dieser Verbindungen sind in heißer Würze unlöslich und fallen daher aus (heiße Würze). Am besten besteht der Bodensatz aus großen Partikeln und die Würze wird transparent. Ein weiterer Teil der Eiweiße und Bitterstoffe fällt später beim Abkühlen der Würze aus (Kältebruch). Beide Schlammarten werden auch Rohre (Warm- und Kaltrohre) genannt.

Kochzeit

Die Farbe von Bier hängt in erster Linie von den verwendeten Rohstoffen ab. Typischerweise wird die Maische während des Maischevorgangs etwas dunkler. Auch die Farbe des Hopfens und der pH-Wert der Würze beeinflussen die Farbe des Bieres während des Brauprozesses. Um dem Hopfen das Maximum an notwendigen Substanzen zu entziehen und gleichzeitig eine Ausfällung in der Pfanne zu erreichen, muss die Würze kräftig kochen.

Hydrozyklon/Absetzbehälter

Um den beim Kochen der Würze entstehenden Eiweißsediment (Röhren) zu entfernen, verwenden Sie einen Absetzbehälter in Kombination mit einem Abscheider oder einen Hydrozyklon (Whirlpool), in dem sich der Sediment am Boden sammelt. Heutzutage wird hauptsächlich fein gemahlener Hopfen verwendet. Der restliche Hopfen wird in einem Absetzbecken/Hydrozyklon von den groben Körnern befreit.

Hydrozyklon

Ein Hydrozyklon ist ein zylindrischer Tank, in den Würze tangential zur Innenwand des Tanks (tangential) gepumpt wird. Dadurch wird die Würze im Tank verwirbelt. In der Mitte des Tankbodens sammeln sich heiße Rohre. Bereits nach einer Viertelstunde ist die durchsichtige Würze am Rand des Behälters deutlich zu erkennen, während sie in der Mitte des Rohrbodens einen kegelförmigen Hügel bildet.

Würzekühlung

Bevor die Gärung beginnt, muss die Würze abgekühlt werden. Dies liegt daran, dass Hefe bei Temperaturen über 30°C geschwächt wird. Gleichzeitig steigt das Risiko einer Infektion der Würze mit unerwünschten Mikroorganismen, da diese optimale Temperaturen liegen zwischen 20 und 40 °C. Später, wenn die Gärung beginnt, kann die Hefe das Bakterienwachstum einigermaßen eindämmen. Daher wird die Würze in geschlossenen Systemen gekühlt. Es ist nicht ratsam, die Würze in einem Hydrozyklon zu belassen. Deshalb wird die Würze, sobald sie geklärt ist, weitergepumpt.
Um eine noch klarere Würze zu erhalten, wird diese in vielen Fabriken durch einen Separator geleitet. Vom Separator gelangt die Würze zum Kühler. Hier kühlt es auf ca. 10-17°C ab. Das genaue Temperaturniveau hängt von der Art des hergestellten Bieres und der Art der verwendeten Hefe ab.

Für die anschließende Gärung wird Sauerstoff benötigt. Der größte Teil davon verschwand durch das Kochen aus der Würze. Daher wird die Würze unmittelbar nach dem Abkühlen belüftet (mit Sauerstoff gesättigt). Die Sättigung erfolgt in einem speziellen Injektor, der an der Würzebelüftungsstation installiert ist.

Der Würzekühler (ein Plattenwärmetauscher) ist in zwei Kühlabschnitte unterteilt:
Erster Abschnitt ( kaltes Wasser kühlt die Würze von ca. 95°C auf ca. 25°C ab).
zweiter Abschnitt (die alkoholhaltige Mischung kühlt die Würze weiter auf Gärtemperatur ab).
Wenn die abgekühlte Würze die gewünschte Temperatur erreicht, wird sie in einen Gärtank oder einen offenen Gärtank gepumpt Gärtank, wo der Fermentationsprozess stattfinden wird.

Fermentation

Die Würze (die im 4. Teil gebraut wird) wird in einen im Gärkeller befindlichen Gärtank bzw. Gärtank gepumpt. Die Temperatur der Würze beträgt etwa 10-17°C. Gleichzeitig wird der Würze Hefe zugesetzt (ca. 0,3-0,6 l/hl). Überschüssige Hefe sorgt nicht für eine bessere Gärung. Dadurch erhöht sich nur die Anzahl schwacher und toter Hefezellen im Gärtank.
Die Hefe wird mit einer Pumpe oder einem Injektor direkt in den Würzefluss in der Würzeleitung eingebracht. Die Hefe muss gut in die Würzemasse eingemischt sein, damit die Gärung während des gesamten Suds gleichmäßig erfolgt.

Während des Fermentationsprozesses entstehen sie
Alkohol
Kohlendioxid
Aromastoffe

Die Hefe-Challenge

Hefe ist genau wie alle anderen lebenden Organismen. Für ihren Stoffwechsel benötigen sie Energie (Nahrung). Hefe wandelt die in der Würze enthaltene chemische Energie (Zucker) um und verbraucht sie. Bei diesem Vorgang entsteht Alkohol ( Ethanol) und Kohlendioxid (Kohlendioxid, Kohlendioxid). Dieser Vorgang wird als Fermentation bezeichnet. Der entstehende Alkohol (Alkohol) ist ein Abfallprodukt der Hefe. Wenn seine Konzentration 7,5–8,5 % erreicht, wird die Gärfähigkeit der Hefe erheblich beeinträchtigt. Bei einer Konzentration von 12,5 % stirbt die Hefe ab. Der Alkoholgehalt der stärksten Biere nähert sich diesen Werten. Das bedeutet gebrautes Bier in gewohnter Weise. Sorten mit höherem Alkoholgehalt werden mit anderen Methoden als der herkömmlichen Gärung hergestellt.

Wichtige Voraussetzungen für gute Gärung Sind
richtige Temperatur
ausreichende Belüftung (Sauerstoffsättigung)
richtige Menge Hefe
Hefe von guter Qualität und gewünschten Eigenschaften

Fortschritt des Fermentationsprozesses

Es ist wichtig, dass die Gärung so schnell wie möglich beginnt. Andernfalls konkurriert Bierhefe mit Bakterien und wilde Hefe, bereit, sich in der nährstoffreichen Würze schnell zu vermehren. Wenn die Gärung bereits begonnen hat, verhindern der neu gebildete Alkohol und das Kohlendioxid die lebenswichtige Aktivität der meisten Mikroorganismen. Nach 12 Stunden können Sie die ersten Anzeichen einer begonnenen Gärung bemerken. Da die Würze mit Kohlendioxid gesättigt ist, sind auf ihrer Oberfläche kleine Bläschen sichtbar und es bildet sich ein cremiger Schaum. Die Temperatur beginnt zu steigen. Beim Fermentationsprozess entsteht unter anderem Wärme. Um einen zu starken Temperaturanstieg zu verhindern, wird die gärende Würze gekühlt. Auf diese Weise halten sie eine konstante Temperatur der Würze aufrecht, was für den Geschmack des zukünftigen Bieres sehr wichtig ist. dieser Sorte. Während des gesamten Fermentationsprozesses entsteht Kohlendioxid. Ein Teil davon löst sich im Bier auf. Doch nach einiger Zeit wird das Bier mit Kohlendioxid gesättigt. Das weiterhin freigesetzte Kohlendioxid wird über eine spezielle Rohrleitung aus dem Tank entfernt. Proteinverbindungen, die während der Gärung ausfallen, werden als Kaltrohr bezeichnet. Die meisten Proteine ​​bilden Flocken und sinken auf den Boden des Tanks. Dieser Teil wird gleichzeitig mit der Auswahl der verbrauchten Hefe entfernt.

Ober- und Untergärung

Die Fermentation kann auf zwei verschiedene Arten erfolgen. Es gibt Ober- und Untergärung. Grundsätzlich sind beide Methoden ähnlich. Sie unterscheiden sich jedoch hinsichtlich der Art der Hefe, des Temperaturregimes und der Art der Hefeauswahl nach Abschluss der Gärung. Im Endstadium der Obergärung sammelt sich die Hefe an der Oberfläche des Bieres, während sie bei der Untergärung auf den Boden sinkt. Obergärung wird bei der Herstellung von Ale, Stout und vielen Weizenbiersorten eingesetzt. Für die Herstellung von Lagerbieren und mitteleuropäischen Biersorten eignet sich die Untergärung besser. Bei der Obergärung ist die Temperatur in der Regel höher.

Ende der Gärung

Wenn fast alle in der Würze enthaltenen vergärbaren Zucker verarbeitet sind, kommt die Gärung zum Stillstand. Während der Gärung werden der Zuckergehalt (Extraktgehalt) und die Temperatur täglich überwacht. Die erhaltenen Werte werden im Fermentationsdiagramm aufgezeichnet. Es zeigt, wie der Extraktgehalt auf ein Niveau absinkt, auf dem er sich dann stabilisiert. Etwas vereinfacht kann man sagen, dass in dem Prozessabschnitt, der dem geneigten Teil des Diagramms entspricht, sowohl vergärbarer als auch nicht vergärbarer Zucker in der Würze vorhanden ist, und wenn die Kurve abflacht, bedeutet dies, dass nur noch nicht vergärbarer Zucker vorhanden ist Zucker bleibt übrig. Den Zusammenhang zwischen diesen Zuckerarten haben wir während des Maischeprozesses festgestellt. Der Prozentsatz des in der Würze vergorenen Ausgangsextrakts gibt den Grad der Fermentation an. Wie gut die Gärung verlaufen ist, lässt sich nur über den Grad der Endgärung berechnen. Der Endgärungsgrad kann als ideal angesehen werden, wenn alle vergärbaren Zucker verarbeitet sind. Meist sind am Ende der Hauptgärung nicht alle vergärbaren Zucker verarbeitet – im Durchschnitt verbleiben weniger als 0,5 % davon im Bier. Der Rest des Zuckers wird üblicherweise als Restextrakt bezeichnet. Das resultierende Bier wird grün (jung) genannt. Sein Geschmack ist eher rau und scharf, daher muss es einen Reifeprozess durchlaufen.

Kalorienarmes Bier (light)

In Produktion kalorienarmes Bier Auch diejenigen Zucker, die bei der normalen Gärung nicht vergoren werden, werden vergoren. Dies wird durch die Zugabe eines speziellen Enzyms in den Gärtank erreicht, das normalerweise nicht vergärbaren Zucker in vergärbaren umwandeln kann. Die Kurve im Gärdiagramm solcher Biere flacht erst ganz unten im Diagramm ab. Es zeigt, dass am Ende der Gärung der gesamte in der Würze enthaltene Zucker verarbeitet wurde.

„Eisbier“

„Eisbier“ wird stark abgekühlt, sodass es möglichst nahe an den Gefrierpunkt herankommt. Dies geschieht in der Regel beim Transfer des Bieres vom Lager zur Filtration. Durch diese Abkühlung verändern sich einige Geschmackseigenschaften des Bieres.

Reifung im Lagerkeller

Nach Abschluss der Hauptgärung muss das Jungbier reifen, um den passenden Geschmack und das entsprechende Aroma zu entwickeln. Gleichzeitig wird das Bier mit Kohlendioxid gesättigt. Bei der Verwendung von Kombitanks zur Biergärung findet darin eine Reifung (Gärung) statt. Die Alterung kann in zwei Phasen unterteilt werden: Reifung (Fermentation) und Stabilisierung.
Während der Belichtung passiert Folgendes:
das Bier wird geklärt (Hefe und einige andere Stoffe fallen aus)
verbessert den Geschmack und das Aroma von Bier

Hefe essen

Existieren verschiedene Methoden Hefe aus Bier entfernen. Nach Abschluss der Gärung sinkt die Hefe zu Boden (bei der Untergärung) und sammelt sich im unteren Teil. Obergärige Hefe aus offenen Gärtanks wird von oben gesammelt, da sie sich am Ende der Gärung an der Oberfläche des Bieres sammelt. Nach der Auswahl der Hefe wird das Jungbier gereift (vergoren).

Sauerstoffaufnahme

Wie bereits erwähnt, ist es wichtig, dass die Würze in der Anfangsphase der Gärung mit Luft (Sauerstoff) gesättigt ist. Bei der Alterung hingegen ist die Anwesenheit von Sauerstoff völlig unerwünscht. Es oxidiert im Bier enthaltene Stoffe und verschlechtert den Geschmack des Bieres. Daher ist es sehr wichtig, dass es während der Reifung zu keinem Kontakt mit Luft kommt.

Kohlendioxid im Bier

Grünbier enthält 3,5–4,5 g/l (0,35–0,45 Massenprozent) Kohlendioxid. Im fertigen Bier – 4,5–5,0 g/l (0,45–0,50 Massenprozent). Zum Gestalten die besten Voraussetzungen Bei der Reifung von Bier ist es notwendig, einerseits eine niedrige Temperatur und andererseits einen Überdruck im Tank (50 kPa) aufrechtzuerhalten.

Kohlendioxid löst sich im Bier auf
niedrige Temperatur
Bluthochdruck

Bierreifung

Bei der Hauptgärung bildeten sich zahlreiche Stoffe, die den Geschmack negativ beeinflussen. Solche Stoffe entstehen vor allem in der ersten Phase der Gärung. Einige dieser Stoffe sind flüchtig und verschwinden, wenn Kohlendioxid freigesetzt wird. Ausschlaggebend für die Reifung des Getränks sind jedoch die chemischen Reaktionen, die unter Beteiligung der im Bier verbleibenden Hefezellen ablaufen.
Auch die Bitterkeit im Bier wird während des Alterungsprozesses deutlicher. Nach der Gärung und Reifung (Gärung) wird die Temperatur auf ca. 0°C gesenkt. Anschließend bleibt das Bier noch einige Tage stehen, um sich zu stabilisieren.

Filtration

Nach der Reifung im Lager erhält das Bier die gewünschten Eigenschaften. Es enthält jedoch noch Hefe und Sedimente, die unter anderem aus Proteinen bestehen. All dies führt dazu, dass das Bier trüb wird.
Hochwertiges Bier sollte folgende Eigenschaften haben:
transparent sein
steril sein
stabil sein
Um eine Verschlechterung der biologischen Qualität des Produkts zu verhindern, sollte die Hefe entfernt werden. Damit das Bier stabil bleibt und sich später kein Bodensatz in der Flasche bildet, muss das Eiweiß entfernt werden. Um diese Stoffe zu entfernen, muss das Bier gefiltert werden. Dazu wird es durch einen Filter geleitet. Meistens ist diesem Vorgang ein Abscheider vorgeschaltet, der grobe Verunreinigungen abscheidet. Gefiltertes Bier wird an Forfas geschickt.
Bier durchläuft folgende Phasen:
Trennung (Trennzeichen)
Kühlung
Filtration

Trennung

Um grobe Partikel aus dem Bier zu entfernen, wird es durch einen Separator geleitet. Das Gerät arbeitet nach dem Prinzip einer Zentrifuge. Das Bier gelangt in eine rotierende Kammer, wo die Zentrifugalkraft schwere Partikel nach außen schleudert.

Filterprinzipien

Trotz der Abtrennung sind immer noch Fremdpartikel im Bier vorhanden. Viele von ihnen sind so klein, dass sie nicht einmal mit einem normalen optischen Mikroskop sichtbar sind. Aufgrund dessen würde man davon ausgehen, dass diese Einschlüsse keinen Einfluss auf die Klarheit des Bieres haben. Da sich die Partikel jedoch nicht auflösen, erscheint das Bier im Gegenlicht trüb. Um diese Partikel zu entfernen, müssen sehr feine Filter eingesetzt werden. Das Prinzip der Filtration besteht darin, dass das Bier durch einen Filter geleitet wird, der aus einer Reihe von Filtertüchern besteht.
Das Filtermaterial fungiert als Absorber und ist nach einiger Zeit mit aufgefangenen Stoffen gesättigt. Daher muss es regelmäßig aktualisiert werden. Dieser Vorgang erfolgt durch Dosierung einer neuen Portion sauberen Filtermaterials und Bier, die dem Filter zugeführt werden. Das Material lagert sich an den Filterblättern ab und reaktiviert dessen Funktion.

Filtermaterialien (Medien)

Typischerweise wird Kieselgur (Kieselgur) als Filtermaterial verwendet. Dies ist wahrscheinlich das älteste Filterhilfsmittel. Kieselgur besteht aus den Skeletten (Schalen) mikroskopisch kleiner Kieselalgen, die sich am Grund von Seen und Meeren ablagern. Die Ablagerung erfolgte zu Beginn des Miozäns vor 21 Millionen Jahren. Bei der Herstellung von Filtermedien werden diese Gerüste zunächst zu Pulver gemahlen. Die organische Substanz wird dann durch Erhitzen zerstört.

Wasser

Das Wasser, mit dem das Filtersystem und die Rohrleitungen vor und nach der Filterung gefüllt werden, sollte nicht zu viel Sauerstoff enthalten. Daher sollte kein normales Wasser verwendet werden. Leitungswasser ohne Vorverarbeitung. Diese Behandlung erfolgt mit Kohlendioxid (Kohlendioxid) oder Stickstoff in einer speziellen Entgasungsanlage. „Unter normalen Bedingungen enthält Wasser 10-12 ppm Sauerstoff“, und nach der Entgasung in der Entgasungsstation sollte die Sauerstoffkonzentration 0,1 ppm nicht überschreiten. ppm (Partikel pro Million) – die Anzahl der Sauerstoffmoleküle pro einer Million Wassermolekülen.

Pasteurisierung

Bei der Pasteurisierung handelt es sich um eine Methode zur Neutralisierung von Mikroorganismen, die den Geschmack von Bier verschlechtern oder zu einer Trübung führen können. Im Allgemeinen läuft die Methode darauf hinaus, dass das Bier schnell auf 72–73 °C erhitzt wird, etwa 30 Sekunden lang auf dieser Temperatur verbleibt und dann wieder abkühlt. Eine solch scharfe und unbedeutende Temperaturbehandlung hat keinen Einfluss auf den Geschmack des Bieres, sondern schwächt lediglich die Lebensfähigkeit der möglicherweise darin vorhandenen Mikroorganismen. Genau das ist der Unterschied zwischen modernem Bier und dem Vorgängerbier, bei dem nach wenigen Tagen eine Geschmacksveränderung durch die Aktivität fremder Mikroorganismen eintrat.

Bier ist ein kohlensäurehaltiges Getränk mit niedrigem Alkoholgehalt und einem charakteristischen bitteren Geschmack und Hopfenaroma. Der Herstellungsprozess basiert auf natürlicher Fermentation, aber moderne Technologien und der Wunsch, die Prozesskosten zu senken, haben zur Entstehung einer neuen Produktionsmethode geführt – Pulverbier aus trockenen Zutaten. Es handelt sich um eine Mischung aus fertigem Bierwürzekonzentrat, dem durch Vakuum die Flüssigkeit entzogen wird. Es wird am häufigsten in Pulverform verkauft, in seltenen Fällen hat es ein pastöses Aussehen. Durch Zugabe von Hefe und Verdünnen mit Wasser erhalten Sie ein trinkfertiges Getränk. Pulverbier gibt es in Russland, Japan, den USA und anderen Ländern.

Live-Bier

Der Geschmack des fertigen Rauschgetränks wird in erster Linie von der Qualität des verwendeten Getränks beeinflusst Gerstenmalz. Dies ist die größte Einsparmöglichkeit für Brauer. Nicht umsonst steht auf fast allen Etiketten auf Dosen und Flaschen der Hinweis „Enthält Gerstenmalz“. Seine Menge in der Zusammensetzung ist jedoch ein Produktionsgeheimnis.

Malz gehört zur Kategorie der teuren Zutaten und wird oft durch Analoga mit niedrigerem Preis und niedrigerer Qualität ersetzt. Sie können fast die Hälfte aller Inhalte ausmachen. Verwendet werden Reis, Weizen usw. Die Brauwürze wird aus Malz hergestellt und anschließend mit Hopfen versetzt.

Echtes, nicht pulverisiertes Bier hat seinen bitteren Geschmack und sein spezifisches angenehmes Aroma gerade aufgrund seiner Basis; es erhöht die Schaummenge und wird als Antiseptikum verwendet, das die Mikroflora reinigt. Viele Hersteller versuchen mit allen Mitteln, die Produktionskosten zu senken, aber das Endergebnis ist ihnen völlig egal.

Nach Abschluss des Garvorgangs wird das Halbzeug abgekühlt, mit Hefe versetzt und gären gelassen, was bei niedrigen Temperaturen etwa eine Woche dauert. Nach der Abtrennung der Hefe wird er dann drei Monate lang infundiert, wodurch er Eigenschaften erhält, die nur für diese Sorte charakteristisch sind. Bier ist zu diesem Zeitpunkt abgeschlossen.

Doch damit sind die Sparmöglichkeiten noch nicht erschöpft. Da es sich für Unternehmer nicht lohnt, lange auf die endgültige Zubereitung des Getränks zu warten, haben sich beschleunigte Technologien durchgesetzt. Dem Produkt werden spezielle Inhibitoren und Kohlendioxid zugesetzt, um den Fermentationsprozess zu verlangsamen. Künstliche Schaumbildner sorgen für eine üppige Schaumkrone.

Wie man aus Pulver Bier macht

Aufgrund der hohen Kosten ist ein solches Konzentrat für große Anlagen nicht rentabel. Seine Verwendung findet man eher in Betrieben, die ihr eigenes Flaschenbier verkaufen, und in kleinen Brauereien. Für solche Unternehmen ist es nicht rentabel, Bier mit der vollen Technologie herzustellen, da dafür Zutaten mit kurzer Haltbarkeit und teure Ausrüstung erforderlich sind. Als Ausweg aus der Situation verwenden sie daher Konzentrat. Abhängig von den Feinheiten eines solchen Produktionsprozesses ist es möglich, ein Produkt von zufriedenstellender Qualität zu erhalten, es ist jedoch nicht mit der echten „Live“-Version zu vergleichen.

Was dient als Basis?

Der Rohstoff wird getrocknet und unter besonderen Bedingungen aus Braumalz durch Keimung von Gerstenkörnern hergestellt. Es ist durch das Auftreten einer Hydrolyse unter dem Einfluss bestimmter Substanzen gekennzeichnet, dh die Trennung von Polysacchariden, Proteinen und Stärke, die nicht vom Stärketyp sind. Dadurch entstehen schnell verdauliche Stoffe mit niedrigem Molekulargewicht, darunter organische Säuren, Zucker und Dextrine. Während des Mälzprozesses reichern sich auch B-Vitamine an und werden in der gekeimten Gerste aktiviert.

Anschließend wird die Würze hergestellt, die ein Extrakt (Extrakt) ist und alle oben genannten Stoffe enthält. Anschließend wird die Würze getrocknet, bis eine pulverförmige Masse entsteht.

Qualitätsbestimmung durch Schaum

Das charakteristische Merkmal von Bier ist sein Schaum. Es bezieht sich auf eine der Methoden zur Bestimmung seiner Qualität. Wenn es unansehnlich aussieht, weist es eine rötliche Farbe auf flüssige Konsistenz und viele Blasen, vielleicht ist es Bierpulver. Dieses Getränk hat einen absolut weißen Schaum und zeichnet sich durch Blasenfreiheit, Gleichmäßigkeit und Kompaktheit aus. Wenn man es in ein großes Glas gießt, sollte der entstehende Schaum mindestens 4 cm hoch sein und etwa fünf Minuten anhalten. Mehr niedriges Niveau und ein schnelles Verschwinden weist darauf hin, dass kein Produkt vorhanden ist. Sie können versuchen, ein wenig auf den Schaum zu blasen; er sollte sich biegen, aber nicht verschwinden. Es gibt auch etwas „Kleben“ am Glas.

Viele Menschen verwenden eine Münze als Verifizierungsmethode und legen sie auf die oberste Schicht. Sie wird nicht ertrinken, wenn das Getränk es getan hat gute Qualität. Auf dem fertigen Glas verbleiben Schaumreste. Fehlen sie, können Sie an der Natürlichkeit des Produkts zweifeln.

Farbe

Es gibt eine helle und eine dunkle Getränkesorte. Aber jedes Produkt des Herstellers hat seinen eigenen Farbton. Zur Bewertung verwendet die Europäische Konvention spezielle Standards, bei denen es sich um mehrere Glasscheiben mit unterschiedlichen Farbtönen handelt. Es gibt auch eine Technik, bei der Jod in Wasser verdünnt wird, bis eine Farbe entsteht, die dem Farbton des Getränks ähnelt; die Bestimmung erfolgt über das spezifische Gewicht von Jod.

Bei diesem Konzept spielt nicht nur ein besonderer Ton eine Rolle, sondern auch die Präsenz Farbspektrum, Transparenz. Helles Bier hat es schwerer. Es sollte einen gewissen Glanz haben, einen goldenen, leicht transparenten, klaren Farbton, ohne Grün-, Braun- oder Rottöne. Aber ein dunkles Produkt muss solche Eigenschaften nicht haben, aber kein Fachmann kann Pulverbier an seiner Farbe erkennen.

Geruch

Bei der Beurteilung von Bier wird mehr Wert auf den Geruchssinn als auf den Sehsinn gelegt. Bei der Verkostung erfolgt die Wahrnehmung hauptsächlich über die Nase, während gleichzeitig das spezifische Aroma des Produkts eingeatmet wird. Und das ist nicht überraschend, da der Geruchssinn des Menschen zwar deutlich empfindlicher, aber weniger vielfältig ist. Um herauszufinden, welches Bier kein Pulver ist, müssen Sie nach dem Einatmen und einem kleinen Schluck die Harmonie der Mischung aller Geruchsnoten bestimmen. Zu den Merkmalen, mit denen es beschrieben wird, gehören hefig, frisch, rein, hopfig und sogar blumig.

Was du wissen musst

Es ist erwähnenswert, dass die Nase kein Geruchsorgan ist; sie ist ein Durchgang, durch den Sauerstoff zur Schleimoberfläche gelangt, die überhaupt keine hat kleine Größen, wodurch etliche Gerüche wahrgenommen werden. Um das Aroma so gut wie möglich zu erleben, müssen Sie durch die Nase einatmen und durch den Mund ausatmen. Wiederholen Sie diesen Vorgang mehrmals. Allerdings wird der Geruch beim Schlucken etwas anders wahrgenommen, da die Aromen, die von der Mundschleimhaut aufgenommen werden, in die Schale gelangen. Nach Beendigung des Schlucks erreicht die Wahrnehmung ihr Maximum.

Wie man Pulverbier geschmacklich von Naturbier unterscheidet

Schaumgetränke der meisten Marken enthalten alle vier Grundgeschmacksrichtungen: salzig, sauer, bitter und süß – in verschiedenen Kombinationen. Und ein Konzept wie „köstliches Bier“ entsteht aus einem allgemeinen Gefühl, das sich über einen längeren Zeitraum ausdehnt. Beim langsamen Geschmacksübergang sollte, ebenso wie im Nachgeschmack, ein angenehmes Gefühl entstehen. Jegliche Harmonie kann durch jede Dissonanz verschwinden. Beim Schmecken ist nicht nur die Zunge als Rezeptor beteiligt, sondern auch Gaumen, Wangen und Lippen, die die Ausbildung thermischer und taktiler Eigenschaften ermöglichen. Dazu gehören Öligkeit, Adstringenz, Konsistenz und Temperatur, die sehr wichtig sind, wenn es darum geht, Fassbier von Pulver zu unterscheiden.

Unterschiede

Ein leichtes Getränk zeichnet sich durch feinste Hopfenbittere aus – extrahierte Elemente sollten darin nicht überwiegen. Danach sollte auf der Zunge ein Gefühl spezifischer, schnell verschwindender Bitterkeit zurückbleiben, während der Nachgeschmack praktisch fehlt. Ein wirklich leicht schaumiges Getränk zeichnet sich durch Begriffe wie „harmonisch“, „rein“, „dünn“ aus.

In der dunklen Variante sind Hopfen und Malz anders zu spüren, es gibt keine ausgeprägte Bitterkeit, aber der Geschmack ist voller und „dichter“. Das Malzgefühl ist dominant.

Der Nachgeschmack ist ein Merkmal, das nicht weniger Aufmerksamkeit verdient. Gleichzeitig weist ein anhaltendes Bitterkeitsgefühl auf ein minderwertiges Produkt hin, da es durch Verstöße gegen Produktionstechniken oder schlechte Qualität der in der Zusammensetzung enthaltenen Zutaten entsteht.

Besonderheiten

Bei der klassischen Bierherstellungstechnologie werden Malz, gereinigtes Wasser, Hefe und Hopfen verwendet. Die Zugehörigkeit zu einer bestimmten Sorte wird durch die Wahl der Malzbasis bestimmt. In Russland werden zur Herstellung von hochwertigem Bier am häufigsten importierte Zutaten verwendet, was auf die hohen Kosten für die Ausrüstung zur Herstellung von getrockneter Gerste zurückzuführen ist. Hopfenzapfen sind für die Schaumbildung und spezifische Bitterkeit verantwortlich. Viele Menschen glauben, dass Tschuwaschien das Land ist, das den besten Hopfen produziert. Aber auch es hat Nachteile, darunter den schnellen Verlust des Geruchs und anderer Eigenschaften, die für die Herstellung eines schaumigen Getränks so wichtig sind. Daher wird es in vielen Ländern in speziellen Vakuumverpackungen in Granulatform gelagert.

Produktionsstufen

Bier besteht aus den folgenden Phasen.

Zunächst wird das Malz vorbereitet. Dazu wird Getreide gekeimt, getrocknet und anschließend werden die Sprossen entfernt.

Für die Würze wird Malz fein gemahlen und mit gereinigtem Wasser vermischt, wodurch ein süßlich gefärbter Geschmack entsteht. Die Mischung aus zerkleinerten Getreideprodukten wird als Verschluss bezeichnet und anschließend erneut mit Wasser gemahlen.

Anschließend wird das Tor einer Filtration unterzogen, indem es in einen speziellen Behälter überführt und in zwei Komponenten aufgeteilt wird: ungehopfte Würze und den sogenannten Biertreber, dessen Grundlage kleine Gerstenpartikel sind.

Alle Zutaten sind wärmebehandelt. Während des 2-stündigen Kochens löst sich der Hopfen vollständig auf und die einwirkenden Elemente verdampfen. negative Auswirkung auf Geschmacks- und Aromaeigenschaften.

Die Klärung erfolgt in einem Whirlpool – einer speziellen Anlage, in der Hopfen und Malz getrennt werden, die in den vorherigen Schritten nicht aufgelöst wurden. Unter Einfluss sammeln sie sich an den Seiten des Geräts an. Es dauert etwa 30 Minuten, bis sich die Würze abgesetzt hat, dann werden die dichten Rückstände abgetrennt.

Während der Abkühlungsphase wird ein Gärtank verwendet, in den die Basis des Getränks umgefüllt wird. Zu diesem Zeitpunkt erreicht die Würze eine niedrigere Temperatur und ist mit Sauerstoff gesättigt, was die Hauptvoraussetzung für das Funktionieren der Hefe ist.

Fermentation

Spezielle werden zu anderen Komponenten hinzugefügt. Die Brautechnik im Werk benötigt für die vollständige Gärung etwa einen Monat. Dadurch entsteht eine eher trübe Substanz, die nicht nach Bier schmeckt und eine zusätzliche Gärung in Form einer Reifung im geschlossenen Behälter unter leichtem Druck erfordert. Dadurch entsteht Kohlendioxid. In diesem Fall bestimmt die Reifezeit die Art des zukünftigen Getränks.

Anschließend werden unlösliche Rückstände wieder abgetrennt. Dieser Prozess kommt am häufigsten in der industriellen Fertigung vor. Durch einige Techniken ist es möglich, die Haltbarkeit durch die Zerstörung vorhandener Mikroflora zu verlängern.

Der letzte Schritt ist die Pasteurisierung, bei der das Getränk auf eine Temperatur von 80 Grad gebracht wird. Es wird nicht für alle Sorten verwendet und verlängert ähnlich wie die Filtration die Haltbarkeit. Viele glauben jedoch, dass die Geschmackseigenschaften nach einer solchen Wärmebehandlung nachlassen.

Brauer braut Bier in einem Kupferbottich

Bier ist ein berauschendes oder alkoholarmes Getränk, das seit der Antike bekannt ist. Schon die alten Sumerer beschäftigten sich mit dem Brauen – so wurde die Produktion früher genannt. Es wird angenommen, dass Juden nach der Zeit der Ägypter begannen, sich aktiv mit dem Brauen zu beschäftigen.

Im Mittelalter erlebte das Bier einen besonderen Höhepunkt seiner Entwicklung und Beliebtheit, da es aufgrund seiner größeren gesundheitlichen Unbedenklichkeit sowohl von Erwachsenen als auch von Kindern getrunken werden durfte, da Bier im Gegensatz zu einfachem Flusswasser abgekocht wurde. Das Brauen konzentrierte sich damals auf Klöster, wo die Mönche die Technologie zur Herstellung von „Flüssigkeit“ entwickelten – Bier erhielt diesen Namen aufgrund seines hohen Kaloriengehalts.

Ausrüstung für die Bierherstellung

Die Produktionsanlagen werden nach der Menge der pro Tag produzierten Fertigprodukte klassifiziert – Mikro-, Mini-, Standard- und Großbrauereien. Mikro- und Minifabriken werden von Privatpersonen für die Produktion kleiner und mittlerer Stückzahlen gekauft.

Pflichtsatz Zur Ausstattung gehören:

• Malzbrecher und Maische- und Würzebrauer;
• Filtergeräte mit Wasserheizgeräten;
• Maische- und Würzepumpen, heißes Wasser;
• Zyklongeräte mit elektrischem Dampferzeuger;
• Wärmetauscher und Verteilertanks;
• Pumpen für Jungbier und Fertigbier;
• Kühleinheit mit Milchgenerator und Gärtanks;
• Hefebottiche.

Für die Produktion alkoholfreies Bier ziemlich oft verwendet die folgende Ausrüstung: Vormaischebottich, der in der Leitung zur Zufuhr von zerkleinertem Malz aus dem Bunker zum Maischebottich, Maischebottich, Filterbottich, Würzebottich, Spulenbrüher, Hydrozykloneinheit installiert ist.

Hochwertige Geräte sorgen für eine hohe Ausbeute an heißer Würze pro Kochvorgang; beim Kochen können Sie die Abkochmethode verwenden, dies ist möglich Hoher Drück Während des Kochens ist ein Whirlpool im Lieferumfang enthalten. Qualitätstanks sind aus Edelstahl gefertigt und alle haben Doppelwände mit Polyurethanschaum-Isolierung. Bei einem ordnungsgemäß organisierten Würzeherstellungsprozess entfällt die direkte Erhitzung der Würze durch elektrische Heizelemente.

Bei der Herstellung dieses Getränks wird am häufigsten empfohlen, für eine hochwertige Kühlung der Räumlichkeiten zu sorgen, da die Geräte die Luft erhitzen.

Bierproduktionstechnologie

Heutzutage gibt es mehrere Klassifizierungen von Bier, da europäische und amerikanische Experten unterschiedliche Ansichten über Technologie und Sorten haben. Generell gibt es jedoch mehrere Anzeichen, anhand derer eine allgemeine Klassifizierung vorgenommen werden kann.

Der in europäischen Brauereien verwendete Ausgangsstoff ist Gerste, die durch andere Getreidearten oder Cerealien ersetzt werden kann. Auch Brautechnik Die Produktion dient der Herstellung von Bier aus anderen Produkten – Bananen, Kräutern oder auch Gemüse und Obst. Hauptsächlich Nationalgetränke, die als Analogien zum traditionellen Bier dienen. Unter Hybrid oder Spezialwabe versteht man die Kombination verschiedener Sorten und deren Verwendung ungewöhnliche Komponenten für die Produktion.

Bier wird auch nach Farbe klassifiziert – hell, dunkel, weiß, rot und gemischt, etwas seltener verwendet – halbdunkel – wenn dunkel und hell gemischt werden.

Dazu gehört auch die Gärung, nach der auch Bier klassifiziert wird – es kann entweder ober- oder untergärig sein. Es gibt auch eine Klassifizierung nach Stärke – sie wird als Alkoholanteil im fertigen Getränk ausgedrückt. Das stärkste Bier nach Norm enthält 6-8 % Alkohol. Alkoholfrei enthält 0,2-0,1 % Alkohol, der durch verschiedene Möglichkeiten entfernt wird: Vakuumdestillation, Dialyse, Unterdrückung der Gärung, Stoppen des Gärungsprozesses.

Die Produktionstechnologie besteht aus folgenden Schritten: Malz aus Getreidekörnern gewinnen, trocknen und Sprossen entfernen; Maischen – wenn Malz gemahlen und mit Wasser vermischt wird; Filtration der resultierenden Mischung – Maische in einem speziellen Behälter für Treber und ungehopfte Würze. Anschließend wird die resultierende Würze zusammen mit Hopfen und anderen Zutaten ein bis zwei Stunden lang gekocht. Anschließend wird die in den Whirlpool gepumpte Würze von den unlöslichen Rückständen von Hopfen und Gerste getrennt. Im Gärtank wird die entstandene Würze abgekühlt und durchläuft eine Belüftungsstufe. In den folgenden Phasen – Gärung, Filtration und Pasteurisierung – wandelt die Hefe in der Würze Zucker in Alkohol und Kohlendioxid um, die verbleibende inaktivierte Hefe wird entfernt und das Bier auf 68–72 °C erhitzt, was die Haltbarkeit erhöht. Der gesamte Prozess dauert sechzig bis einhundert Tage. Die Qualität des Getränks hängt sowohl von den Produkten ab, die für die Herstellung des Getränks verwendet wurden, als auch von der Qualifikation des am Zubereitungsprozess beteiligten Spezialisten und der Ausrüstung.

Video, wie es geht:

Grundsätzlich wird Malz, die Grundlage für Bier, aus Gerste gewonnen und in verschiedene Arten unterteilt: Licht, wenn die gekeimte Gerste bei allmählichem Temperaturanstieg getrocknet wird. Es ist in drei Klassen unterteilt – hoch, erste und zweite. Anzeichen für fertiges helles Malz sind helle Farbe, süßlicher Geschmack, charakteristisches Malzaroma und pudriges, lockeres Endosperm, hohe Verzuckerungsfähigkeit. Sie trocknen es 16 Stunden lang. Dunkles Malz entsteht durch 24-48-stündiges Trocknen mit einem allmählichen Temperaturanstieg auf 105 Grad, im Gegensatz zu 80 Grad, um helles Malz zu erhalten. Es gibt keine Klassifizierung für dunkles Malz und es hat ein fragiles Endosperm und eine geringere Wettbewerbsfähigkeit.

Video über die Arbeit der Guiness-Pflanze von A bis Z:

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Eigenschaften von Produkten, Rohstoffen und Halbzeugen. Bier ist ein kohlensäurehaltiges Getränk mit niedrigem Alkoholgehalt, ein Produkt der abgeschlossenen alkoholischen Gärung, das aus Braugerstenmalz unter Verwendung von Hopfen hergestellt wird.

Aufgrund der Kohlendioxidsättigung und des Kohlendioxidgehalts geringe Menge Ethanolbier löscht nicht nur den Durst, sondern steigert auch den Gesamttonus des Körpers. Als guter Lebensmittelemulgator fördert es einen besseren Stoffwechsel und eine bessere Verdaulichkeit der Lebensmittel. Bier enthält eine erhebliche Menge an Nährstoffen und biologisch aktiven Substanzen: Proteine, Kohlenhydrate, Mikroelemente und Vitamine.

Die Qualität des Bieres wird anhand organoleptischer und physikalisch-chemischer Indikatoren beurteilt. Von organoleptische Indikatoren Bier muss die Standardanforderungen an Farbtransparenz, Aroma, Geschmack, Schaumbildung usw. erfüllen.

Bier wird in drei Sorten hergestellt: hell, halbdunkel und dunkel. Je nach Extrakt beträgt der Volumenanteil an Alkohol in hellem Bier mindestens 2,8...9,4 %, in halbdunklem und dunklem Bier 3,9...9,4 %. In allen Biersorten Massenanteil Kohlendioxid muss mindestens 0,33 % betragen, Schaumhöhe - mindestens 30 mm, Schaumfestigkeit - mindestens 2 Minuten. Energiewert 30...85 kcal pro 100 g Bier, abhängig vom Extrakt der Stammwürze.

Je nach Verarbeitungsmethode wird Bier in nicht pasteurisiertes und pasteurisiertes Bier unterteilt.

Der Hauptrohstoff für die Bierherstellung ist Gerstenmalz: hell, dunkel, karamellfarben und geröstet. Die letzten beiden Malzsorten werden aus hellem Malz durch Wärmebehandlung in einer Rösttrommel gewonnen und für dunkle Biere verwendet.

Die Malzqualität muss den Standardanforderungen an organoleptische (Aussehen, Farbe, Geruch, Geschmack) sowie physikalische und chemische (Korngröße, Massenanteil an Verunreinigungen, Feuchtigkeit, Extrakt in der Trockenmasse des Malzes, Dauer der Verzuckerung usw.) entsprechen. . Nach diesen Indikatoren helles Malz unterteilt in drei Klassen (höchste, I- und II-Klasse), Röstmalz in I- und II-Klassen. Die Sorteneigenschaften von Bier hängen maßgeblich vom Verhältnis der Malzsorten im Rezept und seiner Qualität ab.

Zur Herstellung von Bier können ungemälzte Gerste, gemahlener Reis, Weizen und fettarme Gerste verwendet werden Maismehl. Der Einsatz ungemälzter Rohstoffe ist wirtschaftlich rentabel und technologisch gerechtfertigt.

Wasser gilt als optimal für Bier, wenn das Verhältnis der Konzentration von Calciumionen zur Gesamtalkalität des Wassers nicht weniger als eins beträgt und das Verhältnis von Calcium- und Magnesiumionen 1:1...1:3 beträgt. Die Härte von Wasser und seine Salzzusammensetzung werden durch verschiedene Methoden (Reagenzien, Ionenaustausch, Elektrodialyse und Umkehrosmose) reguliert.

Hopfen verleiht dem Bier seinen besonderen Charakter bitterer Geschmack und Aroma, hilft bei der Entfernung bestimmter Proteine ​​aus der Würze, wirkt antiseptisch und erhöht die Schaumstabilität des Bieres. Ein wichtiger Bestandteil des Hopfens sind Tannine, deren Anteil 3 % erreicht. Beim Brauen werden getrocknete Hopfendolden, gemahlener, granulierter oder brikettierter Hopfen sowie verschiedene Hopfenextrakte verwendet.

Enzympräparate werden bei Verwendung von mehr als 20 % ungemälzter Rohstoffe in einer Menge von 0,001 bis 0,075 Gew.-% der verarbeiteten Rohstoffe eingesetzt. Aminolytische Medikamente erhöhen die Ausbeute des Extrakts und verbessern die Qualität der Würze, proteolytische Medikamente werden zur Beseitigung der kolloidalen Trübung im Bier eingesetzt und zytolytische Medikamente erhöhen die Stabilität des Bieres.

Merkmale der Produktion und des Verbrauchs von Fertigprodukten. Grundlage der technologischen Prozesse der Bierherstellung sind die biochemischen Stoffumwandlungen in einem lebenden Organismus, die unter dem Einfluss von Enzymen ablaufen, und die physikalischen und chemischen Prozesse der Wechselwirkung dieser Stoffe unter dem Einfluss von Umweltbedingungen. Die Hauptprozesse der Brauereiproduktion sind mit der Herstellung und der Gärung verbunden Bierwürze, Nachgärung, Reifung und Klärung von Bier.

Zweck des Prozesses Bierwürze zubereiten- Gewinnung einer wässrigen Lösung wertvoller Trockensubstanzen aus Getreiderohstoffen und Hopfen in einem von der Biersorte und der Hefeaktivität abhängigen Verhältnis mit minimalen Verlusten und Kosten.

Um einen engeren Kontakt der extrahierten Stoffe mit Wasser zu erreichen und deren Auflösung zu erleichtern und zu beschleunigen, werden die Getreiderohstoffe zerkleinert. Sie streben danach, das Korn so zu zerkleinern, dass der pulverförmige Teil des Korns in feine Körner und Mehl übergeht und die Schale erhalten bleibt und als Filterschicht verwendet wird. Es ist sehr empfehlenswert, angefeuchtetes Malz zu zerkleinern, da dadurch Zerstäubungsverluste, die beim Zerkleinern von trockenem Malz auftreten, vermieden werden, die Extraktausbeute um 2,5 bis 3,0 % erhöht und die Dauer der Maischefiltration um 20 bis 25 % verkürzt wird.

In Malz und ungemälzten Getreidematerialien beträgt der Gehalt an wasserlöslichen Stoffen 10...15 %. Der Großteil der wertvollen Trockenmasse, hauptsächlich Stärke und Eiweiß, befindet sich in unlöslichem Zustand. Um sie in einen löslichen Zustand zu überführen, werden sie während des Maischeprozesses einer enzymatischen Hydrolyse unterzogen. Der Vorgang des Mischens von zerkleinerten Getreideprodukten mit Wasser wird genannt pürieren, und die resultierende Mischung ist Marmelade.

Der Hauptzweck des Maischens besteht darin, Malzfeststoffe und ungemälzte Materialien unter der Wirkung von Malzenzymen und den verwendeten Enzympräparaten in einen löslichen Zustand zu überführen. Malz für Würze und Bier ist nicht nur eine Quelle extraktiver Substanzen, sondern auch eine Quelle von Enzymen, unter deren Einfluss die unlöslichen Substanzen des Malzes selbst und der ungemälzten Materialien in Lösung gehen. Bei hochwertigem Malz ist die Enzymaktivität hoch und ermöglicht die notwendigen biochemischen Veränderungen in der Maische, wenn bis zu 15 % ungemälzte Rohstoffe verwendet werden. Bei großem Verbrauch an ungemälztem Material werden Enzympräparate zugesetzt.

Die Wirkung von Enzymen und die Extraktion löslicher Stoffe aus Getreiderohstoffen wird durch das Maischehydromodul beeinflusst. Mit zunehmender Maischekonzentration verlangsamt sich die Geschwindigkeit der enzymatischen Reaktionen, was sich bei Konzentrationsanstiegen über 16 % bemerkbar macht. Daher wird beim Maischen üblicherweise ein Verhältnis von geschroteten Getreideprodukten zu Wasser von 1:4 verwendet, damit die Konzentration der Vorwürze 16 % nicht überschreitet.

Bei der Herstellung dunkler Biere wird gebranntes oder Karamellmalz verwendet, das zu einem feinen Mahlgrad zerkleinert, bei einer Temperatur von 80...90 °C für 30 Minuten eingemaischt und dann der Gesamtmaische zugeführt wird.

Der Brei wird auf zwei Arten zubereitet: Aufguss (Infusion) und Abkochung (Abkochung). Bei der Infusionsmethode wird trockenes geschrotetes Malz mit Wasser bei der erforderlichen Temperatur gemischt, dann wird die Maische langsam mit einer Geschwindigkeit von 1/min erhitzt, wobei Eiweiß- und Maltosepausen, Verzuckerungspausen und eine allgemeine Verzuckerung eingelegt werden. Die Dauer der Pausen richtet sich nach der Qualität des Malzes und der Art des zubereiteten Bieres und beträgt 20 bis 30 Minuten. Die Infusionsmethode wird verwendet, wenn nur gut gelöstes Malz mit hoher enzymatischer Aktivität verwendet wird. Dadurch können Sie die Maischedauer verkürzen und die Energiekosten senken.

Abkochmethoden zeichnen sich dadurch aus, dass ein Teil der Maische (Abkochung genannt) gekocht wird, um die Stärke zu verkleistern, was die Einwirkung von Enzymen auf sie erleichtert und die Extraktausbeute erhöht. Anhand der Anzahl der Abkochungen werden Ein-, Zwei- und Drei-Abkoch-Methoden unterschieden. Am gebräuchlichsten in der Industrie sind Einfach- und Doppelkochverfahren. Bei der Verwendung ungemälzter Rohstoffe kommen Methoden der gemeinsamen Maische mit Malz oder deren getrennte Vorbereitung mit anschließender Kombination mit Malzmaische zum Einsatz.

Gärung der Bierwürze- ein komplexer biochemischer Prozess, bei dem unter der Wirkung von Bierhefeenzymen der Großteil der Kohlenhydrate in der Würze fermentiert wird. Die Verbrauchereigenschaften von Bier hängen maßgeblich von der Art der verwendeten Hefe ab, die den Geschmack und das Aroma des Endprodukts bestimmt.

Für bestimmte dunkle Biersorten werden spezielle Sorten obergäriger Hefe verwendet.

Es gibt Untergärung und Obergärung. Sie unterscheiden sich in den verwendeten Heferassen und Temperaturbedingungen. Die Untergärung erfolgt in der Regel bei 6...10 °C, die Obergärung bei 14...25 °C. Beide Gärungsarten erfolgen in zwei Stufen: Die erste wird meist als Hauptgärung bezeichnet, die zweite als Nachgärung.

Hauptgärung gekennzeichnet durch eine mehr oder weniger intensive Gärung der meisten Zucker in der Würze. Unter den Bedingungen der Hauptgärung finden im Anfangsstadium gleichzeitig Gärung und intensive Hefevermehrung statt. Die Hefebiomasse erhöht sich um das 3- bis 4-fache. Aber wenn normale Gärung Die Hefevermehrung endet lange vor dem Ende der Gärung.

Der wichtigste biochemische Prozess während der Hauptgärung ist die Umwandlung von vergärbarem Zucker in Ethanol und Kohlendioxid. Der mit der alkoholischen Gärung einhergehende Prozess ist die Bildung höherer Alkohole aus Aminosäuren, die das Aroma und den Geschmack des Bieres beeinflussen. Höhere Alkohole sind original Nebenprodukte Fermentation.

Die Qualität von Bier hängt maßgeblich vom Redoxpotential der vergorenen Würze ab. Bei einem hohen Wert dieses Potenzials kommt es zu oxidativen Prozessen, wodurch die Würze und das Jungbier dunkler werden, sich der Geschmack des fertigen Bieres verschlechtert und es zu Trübungen kommen kann. Hefe spielt eine wichtige Rolle bei der Veränderung des Redoxpotentials. Sie hemmen oxidative Prozesse, indem sie in der Würze gelösten Sauerstoff schnell absorbieren und für Stoffwechselreaktionen verbrauchen. Darüber hinaus verdrängt das freigesetzte Kohlendioxid Sauerstoff aus der Würze, was ebenfalls die Oxidation verlangsamt.

Für die Fermentation sind neben anderen physikalisch-chemischen Prozessen auch die Koagulation von Eiweißstoffen und die Schaumbildung wichtig. Die Bildung von Alkohol, Estern und eine Senkung des pH-Wertes der vergorenen Würze fördert die Gerinnung von Eiweißstoffen. Eiweißstoffe denaturieren teilweise, verlieren teilweise ihre Ladung und flocken aus. Einige Proteinfraktionen werden in Form großer Aggregate bei gleichzeitiger Agglutination und Sedimentation der Hefe isoliert. Es werden hauptsächlich Eiweißstoffe freigesetzt, deren isoelektrischer Punkt nahe am pH-Wert von Jungbier liegt. Gleichzeitig fällt auch ein Teil der feinen Suspensionen (Eiweiß-Tannin-Verbindungen) aus, die mit der Würze in den Gärapparat gelangten.

Schaum entsteht durch die Freisetzung von Kohlendioxidblasen. Das bei der Gärung entstehende Kohlendioxid löst sich zunächst in der vergorenen Würze und wird bei Sättigung der Würze in Form von Gasblasen freigesetzt. Auf der Oberfläche der Gasblasen bildet sich eine Adsorptionsschicht aus Tensiden (Proteine, Pektin, Hopfenharze). Wenn einzelne Blasen zusammenkleben, entsteht Schaum, der nach und nach die Oberfläche der Würze bedeckt. Während des Gärungsprozesses der Würze verändert sich das Aussehen des Schaums: Ab einem bestimmten Zeitpunkt ähnelt er Locken. Die Grundlage für die Bildung von Locken bilden geronnene Proteine ​​und abgesonderte Hopfenharze, deren Bildung durch Kohlendioxid entsteht.

Nachgärung Und Bieralterung sind entscheidend für den Geschmack, die Schaumigkeit und die Nachhaltigkeit des Bieres. In diesem Zeitraum laufen die gleichen Prozesse wie bei der Hauptgärung ab, jedoch langsamer. Der Rückgang der Geschwindigkeit biochemischer Prozesse ist hauptsächlich auf niedrigere Temperaturen und weniger Hefezellen pro Volumeneinheit des fermentierten Produkts zurückzuführen, da ihm nach dem Ende der Hauptgärung der Großteil der Hefe entzogen wird.

Ein wichtiger Prozess während der Nachgärung und Reifung ist Verkohlung Bier, d.h. Sättigung des Bieres mit CO 2 – dem wichtigsten Bestandteil des Bieres, der dem Bier einen angenehmen und erfrischenden Geschmack verleiht, die Schaumbildung fördert, das Bier vor dem Kontakt mit Luftsauerstoff schützt, als Konservierungsmittel dient und die Entwicklung fremder und schädlicher Mikroorganismen unterdrückt.

Die Sättigung des Bieres mit Gas erfolgt dadurch, dass das Bier über einen langen Zeitraum in einem ruhigen Zustand gehalten wird. Die Bindung und Anreicherung von Kohlendioxid im Bier ist dadurch möglich, dass die Nachgärung in geschlossenen Behältern unter Überdruck erfolgt. Dieser Vorgang wird aufgerufen Nut und Feder. Im Nut-Feder-Bier liegt der Großteil des Kohlendioxids in einem übersättigten Zustand vor. Junges Bier enthält nach der Hauptgärung etwa 0,2 % gelöstes Kohlendioxid und fertiges Bier mindestens 0,35...0,40 %. Unter normalen Bedingungen nach der Gärung erreicht die Übersättigung des Bieres mit Kohlendioxid durchschnittlich 30...40 %.

Ein wesentlicher Unterschied zwischen Bier und kohlensäurehaltigem Wasser besteht darin, dass das Bier mit Kohlendioxid übersättigt bleibt, nachdem der Druck entfernt wurde. Die langsame Freisetzung von Kohlendioxid beim Biertrinken wird durch die Adsorptionseigenschaften der in seinem Extrakt enthaltenen kolloidal löslichen Substanzen erklärt.

Ein sehr wichtiger Prozess während der Nachgärung und Reifung ist Bierklärung indem man es lange stehen lässt. Der Zweck der Klärung besteht darin, feste Partikel aus dem Bier zu entfernen, um ihm eine hohe Klarheit sowie biologische und proteinkolloidale Stabilität zu verleihen, ohne den Geschmack, das Aroma oder die Schaumstabilität zu beeinträchtigen.

So schnell wie möglich entfernen mehr Partikel, die zur Trübung führen können, muss die Klärung bei niedrigen Temperaturen (ca. 0 °C) erfolgen. Mit sinkender Temperatur des Bieres werden Stoffe freigesetzt, die unter den Temperaturbedingungen der Hauptgärung noch löslich waren. Es kommt zu Trübungen, die vor allem durch Eiweiß-Gerbstoff-Verbindungen verursacht werden. Geschwindigkeit und Grad der Klärung hängen von der Art und Größe der Schwebeteilchen ab. Je schwerer und größer die Schwebeteilchen sind, desto schneller erfolgt die Klärung. Hefezellen setzen sich schneller ab als Eiweißstoffe. Feinste Schwebeteilchen setzen sich sehr langsam ab. Ihre Ausfällung bei 2...4 C erfordert eine lange Zeit. Allerdings sorbiert die sich absetzende Hefe Proteintrübungen und andere Schwebstoffe und schleppt sie auf den Boden des Tanks.

Von besonderer Bedeutung während der Nachgärung und Reifung sind die Prozesse der Bierreifung, die in der Bildung von Aroma, Geschmack und anderen Verbrauchereigenschaften des Endprodukts bestehen. Während der Reifezeit laufen biochemische, chemische und physikalisch-chemische Prozesse ab. Durch oxidative Prozesse verschwinden Stoffe, die das unangenehme Aroma junger Biere verursachen. Mit der Alterung verbessert sich der Geschmack des Bieres, der ausgeprägte Hefegeschmack und der Geschmack der Hopfenbitterkeit verschwinden. Der Rückgang des Bittergeschmacks während der Bieralterung ist auf die Koagulation und Alterung der Hopfenharze zurückzuführen. Dies ist einer der Gründe für den Übergang von einem groben, bitteren Geschmack zu einem edlen. Der Hefegeschmack verschwindet, wenn sich die Hefe absetzt.

Reifes, gealtertes Bier ist ein komplexes polydisperses System mit einem Festphasengehalt von 0,15...0,01 % pro Trockenmasse. Partikel der festen Phase von Bier lassen sich in drei Gruppen einteilen: Hefe und Mikroorganismen mit einer Größe von 1...10 Mikrometern; Proteine, Polyphenole und Kohlenhydrate mit einer Größe von 0,1...10 Mikrometern; Salze verschiedener Metalle, Fremdpartikel (Adsorbentien, Partikel von Tankbeschichtungen). Der Großteil der festen Phase besteht aus Hefe (ca. 90 %).

Anhand der Struktur und Form der Festphasenstoffe werden diese in flockenartige (Eiweiß), geleeartige (Stärke und Huminstoffe) und kristalline (Salze verschiedener Metalle) unterteilt. Protein- und Polyphenolkomplexe sind instabil, was zur Trübung des fertigen Bieres führen kann. Diese Reaktionen sind teilweise reversibel; beim Abkühlen des Bieres kommt es zur Trübung.

Da die Klärung des Bieres durch Sedimentation nicht in ausreichendem Maße erreicht wird, wird das fertige Bier zusätzlich durch Separation, Filtration oder beides geklärt.

Biertrennung basierend auf der Intensivierung des Prozesses der Sedimentation von Verunreinigungen durch Zentrifugalkraft. Ein Separator zur Bierklärung unterscheidet sich von einem Separator zur Würzeklärung durch die Konstruktion der Trommel: Zur Würzeklärung wird eine Kammertrommel und für Bier eine Tellertrommel verwendet.

Vorteile der Trennung: Reduzierung der Bierproduktionsverluste, einfacherer Übergang von Bier einer Sorte zu Bier einer anderen Sorte. Allerdings weisen Separatoren eine geringe Klärleistung auf: Stark dispergierte Partikel werden schlecht abgeschieden. Daher hat abgetrenntes Bier keinen Glanz. Bei der Trennung wird Hefe gut freigesetzt und wird daher zur Vorklärung von Bier mit einem hohen Gehalt an schlecht flockenden Hefezellen (mehr als 1,5 Millionen pro 1 cm3) verwendet.

Filtration- am meisten effektive Methode Bier von Verunreinigungen reinigen. Bier wird durch eine Anschwemmschicht aus Filtermaterial oder durch Filterkarton gefiltert. In Anschwemmfiltern werden am häufigsten Kieselgurpulver als Filtermaterial verwendet. Sie halten Trübungspartikel (Harze, Proteine, Hefezellen etc.) mechanisch zurück. Sie werden aus roher Kieselgur hergestellt, bei der es sich um die Überreste der Kieselschalen einzelliger mikroskopisch kleiner Algen handelt – Kieselalgen.

Kieselgurfilter bieten eine gute Filtration und hohe Leistung mit einem Hefezellgehalt von 0,15...0,3 Millionen pro 1 cm3 ungefiltertes Bier. Bei einem höheren Hefegehalt lässt die Filterleistung nach, daher empfiehlt sich der Einsatz von Separatoren zur Vorklärung des Bieres.

Zur Klärung und Sterilfiltration wird Karton verwendet. Die Porengröße von Karton beträgt für die Klärfiltration 10...15 µm, für die Sterilfiltration 3...5 µm. Karton wird aus Holz und Baumwollzellstoff unter Zusatz von Asbest hergestellt. Um zu verhindern, dass Asbestfasern in den Filter gelangen, ist eine Seite des Kartons mit einer porösen Polymerbeschichtung versehen.

Als geeignetstes Filtermaterial gilt derzeit Infusorerde – Kieselgur. Dieses Material bildet eine Filterschicht mit erheblicher struktureller Zergliederung der Oberfläche, wodurch Partikel zurückgehalten werden können, die kleiner als die durchschnittliche Größe der Lücken sind. Abhängig von der Fraktionszusammensetzung des Infusorbodens können Kieselgurfilter Partikel mit einer Größe von mehr als 2...5 Mikrometern zurückhalten. Diese Filter werden zur Sterilfiltration von Bier verwendet.

Ist das Bier jedoch infiziert, dann enthält es Bakterien, deren Größe deutlich zunimmt kleinere Größen Poren des Filtermaterials. Zur Entsterilisierung von Bier werden Pasteurisierung und Sterilisation mittels thermischer, chemischer, Strahlungs- und anderer Verfahren durchgeführt. Durch solche Einflüsse sterben Mikroorganismen ab oder werden abgetötet, wodurch sich die Haltbarkeit des Produkts erhöht. Die Haltbarkeit von nicht pasteurisiertem Bier beträgt mindestens 8 Tage, von pasteurisiertem und aufgeschobenem Bier mindestens 30 Tage. Eine vielversprechende Richtung für eine effektive Bierentsterilisierung ist der Einsatz von Ultrafiltrationsanlagen.

Das fertige Bier wird in Neu- und Mehrwegflaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5 und 0,33 dm3 aus transparentem orangefarbenem oder grünem Glas verpackt. Solche Farben reduzieren die negativen Auswirkungen des Tageslichts auf das Bier und tragen zur Erhaltung seiner Qualität bei. Bier wird auch in neuen Polymerflaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5...2 dm3, Fässern, Fässern und Tankwagen verpackt. Flaschen müssen Standardflaschen sein, eine glatte Oberfläche haben, gleichmäßig dicke Wände haben und hitzebeständig sein. Sie müssen einem Innendruck von mindestens 0,08 MPa standhalten. Um CO 2 -Verluste zu vermeiden, kommt das isobare Verpackungsprinzip zum Einsatz.

Stufen technologischer Prozess. Die Bierzubereitung kann in folgende Phasen unterteilt werden:

• - Aufbereitung und Zerkleinerung von Malz und ungemälztem Material;
• - Gewinnung von Bierwürze;
• - Gärung von Würze und Nachgärung von Bier;
• - Filterung und Klärung von Bier;
• - Verpackung in Verbraucher- und Transportbehältern.

Eigenschaften von Ausrüstungskomplexen. Die Anfangsphasen des technologischen Prozesses werden mit Ausrüstungskomplexen zum Malzmahlen und zur Bierwürzezubereitung durchgeführt: Brecher, Maische- und Braueinheiten, Filtration, Würzebrauer und Hopfenselektionsgeräte.

Als nächstes kommt die Linienausrüstung zur Kühlung und Klärung der Bierwürze, bestehend aus Kühlkompressionseinheiten, Wärmetauschern und Plattenwärmetauschern, Absetzvorrichtungen und Separatoren.

Der führende Ausrüstungssatz der Linie ist für die Gärung (Nachgärung) von Bier konzipiert und besteht aus Fermentern und Tanks sowie Anlagen für die kontinuierliche Gärung und Nachgärung.

Die letzte Stufe besteht aus einer Reihe von Anlagen zur Herstellung von Fertigbier, darunter Filterpressen, Separatoren, Kieselgur- und Kieselgurfilter zur Bierklärung sowie Verpackungsanlagen.

Das Maschinen- und Hardwarediagramm der Bierproduktionslinie ist in Abbildung 1 dargestellt.

Abbildung 1 – Maschinen- und Hardwarediagramm der Bierproduktionslinie

Aufbau und Funktionsprinzip der Linie. Malz brauen von Fahrzeugen in einen Aufnahmetrichter entladen 1 , von wo aus es per Aufzug transportiert wird 2 durch die Waage 3 in Verteilerschneckenförderer 4 Sicherstellung der Beladung der Silos mit Rohstoffen 5 . Das Malz reift darin 4...5 Wochen und erreicht aufgrund seiner Hygroskopizität eine Gleichgewichtsfeuchte von 5...6 %.

Bei Bedarf wird ruhendes Malz aus dem Silo entladen 5 durch Magnetfänger und Schuppen 6 auf dem Förderband 7 . Aus dem letzten Malz unter Verwendung eines Noria 8 und Schneckenförderer 10 zur täglichen Versorgung in Behälter geladen 11 .

Ebenso wird Gerste, die als ungemälztes Rohmaterial verwendet wird, in Silos geladen und gelagert und dann per Förderband verladen 9 zum Bunker 11 .

Aus dem Bunker 11 Malz durch eine Magnetfalle 12 und Skalen 13 in die Poliermaschine fallen 14 zur Reinigung von Staub und Sprossenresten. Anschließend wird das Malz in einem Walzenbrecher zerkleinert 15 und sammeln sich in einem Bunker 17 . Gerstenkorn wird durch einen Magnetfänger und Schuppen einer Walzenmaschine zugeführt 16 , und nach dem Mahlen werden sie in einen Trichter geladen 17 .

Das Doppelkoch-Maischverfahren ermöglicht die Verarbeitung von Malz unterschiedlicher Qualität, wobei Sie das technologische Regime problemlos anpassen können. Zur Herstellung von Bierwürze nach dieser Methode im Maischegerät 20 Sammeln Sie zunächst etwa die Hälfte der gesamten zum Maischen benötigten Wassermenge, schalten Sie den Mixer ein und laden Sie ihn aus den Trichtern durch die Vormaische 17 zerkleinerte Getreideprodukte und mit warmem Wasser (40...45 C) vermischt. Nach dem abschließenden Mischen (Einmaischen) wird die Maische auf 45...52 C erhitzt und gehalten Proteinpause 15…30 Min.

Anschließend wird der dicke Teil (ca. 40 %) der Maischemischung (Maische) abgepumpt 19 in einen anderen Maischeapparat (gekocht) geben 18 . Darin wird die Maische langsam auf 61...63 C erhitzt und eine Maltosepause für 20...30 Minuten eingehalten.

Danach liegt ein Stau im Gerät vor 18 15...30 Minuten bei 70...72 C verzuckern, dann zum Kochen bringen und 20...30 Minuten kochen lassen. Zuerst wird Stärke in Dextrine zerlegt, und dann kommt es bei 75...77 °C zu einer allgemeinen Verzuckerung der Stärke. Das Kochen ist notwendig, um die großen Malzpartikel in der Maische zum Kochen zu bringen.

Der erste Sud aus dem Gerät 18 langsam zum Maischeapparat zurückgeführt 20 und mit der Hauptmaische vermischt, um deren Temperatur auf 61...63 C zu erhöhen und eine Maltosepause für 15...20 Minuten einzuhalten. Danach werden etwa 30 % der Hauptmaische (ihr dicker Teil) erneut in den Kessel gepumpt 18 , auf 70...72 C erhitzt, 15...20 Minuten gehalten, erhitzt und 7...10 Minuten gekocht.

Der fertige zweite Sud wird langsam aus dem Gerät gepumpt 18 in das Gerät ein 20 zum Hauptmarmelade. In diesem Fall steigt die Maischetemperatur auf 70...72 C und die Stärke wird 20...30 Minuten lang verzuckert. Bei verminderter Malzqualität kann die Reifezeit bis zur vollständigen Verzuckerung der Maische verlängert werden (jedoch nicht mehr als 1 Stunde). Nach vollständiger Verzuckerung wird die Maische auf 75...77 C erhitzt und umgepumpt 19 in den Filterapparat 24 .

In allen Maischephasen zur Intensivierung von Wärme, Stoffaustausch und enzymatischen Prozessen beim Erhitzen der Maischemasse in Geräten 18 Und 20 Mischer arbeiten mit hoher Geschwindigkeit; Während der Maischebelastung bei unterschiedlichen Temperaturpausen drehen sich die Rührwerke langsamer.

Bei der Filtration wird die Maische in zwei Fraktionen aufgeteilt: flüssige (Bierwürze) und feste Phase (Sprühkorn). Im Filterapparat 24 Die Würze wird durch die feste Phase der Maische getrennt.

Der Filterapparat ist ein zylindrischer Behälter mit flachem Boden. Im Abstand von 8...12 mm vom Hauptboden befindet sich ein zweiter Siebboden, der als Grundlage für das Korn dient. Um die extraktiven Substanzen vollständig aus dem Getreide zu extrahieren, befinden sich im Inneren des Bottichs ein Auflockerungsmechanismus und ein Segner-Rad. Das Filtergerät ist mit einem Druckregler ausgestattet, der die Regulierung der Filtrationsgeschwindigkeit ermöglicht und den Unterschied im Flüssigkeitsstand im Filtertank und im Reglerbehälter anzeigt. Um ein Abkühlen der Maische beim Filtrieren zu verhindern, sind die Seitenwände des Läuterbottichs mit einer Wärmedämmung versehen.

Beim Umpumpen der Maische wird der Treber gleichmäßig über die gesamte Oberfläche der Siebe der Filteranlage verteilt, um die Treberschicht als Filtermaterial zu nutzen.

Der Prozess des Filterns der Maische gliedert sich in zwei Schritte: Filtern der ersten Würze, d. h. Würze, die durch Filtern der Maische und Waschen der Körner mit Wasser gewonnen wird, um Extraktstoffe zu extrahieren. Die ersten Anteile des Filtrats erweisen sich als trüb, seine Pumpe 23 zurück in den Filtertank gepumpt. Anschließend bildet sich auf dem Filtermaterial eine Schwebstoffschicht, durch die die Maische filtriert wird und eine klare Würze entsteht. Es wird an den Würzebrauer geschickt 27 .

Beim Filtrieren der Würze und Waschen der Körner wird die Temperatur auf 75...78 °C gehalten, um die α-Amylase zu erhalten, die die restliche, aus den Körnern ausgewaschene ungezuckerte Stärke abbaut.

Die Geschwindigkeit der Würzefiltration im Filterbottich hängt von der Qualität der Maische, der Siebfläche und der Höhe der Treberschicht ab, die 30...35 cm nicht überschreiten sollte. Je besser das Malz aufgelöst wird und Je besser die Schale beim Zerkleinern erhalten bleibt, desto lockerer ist die Treberschicht und desto schneller erfolgt die Filtration. Es ist darauf zu achten, dass die Maische nicht unter 75 °C abgekühlt wird. Die Filtration der Vorwürze dauert 1…1,5 Stunden.

Nach dem Filtrieren der ersten Würze verbleiben noch 30 % der Würze im Treber; Um es zu extrahieren, wird das Getreide mit Wasser gewaschen, das gepumpt wird 23 aus der Sammlung 21 . In diesem Fall kommen Backpulver und Streusel zum Einsatz. Die Öffnermesser schneiden das Korn, und das aus der Bewässerungseinrichtung kommende Wasser verteilt sich gleichmäßig über das Korn und wäscht den restlichen Extrakt weg. Während des Betriebs wird dem Backpulver Wasser zugeführt, bis es über der Kornoberfläche erscheint. Beim Filtern ist darauf zu achten, dass das Wasser das Getreide bedeckt und die Temperatur nicht unter 75 °C und nicht über 80 °C liegt.

Nachdem das letzte Waschwasser abgelassen wurde, wird das Getreide mit einem minimalen Extraktgehalt per Pumpe ausgetragen 22 aus dem Läuterbottich in einen speziellen Trichter, Siebe und Bottich werden gründlich gewaschen und für die Filtrierung der nächsten Maische vorbereitet.

Um den Prozess der Trennung der Maische in flüssige und feste Phase zu intensivieren, ist der Einsatz zentrifugaler Verfahren mittels Zentrifugen und Separatoren vielversprechend.

Die gefilterte Würze und das Waschwasser werden im Würzebrauer gesammelt 27 , wo sie mit Hopfen kochen. Von dem Moment an, in dem die Würze aus dem Filtertank den Boden des Würzekochers bedeckt, und bis zum Ende des Waschwasserflusses wird die Flüssigkeitstemperatur bei 75...78 °C gehalten. Nachdem das gesamte Waschwasser abgelassen wurde , die Vollständigkeit der Verzuckerung wird überprüft und die Würze beginnt zu kochen.

Hopfenextrakt wird mit einer Pumpe dosiert 26 aus der Sammlung 25 . Der Hopfen wird in zwei oder drei Portionen in die Würze dosiert, die letzte Portion kurz vor Ende des Kochvorgangs. Die Hopfendosis hängt von der Biersorte, der Qualität und der Art der Hopfenzugabe ab. Je höher die Würzekonzentration, desto größer die Hopfenmenge. Je länger das Bier haltbar ist, desto kürzer ist die Kochdauer mit Hopfen. Helle Biere sind stärker gehopft als dunkle Biere Hopfenbitterkeit es gibt noch mehr davon.

Am effektivsten ist es, Hopfen in Form eines Extrakts zu verwenden. Dies erhöht die Stabilität des Bieres und vereinfacht den technologischen Prozess des Würzehopfens.

Um den Biergeschmack zu verbessern, empfiehlt es sich, die Würze zunächst ohne Hopfen zu kochen, dann wirken die Tannine des Malzes auf die Proteine. Wenn der Würze teilweise von Proteinen befreiter Hopfen zugesetzt wird, erhält sie ein starkes Hopfenaroma, jedoch ohne scharfe Bitterkeit. Wenn Sie der Würze zu Beginn des Kochens Hopfen hinzufügen, interagieren die schwächeren Tannine des Malzes nicht mit Proteinen und bleiben in Lösung, was der Würze einen rauen Geschmack verleiht.

Für die Durchführung weiterer Stufen des technologischen Prozesses der Bierzubereitung ist die biologische Reinheit der Würze erforderlich, von der die Stabilität des Endprodukts – Bier – abhängt. Hierfür reicht eine Kochzeit von 20...25 Minuten aus, in der Praxis wird die Würze jedoch etwa 1,5...2 Stunden gekocht. Nur durch längeres Kochen der Würze lässt sich das gewünschte Verhältnis der einzelnen Fraktionen festlegen von Eiweißstoffen, Koagulation einiger instabiler Eiweißstoffe in Form großer Flocken, die in Zukunft ausfallen und zur Klärung der Würze führen.

Nach dem Kochen sollte die Würze gut geklärt sein, d.h. Die in großen Flocken geronnenen Proteine ​​sollten sich schnell am Boden des Testglases absetzen und die Würze sollte transparent sein.

Die Klärung und Kühlung der Würze erfolgt, um Schwebstoffe aus der Würze zu entfernen, die Temperatur auf eine für Gärprozesse günstige Temperatur zu senken und sie mit Luftsauerstoff zu sättigen. Die heiße Würze, die durch die Hopfenschicht dringt, ist transparent. Beim Abkühlen werden jedoch weiterhin grobe Suspensionen freigesetzt, die beim Kochen der Würze mit Hopfen entstehen. Die Hauptmenge dieser Suspensionen wird in einem Separator – dem Hopfenselektor – aus der Würze isoliert 28 . Heißes Bier kommt in die Sammlung 29 , und dann gepumpt 30 in einen Hydrozyklonapparat 31 . Darin wird die Würze relativ langsam auf 60...70 C abgekühlt.

Beim Abkühlen der Würze werden Stoffe freigesetzt, die in heißer Würze löslich und in kalter Würze unlöslich sind. Das in der zweiten Stufe gebildete Sediment wird als „kaltes“ oder feines Sediment bezeichnet. Die Sedimentation von Schwebstoffen – die Klärung der Würze – wirkt sich positiv auf den anschließenden Gärprozess aus und verbessert die Bierqualität.

In heißer Würze löst sich Sauerstoff leicht; Wenn die Temperatur der Würze sinkt, nimmt die Löslichkeit von Sauerstoff (und anderen Gasen) zu. Aufgrund des einströmenden Sauerstoffs laufen oxidative Prozesse bei höheren Temperaturen energiereicher ab. hohe Temperatur: Die Würze wird dunkler, das Hopfenaroma und die Bitterkeit nehmen stark ab. Diese Prozesse verschlechtern die Qualität der Würze. Sauerstoff fördert jedoch die Gerinnung von Proteinen und die Bildung eines guten Sediments in der Würze, wodurch diese besser geklärt wird. Um unerwünschte oxidative Prozesse auf ein Minimum zu reduzieren, sollte die Gesamtdauer der Klärung und Abkühlung der Würze 100 Minuten nicht überschreiten.

Anschließend wird die Würze abgepumpt 32 in einen Plattenwärmetauscher 33 zum schnellen Abkühlen auf die Anfangsgärtemperatur: bis zu 6...7 C für die Untergärung bzw. 14...16 C für die Obergärung. Um das Infektionsrisiko zu verringern, wird eine schnelle Abkühlung der Würze durchgeführt.

Die Züchtung einer reinen Hefekultur ist notwendig, um die Hefemasse aus einem Reagenzglas aus einer Museumssammlung auf die Masse der Hefemischung zu erhöhen, die in den Fermentationsapparat dosiert wird. Die ersten Schritte der Hefevermehrung werden in einem mikrobiologischen Labor und dann unter Produktionsbedingungen auf Liniengeräten durchgeführt.

In den Sterilisator 34 Die heiße Hopfenwürze wird gesammelt, gekocht und auf 8 bis 12 °C abgekühlt. Die abgekühlte Würze wird in den Fermentationsapparat geleitet 35 , wo die Laborzüchtung einer reinen Hefekultur übertragen wird. Die Gärung der Würze wird 3 Tage lang fortgesetzt. Gleichzeitig vermehren sich die Hefen und ihre Biomasse nimmt zu. Nach der Gärung wird ein Teil der Hefemischung (10 dm 3) aus der Apparatur in einen Behälter zur Anzucht der Hefe geleitet und dort bis zur nächsten Nachsaat gelagert. Der Hauptteil der Hefemischung aus der Apparatur wird in die zweite Fermentationsapparatur gepumpt 36 , in dem sich die Hefe 3 Tage lang vermehrt. Die fermentierte Biomasse gelangt in den Fermentationsapparat 37 mit einem Fassungsvermögen von 1000 dm 3, in den 300 dal Hopfenwürze und nach 12 Stunden weitere 400 dal gegeben werden. Nach 36 Stunden wird die vergorene Würze mit Druckluft als Hefefutter in den in die Gärung eintretenden Würzestrom gepresst.

In den folgenden Zyklen werden von der Hefe befreite Fermenter mit steriler Würze aus dem Sterilisator gefüllt und mit in Gefäßen gelagerter Hefe (10 dm 3) angeimpft. Der Prozess der Hefevermehrung im Gerät wird viele Male wiederholt, bis eine fremde Mikroflora in der Hefe nachgewiesen wird.

Überflüssig Samenhefe aus dem Hauptfermentationsapparat 42 mit einer Vakuumpumpe 39 durch einen zwischengeschalteten Vakuumkollektor 40 einem Vibrationssieb zugeführt 38 . Die Hefe wird auf einem Rüttelsieb verarbeitet, um große Flocken aus Eiweißstoffen und Hopfenharzen abzutrennen, und anschließend gründlich gewaschen kaltes Wasser Temperatur 1…2 C. Gereinigt flüssige Hefe sind in der Sammlung enthalten 41 zur erneuten Zuführung zur Maschine 42 oder zum Versand zum Verkauf.

Die Gärung der Bierwürze erfolgt in Fermentern (Tanks). Fermenter 42 , 44 Und 45 Es handelt sich um geschlossene zylindrische Edelstahltanks.

In den Hauptfermentationsapparat 42 Dosieren Sie die durch Mischen der Hefemischung und der kalt gehopften Würze erhaltene Fermentationsmischung durch Einblasen von steriler Luft oder Kohlendioxid. Fermentation im Apparat 42 erfolgt in mehreren Etappen. Sie unterscheiden sich voneinander und zeichnen sich durch eine Veränderung des Aussehens der Oberfläche der gärenden Würze, eine Temperaturänderung, eine Abnahme des Extrakts der Würze und den Klärungsgrad des Bieres aus.

Die Dauer der Hauptgärung hängt vom Extrakt der Würze und der Gärtemperatur ab. Bei der Kaltmethode beträgt die Gärdauer von Würze mit einem Extraktgehalt von 11...13 % 7...8 Tage, 14...20 % - 9...12 Tage. Die Hauptgärung gilt als abgeschlossen, wenn das Jungbier geklärt ist und pro Tag 0,1...0,2 % des Würzeextrakts vergoren sind.

Neues Bier aus der Destille 42 Pumpe 43 in Geräte zur Nachgärung und Reifung von Bier gepumpt (Lagertanks) 44 Und 45 . Die Biergärung erfolgt bei einer Temperatur von 1...2 C in geschlossenen Apparaten ohne Luftkontakt und unter einem Kohlendioxiddruck von 0,04...0,06 MPa. Um Bier unter einem bestimmten konstanten Druck zu halten, werden spezielle Druckregler, sogenannte Nut-Feder-Geräte, verwendet.

Zunächst erfolgt die Nachgärung bei geöffnetem Spundloch, erst nach einiger Zeit (nach 1...2 Tagen) werden die Tanks hermetisch verschlossen. Unmittelbar nach dem Abpumpen kann junges Bier nicht geschüttet werden, da sich in den Tanks über dem Bier noch 2...4 % Luftraum befindet. Bei Bluthochdruck Luft kann sich im Bier lösen und den Reifungsprozess beeinträchtigen. Einige Tage vor dem Nut-und-Feder-Verfahren hat die gesamte Luft über der Bieroberfläche Zeit, durch Kohlendioxid ersetzt zu werden.

Die Gesamtdauer der Nachgärung und Reifung von Bier in Geräten 44 Und 45 beträgt 11...90 Tage, abhängig von der Art des zubereiteten Bieres und der eingesetzten Technologie. Der Verlauf der Nachgärung und Reifung wird durch den Extraktverlust, den Anstieg des Kohlensäure- und Alkoholgehalts, den Grad der Klärung und schließlich durch Aroma, Geschmack und Schaumigkeit überwacht. Der Indikator für das Ende der Nachgärung ist der Endgärungsgrad. Um ein stabileres Bier zu erhalten, wird fast der Endgärungsgrad erreicht, der Unterschied beträgt nur 1…2 %.

Neben der periodischen Methode der Gärung und Nachgärung von Bier werden in unserem Land und im Ausland kontinuierliche und beschleunigte Methoden angewendet. Zur Herstellung von Bier werden zylindrisch-konische Fermenter (CKBA) mit hoher Kapazität effektiv eingesetzt. Dieses Gerät 47 ist ein vertikaler zylindrischer Behälter aus Edelstahl mit konischem Boden, der mit Kühlbändern ausgestattet ist, wodurch eine individuelle Installation möglich ist Temperaturregime in der Höhe. Die Innenfläche ist poliert.

Im Gerät 47 Dabei werden die Prozesse Hauptgärung, Nachgärung und Reifung des Bieres kombiniert. Der Apparat wird mit einer Mischung aus Würze und Hefe gefüllt und die Würze wird mithilfe eines speziellen Belüfters mit Luft gesättigt. Der Gärprozess beginnt bei einer Temperatur von 9...10 C. In den ersten beiden Tagen wird die Temperatur auf 14 C erhöht. Die Hauptgärung ist abgeschlossen, wenn der Trockensubstanzgehalt in der Würze auf 2,2...2,6 % gesunken ist. .

Die Gärung und Reifung von Jungbier beginnt mit der Abkühlung des unteren konischen Teils des Apparats 47 auf eine Temperatur von 0...2 C gebracht, wobei es zur Ausfällung der Hefe kommt. Im zylindrischen Teil der Apparatur wird die Temperatur im oberen Bereich auf 13...14 C, im unteren Bereich auf 10...13 C gehalten und der Überdruck beträgt 0,04...0,05 MPa. Nach Abschluss der Nachgärung wird dem Mantel des zylindrischen Teils der Apparatur Kältemittel zugeführt und die Temperatur der gesamten Biermasse auf 0...2 °C gebracht, was gewährleistet optimale Bedingungen um es aufzuhellen.

Dauer des Prozesses in einer zylindrisch-konischen Apparatur 47 im Vergleich zu Tankgeräten deutlich reduziert 42 , 44 Und 45 . Sie hängt in erster Linie von der Trockensubstanzkonzentration in der Würze ab. Die Gesamtdauer der Gärung und Nachgärung von Bier beträgt bei Würze mit einem Extraktgehalt von 11 % bis zu 12...14 Tage, bei 12 % - bis 18...20, bei 13 % - bis 22. ..25 Tage.

Gereiftes Bier wird über einen Kieselgurfilter geklärt. 48 , manchmal zusätzlich einer Feinfiltration in einem Filter unterzogen 49 und in einer Sammlung gesammelt 50 fertiges Bier.

Der Anlagenkomplex zum Verpacken von Bier in Verbraucher- und Gewerbebehälter funktioniert wie folgt. Gabelstapler 51 führt Säcke mit leeren Flaschen der Beutelformmaschine zu 52 und eine Flaschenentnahmemaschine 53 . Anschließend werden leere Flaschen über ein Fördersystem durch ein Lichtgitter in eine Flaschenwaschmaschine geladen 54 . Die Qualität der Wäsche wird in einer Inspektionsmaschine kontrolliert 55 . In einer Abfüllmaschine werden Flaschen mit Bier gefüllt 56 und in der Maschine versiegelt 57 . Die Kontrolle des Füllens und Verschließens der Flaschen erfolgt in der zweiten Inspektionsmaschine 58 Anschließend das Etikett aufbringen und die Flaschen in einer Etikettiermaschine dekorieren 59 . Anschließend werden die Flaschen in Kartons im Auto untergebracht. 60 , Pakete in der Maschine formen 61 und verschicken diese Pakete mit einem Gabelstapler 62 auf einer Expedition. Beim Verkauf von Frischbier ohne Langzeitlagerung wird ungefiltertes Reifebier in ein Messgefäß gefüllt 63 zur dosierten Einspeisung in Tankwagen 64 oder andere Spezialbehälter.

Eigenschaften von Rohstoffen

Grundlegende technologische Operationen

Sortiment sowie physikalische und chemische Eigenschaften von Biersorten

Grundlegend Technologiesystem Produktion

Hardware- und Technologiediagramm der Bierproduktion

Teil 2 Biochemische Umwandlungen in verschiedenen Phasen der Bierherstellung

Transformationen beim Maischen und Filtern der Maische

Beeinflussende Faktoren:

a) der Prozess des Würzekochens mit Hopfen

b) Prozesse während der Abkühlung und Oxidation

Umwandlungen während der Gärung der Bierwürze und der Nachgärung des Bieres

Teil 1 Bierproduktionstechnologie

EIGENSCHAFTEN DER ROHSTOFFE FÜR DIE BIERHERSTELLUNG

Malz und ungemälzte Rohstoffe. Der Hauptrohstoff für die Bierherstellung ist Gerstenmalz (helle, dunkle und spezielle Sorten), dessen Eigenschaften in der Tabelle aufgeführt sind. 21.2. Die wichtigsten Sortenmerkmale von Bier (Farbe, Geschmack, Geruch, Aroma) hängen weitgehend von der Qualität des Malzes und dem Verhältnis seiner Sorten im Rezept ab. Der Standard für Bier erlaubt die Verwendung von ungemälzter Gerste, reisgemahlenem Weizen und fettarmem Maismehl. Die Hauptanforderungen an die Qualität von Malzersatzstoffen sind Reinheit und Einhaltung der Anforderungen an Lebensmittelrohstoffe. Der Einsatz ungemälzter Rohstoffe ist wirtschaftlich rentabel und technologisch gerechtfertigt. Daher ist es bei der Zubereitung von 10...11 % hellem Bier zwingend erforderlich, mindestens 20 % ungemälzte Rohstoffe ohne den Einsatz von Enzympräparaten zu verwenden. Bei Verwendung von mehr als 20 % ungemälzter Gerste ist der Einsatz von Enzympräparaten zwingend erforderlich.

Bei der Herstellung von Zhigulevskoe-Bier darf Rohzucker in einer Menge von bis zu 6 % der Masse der Getreidepüreeprodukte verwendet werden.

Wasser. Die Qualität des Wassers und seine ionische Zusammensetzung haben großen Einfluss auf die Ausbildung der organoleptischen Eigenschaften von Bier. Prozesswasser muss alle Anforderungen an Trinkwasser erfüllen. Es sollte transparent, farblos, schmackhaft und geruchlos sein, eine Gesamthärte von 2...4 mEq/l und einen pH-Wert von 6,8...7,3 aufweisen.

Als optimal für die Bierherstellung gilt Wasser, wenn das Verhältnis der Konzentration an Calciumionen zur Gesamtalkalität des Wassers (Alkalitätsindex) mindestens 1 beträgt und das Verhältnis von Calcium- und Magnesiumionen 1:1...3:1 beträgt .

Die Wasserhärte und ihre Salzzusammensetzung werden durch verschiedene Wasseraufbereitungsmethoden reguliert: Reagenz, Ionenaustausch, Elektrodialyse und Membran, basierend auf dem Prinzip der Umkehrosmose.

Um unangenehme Gerüche zu entfernen, wird Wasser desodoriert, indem es durch eine mit Aktivkohle gefüllte Säule geleitet wird.

Hopfen und Hopfenprodukte. Hopfen ist der traditionelle und teuerste Rohstoff für die Brauereiproduktion. Es verleiht dem Bier einen spezifischen bitteren Geschmack und Aroma, hilft bei der Entfernung bestimmter Proteine ​​aus der Würze, dient als Antiseptikum, unterdrückt die Aktivität kontaminierender Mikroflora und erhöht die Schaumstabilität des Bieres. Es gibt zwei Hauptarten von Hopfen: bitter und aromatisch. Beim Brauen werden überwiegend weibliche Blütenstände von Aromahopfen verwendet – lupulinhaltige Hopfenzapfen. Letzteres enthält Aroma- und Bitterstoffe.

Zu den Bitterstoffen des Hopfens zählen α- und β-Säuren, weiche α-, β- und harte Harze. Der Gehalt an α-Säuren kann je nach Hopfensorte bis zu 16 % betragen. Die wertvollsten Derivate von α-Säuren für das Brauen – Isoverbindungen – sorgen für etwa 90 % der Bitterkeit von Bier.

Aromastoffe werden hauptsächlich durch ätherische Öle repräsentiert, deren Gehalt zwischen 0,3 und 2 % liegt. Ein wichtiger Bestandteil des Hopfens sind Tannine, deren Anteil 3 % erreicht.

„Je nach Verwendungszweck werden Hopfen in zwei Gruppen eingeteilt: feine Sorten mit einem Bitterstoffgehalt von etwa 15 % und α-Säuren von 3 bis 5 %, die zur Bierherstellung nach klassischer Technologie verwendet werden, und grobe Sorten mit a Bitterstoffgehalt von mehr als 20 %, bestimmt zur Herstellung von Pulvern, Granulaten und Extrakten. Beim Brauen werden getrocknete Hopfendolden, gemahlener, granulierter oder brikettierter Hopfen sowie verschiedene Hopfenextrakte verwendet.

Hopfen und Hopfenprodukte sollten in einem trockenen, dunklen und gekühlten Raum mit einer Temperatur von 0 bis 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70 % gelagert werden.

Enzympräparate. Wird verwendet, wenn mehr als 20 % ungemälzte Rohstoffe in einer Menge von 0,001 bis 0,075 % des Gewichts der verarbeiteten Rohstoffe verwendet werden.

Zum Einsatz kommen amylolytische (Amylosubtilin G10x, Amylo-rizin Px etc.), proteolytische (Protosubtilin G10x), zytolytische (Cytorosemin P10x, Celloconingin P10x etc.) Enzympräparate sowie deren Mischungen in Form von Multienzymzusammensetzungen.

Amylolytische Präparate werden zum Maischen mit einem erhöhten Anteil an ungemälztem Rohmaterial und geringer Qualität der Stammwürze verwendet. Sie steigern die Extraktausbeute deutlich und verbessern die Qualität der Würze.

Protosubtilin G10x wird bei erhöhten Mengen ungemälzter Rohstoffe und zur Verbesserung der Würzequalität aus minderwertigen Malzen sowie zur Beseitigung kolloidaler Trübungen im Bier eingesetzt. Zytolytische Medikamente erhöhen die Ausbeute des Extrakts aufgrund der Hydrolyse von Nicht-Stärke-Polysacchariden, hauptsächlich Hemicellulose. Gleichzeitig steigen die Qualität der Würze und die Stabilität des Bieres.

Das vielversprechendste Mittel ist der Einsatz von Multienzymzusammensetzungen (MEC), die es ermöglichen, die hohe Qualität von Zhigulevsky-Bier bei Verwendung von bis zu 60 % ungemälzten Rohstoffen aufrechtzuerhalten.

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