Technologie der Käseherstellung, Hauptgefahren (Krankheiten).

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Abschlussprojekt

Käseproduktionslinie "Rossiyskiy Novy"

Anmerkung

Dieses Diplomarbeitsprojekt bietet Beschreibungen und Analysen der bestehenden Designs des Käsebades und der Käsemaschine.

Methoden zur Herstellung von Käse "Russisch neu" werden beschrieben, und positive und negative verschiedene Herstellungsmethoden wurden identifiziert. Die wichtigsten Konstruktionsberechnungen für die Maschine werden angegeben.

Die Produktkalkulation wurde durchgeführt und die Produktionswerkstatt wurde ebenfalls berechnet.

Berücksichtigt werden Fragen des Arbeitsschutzes beim Betrieb eines Käsereibades unter Produktionsbedingungen.

Die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren des Projekts einer technologischen Linie zur Herstellung von Käse werden bestimmt. Das Projekt besteht aus einer Erläuterung auf 62 Blättern und Bildmaterial auf 10 Blättern.

Die Zusammenfassung

Im vorliegenden Studiengang sind Projektbeschreibungen und die Analyse bestehender Entwürfe das Ergebnis.

Es sind die Wege der Herstellung der Butter beschrieben, sowie verschiedene Wege der Herstellung positiv und negativ bestimmt. Konstruktionsberechnungen am Auto sind das Ergebnis von Wespen-novnye.

Die Berechnung des Lebensmittelgeschäfts erfolgt und wurde auch auf dem proizvodst-vu-Shop berechnet.

Fragen der Arbeitssicherheit werden beim Betrieb in der Produktion Schnurrbart-Lovijah betrachtet.

Es werden die grundlegenden technischen und wirtschaftlichen Kennziffern des Projekts technologiche-skoj die Linien der Butterherstellung bestimmt. Das Projekt besteht aus erklärendem for-piski auf Blättern und einem grafischen Material auf 10 Blättern.

Einführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………………... . .. . . . . . . .

1 Herstellung von Rossiyskiy Novy-Käse . . . . . . . ………………... . .. . . .

2 Technologischer Teil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……………….. . . .

2.1 Beschreibung der Herstellung von Käse "Russian New". . ……………. . . . .

2.1.1 Klassifizierung von Käse ……………………………………………………………………………………………………………………………………

2.1.2 Eigenschaften des Endprodukts ………………………………………….

2.2 Technologie zur Herstellung von Käse "Rossiyskiy Novy".. . . . ……. . . . . .

3 Berechnungen des Shops für die Herstellung von Käse "Russisch New"……………….

4 Kinematische Berechnung der Kettenübertragung..………………….……………….

5 Gerätereparatur. PPR-Zeitplan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ….. . . . .

6 Arbeitssicherheit ………………………………………………………….

6.1 Analyse und Regulierung von Arbeitsbedingungen und schädlichen Produktionsfaktoren…………………………………………………………………………...

• Berechnung des erforderlichen Lärmminderungsgrades……………………..………
• Notfälle in der Einrichtung …………………………….…………

7 Wirtschaftsteil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …….. . . . . . . .

Abschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. . . . . .

Literaturverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ……. . . .

Einführung

Milchprodukte spielen aufgrund ihres biologischen Werts eine herausragende Rolle bei der Organisation der angemessenen Ernährung der Bevölkerung. Käse nimmt unter den Milchprodukten einen besonderen Platz ein. Es ist ein konzentriertes, leicht verdauliches Proteinprodukt mit guten organoleptischen Eigenschaften. Der Nährwert von Käse beruht auf der hohen Konzentration an Proteinen, Fetten, essentiellen Aminosäuren, Calcium- und Phosphorsalzen, die für die normale Entwicklung des menschlichen Körpers notwendig sind.

Es gibt Hinweise darauf, dass die Herstellung von Milch und damit ihre einfachste Verarbeitung zu Käse den Menschen 6,5-5 Jahrtausende vor Christus bekannt war. Seitdem hat sich Käse mit jedem Jahrhundert weiter verbreitet, gilt als eines der wertvollsten Lebensmittelprodukte und ist in alle neuen Gebiete und Ecken der Welt vorgedrungen.

Bis ins 19. Jahrhundert Die Käseherstellung war fast ausschließlich von den örtlichen Gegebenheiten abhängig. Die Zusammensetzung des Futters und die Rasse der Haustiere bestimmten die biochemische und mikrobiologische Zusammensetzung der Rohmilch, und die klimatischen Bedingungen und technologischen Traditionen bestimmten, wie der in einem bestimmten Gebiet hergestellte Käse sein würde. So entstanden Käsesorten und behielten ihre Besonderheiten: Emmentaler, Gouda, Kostroma, Holländisch, Rund, Steppe, Roquefort, Edamer, Lettisch, Cheddar, Parmesan, Suluguni. Georgisch, Chenakh usw.

Im 19. Jahrhundert Die Käseherstellung begann ihren lokalen Charakter zu verlieren. Der Export der Technologie verursachte vor allem die Notwendigkeit der künstlichen Kultivierung einer Mischung von Milchsäuremikroorganismen einer bestimmten Zusammensetzung sowie die Auswahl von Milchrohstoffen mit bestimmten Eigenschaften und Zusammensetzungen.

Im XX Jahrhundert. Es wurde möglich, die Prozesse der Milchgewinnung mit bestimmten biochemischen und technologischen Indikatoren zu kontrollieren, spezielle bakterielle Starter auszuwählen und zu konservieren, verschiedene physikalisch-chemische und biologische Methoden zur Verarbeitung von Rohstoffen sowie Zwischenprodukten durchzuführen. Infolgedessen erschien eine große Anzahl neuer Käsesorten. Derzeit wird das Käsesortiment mit rund 600 Artikeln weiter ausgebaut.

Die tägliche Aufmerksamkeit der Verbraucher für Käse erklärt sich aus seiner hohen biologischen Wertigkeit, seinem breiten Geschmacksspektrum und seiner langen Lagerung. Neben den bekannten Daten zum hohen Nährwert von Käse gibt es Hinweise darauf, dass die während der Käsereifung gebildeten kurzen Ketten von Aminosäuren die gleiche biologische Aktivität wie Vitamine und Hormone haben.

Der technologische Fortschritt im Maschinenbau ist, wie Sie wissen, untrennbar mit der Entwicklung der maschinenverbrauchenden Industrien verbunden. Bisher ist die für Molkereien hergestellte inländische technologische Ausrüstung den ausländischen Analoga in Bezug auf Produktivität, Betriebssicherheit, Energieintensität und Automatisierungsgrad unterlegen. Der Kauf des Imports kompletter Geräte im Ausland ist eine Zwangsmaßnahme und löst das Problem in Zukunft nicht. Nur die Entwicklung und Implementierung wettbewerbsfähiger Haushaltsgeräte wird die Produktion von Milchprodukten auf das erforderliche Entwicklungsniveau bringen.

Der Stand der technischen Basis hängt maßgeblich von der qualitativen und wirtschaftlichen Leistungsfähigkeit der Unternehmen ab. Die Verbesserung der Ausrüstung ist untrennbar mit der Entwicklung und Implementierung neuer fortschrittlicher Technologien verbunden, die auf der Intensivierung von Produktionsprozessen basieren, die Qualität und den Nährwert der hergestellten Produkte verbessern, Verluste und Kosten von Rohstoffen reduzieren.

Die Entwicklung der technischen Basis der Käseindustrie sollte auf Folgendes abzielen:

Entwicklung einer wettbewerbsfähigen heimischen Ausrüstung für technologische, Hilfs- und Transportvorgänge der am wenigsten mechanisierten Produktionsstätten (Annahme, Lagerung und Vorbereitung von Rohstoffen; Herstellung von Sondersorten; Verpackung und Verpackung von Produkten);

Eine rationelle Kombination von Spezial- und Universalgeräten für die Entwicklung von Massen- und Spezialsorten, neuen Produkttypen;

Eine deutliche Steigerung der Betriebssicherheit und Wartbarkeit von Maschinen und Apparaten;

Erstellung von technologischer Ausrüstung;

Ausstattung von Linien, Einzelsektionen und Maschinen mit Computer- und Mikroprozessortechnik.

1 Herstellung von Käse „Rossiyskiy Novy“

Käse ist eines der wertvollsten Lebensmittel. Es enthält nahezu alle für den menschlichen Körper notwendigen Stoffe in leicht verdaulicher Form. Die Verdaulichkeit von Käseproteinen beträgt 95%, Fett - 96% und Kohlenhydrate - 97%.

Käse wird in vier Hauptklassen eingeteilt: harter (russischer, holländischer, schweizerischer usw.), halbharter (würziger, lettischer, Roquefort usw.), weicher (Amateur, slawischer usw.) Imeretinsky, Brynza, Adyghe usw.). Jede dieser Klassen ist wiederum in separate Unterklassen und Gruppen unterteilt.

Unabhängig von der Käseklasse und der verarbeiteten Milchmenge umfasst die Käseherstellung folgende Prozessschritte:

Annahme und Zubereitung von Milch zur Gerinnung;

Herstellung von Käsegetreide;

Formteil;

Pressen (Selbstpressen);

Botschafter;

Reifung und Lagerung.

In der Phase der Annahme und Vorbereitung der Milch zur Gerinnung wird die Milch gewogen, die erforderlichen Analysen zur Bestimmung ihrer Qualität, Reinigung, Milchkühlung, Lagerung, Pasteurisierung und Trennung durchgeführt.

Die Herstellung von Käsekorn erfolgt in Käsereibädern und Käseproduzenten (Kesseln). In diesen Geräten werden eine Reihe von Vorgängen durchgeführt: Normalisierung der Milch (falls dies nicht in der Stufe der Milchzubereitung zur Gerinnung durchgeführt wurde), Erhitzen auf Gerinnungstemperatur, Hinzufügen der erforderlichen Komponenten (Lab, bakterielle Starterkultur, Calciumchlorid , usw.). Schneiden des Gerinnsels, Auswählen eines Teils der Molke, Kneten und Setzen des Quarks.

Es gibt zwei Hauptmethoden zum Formen von Käse - aus einer Schicht unter einer Schicht Molke und in loser Schüttung. Dementsprechend werden im ersten Fall Formvorrichtungen unterschiedlicher Bauart (horizontal und vertikal) eingesetzt, im zweiten Fall Molkeabscheider. In kleinen Käsereien wird Käse aus einer Schicht in Käsebädern geformt und perforierte Schöpfkellen werden in großen Mengen verwendet. Somit sind Formgeräte und Molkeabscheider ausgeschlossen.

Beim Pressen werden verschiedene Pressen verwendet - horizontal, vertikal, Tunnel, Karussell usw. Das Selbstpressen erfolgt in Formen mit periodischem Umdrehen.

Das Salzen des Käses erfolgt in Solebecken (mit oder ohne Behälter), die mit Sole gefüllt sind. Andere Methoden des Salzens: Reiben mit trockenem Salz, Injektion usw. sind nicht weit verbreitet.

Die Reifung und Lagerung von Käse erfolgt in Kammern, in denen die erforderlichen Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen aufrechterhalten werden. Käseköpfe werden auf Regalen in stationären Regalen oder mobilen Containern platziert. Während der Reifung wird der Käse regelmäßig gewaschen und getrocknet. Käse wird in Polymerfolien gereift und gelagert oder mit speziellen Legierungen beschichtet.

Die oben genannten Stufen der Käseherstellung bestehen aus einer Reihe von Arbeitsgängen, die manuell oder mechanisiert (automatisiert) durchgeführt werden. Die Herstellung jeder Käsesorte ist durch spezifische technologische Verfahren gekennzeichnet, die in technologischen Anweisungen festgelegt sind. Einer der Hauptfaktoren, die die Qualität von Käse und seine Wettbewerbsfähigkeit beeinflussen, ist das technische Niveau des Unternehmens.

Bis heute hat sich aus einer Reihe von objektiven und subjektiven Gründen eine schwierige Situation bei der Ausrüstung von Käsereien mit modernen Geräten entwickelt. Typische Anlagen mit einer Kapazität von 2,5; 5,0 und 10,0 Tonnen Käse pro Schicht wurden in den 70-80er Jahren gebaut und mit kompletten Käsereianlagen der ungarischen Firma Elgep ausgestattet. Diese Ausrüstung wurde Ende der 60er Jahre entwickelt und fast bis 1990 in das Land geliefert. In den 1980er Jahren entwickelte und testete Ungarn im Rahmen des RGW einzelne Modelle von Maschinen und Apparaten einer neuen Generation, die in Bezug auf grundlegende technische Eigenschaften den Weltmodellen nicht unterlegen waren, aber sie wurden nicht mehr an unsere geliefert Land. Daher sind die meisten Standardanlagen mit veralteter ungarischer Ausrüstung ausgestattet. Der Verschleiß dieser Ausrüstung erreicht 80-90%.

Der zweite Lieferant von Ausrüstung zur Käseherstellung waren die Unternehmen des Ministeriums für Nuklearindustrie, die keine Entwickler von Maschinen und Geräten für die Käseherstellung waren, sondern diese gemäß der von der ehemaligen Minpischemash übertragenen Dokumentation herstellten. Diese Ausrüstung für Großunternehmen entspricht nicht dem modernen technischen Niveau in Bezug auf Mechanisierungs- und Automatisierungsgrad, Verarbeitung, Produktivität, weil Die Dokumentation der von den Unternehmen der Minpischemash in den 70-80er Jahren entwickelten und hergestellten Geräte wurde übertragen. Die Arbeiten zur Schaffung eines Maschinensystems für die Käseherstellung, die 1989-1992 begannen, wurden aufgrund des Endes der Haushaltsfinanzierung ausgesetzt. Die Situation bei der Herstellung von Käsereianlagen ist wie folgt gekennzeichnet:

Fehlende Haushaltsmittel für Forschung und Entwicklung;

Fehlen einer einheitlichen Politik bei der Entwicklung von Ausrüstung und Koordinierung der Arbeiten in dieser Richtung;

Freigabe von Maschinen und Geräten in Form von Einzelmustern für einen kostenpflichtigen Auftrag, anstelle einer geplanten Serienfertigung;

Eine große Anzahl von Unternehmen, die bereit sind, Käseherstellungsgeräte herzustellen, und daher keine Schwierigkeiten bei der Auftragserteilung für deren Herstellung;

Große Auswahl an importierten Geräten mit einem höheren Mechanisierungs- und Automatisierungsgrad;

Geldmangel bei den meisten Unternehmen für die Anschaffung neuer Maschinen und Apparate;

Eine deutliche Verkürzung der Zeit für die Erstellung der technischen Dokumentation für Geräte durch den Ausschluss einiger koordinierender und genehmigender Organisationen, was einer der positiven Faktoren in der aktuellen Situation ist.

Bei der Analyse des technischen Niveaus der Käseherstellungsausrüstung sollte man immer die große Bandbreite der Kapazitäten der Käse produzierenden Betriebe (von 1-2 Tonnen bis 100 Tonnen Milchverarbeitung pro Schicht) berücksichtigen. Selbstverständlich sollte der Grad der Mechanisierung und Automatisierung in diesen Unternehmen unterschiedlich sein und von der wirtschaftlichen Machbarkeit bestimmt werden.

Die intensive Entwicklung der Ausrüstung für die Käseindustrie fiel in die 60-80er Jahre, als Maschinen nacheinander auftauchten und einen der technisch rückständigen Zweige der Milchindustrie radikal in einen hochmechanisierten Zweig verwandelten, der den modernen Produktionsanforderungen entspricht. Diese Ausrüstung bildet noch immer die Grundlage der Käseherstellung. Praktisch in den letzten 12-15 Jahren sind weder in unserem Land noch im Ausland grundlegend neue Maschinen und Geräte erschienen. Es werden nur die Modernisierung zuvor erstellter Geräte, die Verbesserung einzelner Komponenten und Mechanismen und der Ersatz durch moderne Automatisierungselemente durchgeführt.

Vorrichtung zur Herstellung von Käsekörnern

Es werden zwei Arten von Apparaten mit periodischer Wirkung verwendet: Käsebäder und Käsemaschinen (Kessel). Die Unterteilung in diese beiden Typen ist in einigen Fällen bedingt - Geräte mit einem Fassungsvermögen von 10 m3 oder mehr sind in der Regel Hybriden aus Badewannen und Boilern.

Versuche, Geräte mit kontinuierlicher Wirkung zu schaffen, die in der Industrie Verbreitung finden würden, waren nicht erfolgreich. Das neueste Design einer kontinuierlichen Vorrichtung ist eine von Alpma (Deutschland) hergestellte Förderbandmaschine.

Eine moderne Vorrichtung zur Herstellung von Käsekörnern jeglicher Art zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

Geschlossener Behälter;

Zentralisiertes Vor-Ort-Waschen der Innenfläche des Behälters und der Werkzeuge;

Feststehendes universelles Schneid- und Knetwerkzeug;

Automatische Auswahl einer bestimmten Molkemenge;

Softwaresteuerung (zeitlich) von Käsekornproduktionsvorgängen.

Nachdem vor etwa 20 Jahren horizontale Käsemaschinen der dänischen Firma Pasilak und dann der schwedischen Firma Alfa-Laval in den Unternehmen der Industrie auftauchten, wurden keine grundlegend neuen Konstruktionen von Geräten zur Herstellung von Käsekörnern vorgeschlagen. Die Geräte haben den höchsten Entwicklungsstand erreicht, und es wird weiter daran gearbeitet, einzelne Einheiten und Elemente zu ändern, ohne die gesamte Struktur zu beeinträchtigen.

Gegenwärtig beschäftigt sich OSCON OJSC mit der Entwicklung und Herstellung von Käsebädern und Käsemaschinen, die Käsebäder mit einer Kapazität von 2,0 produzieren; 5,0 % 10,0 m3 und ein Käsefertiger mit einem Fassungsvermögen von 10,0 m3.

Experimental Machine-Building Plant VNIIMS (EMZ VNIIMS) hat Käsebäder mit einer Kapazität von 0,6 entwickelt und produziert; 1,2 und 2,5 m3 und JSC "OSCON" - 2,0; 5,0 und 10,0 m3, deren Eigenschaften in Tabelle 1 angegeben sind.

Vorrichtung zum Formen und Pressen von Käse

Der in den 60er Jahren erschienene Tebel-Apparat zum Formen von Käse unter einer Molkeschicht wurde später zur Grundlage für die Herstellung fast aller Batch-Maschinen, obwohl zuvor verschiedene Konstruktionen von Apparaten verwendet wurden. Zum Beispiel die von VNIIMS entwickelte und in Massenproduktion hergestellte FAB-Formmaschine mit beweglichem Boden.

Eine moderne Formmaschine hat wie ihr Prototyp die gleichen Hauptkomponenten: einen Behälter mit beweglichem Boden (Platten oder Bänder), einen Vorpressmechanismus, eine Vorrichtung zum Schneiden der Käseschicht in Riegel. Die Verbesserung des Apparates erfolgte in Richtung Erhöhung des Automatisierungsgrades und Mechanisierung einzelner manueller Arbeitsgänge (Entfernen der Platten des beweglichen Bodens, Einlegen in den Apparat, Desinfizieren der Platten und des Bandes sowie der Innenfläche des des Behälters für die Käsemasse, Entladen des Käses auf das Förderband) oder Erweiterung des Anwendungsbereichs (Etablierung eines Mechanismus zum Trennen von Molke von Käsekörnern zum Zweck des Formens in der Vorrichtung und von Käsen, die in loser Schüttung geformt werden). All dies ermöglichte die Schaffung einer hocheffizienten Maschine mit komplexem Design.

Formmaschinen vom Typ Tebel werden von Oskon JSC, Kompleks JSC und EMZ VNIIMS hergestellt.

Neben Chargenformmaschinen sind im Ausland auch kontinuierliche vertikale Formmaschinen weit verbreitet. Am bekanntesten sind die Kazo-Matic-Geräte von Alfa Laval. Der vertikale Typ der Formmaschine hat gegenüber den Tebel-Typ-Maschinen eine Reihe von Vorteilen: Es wird eine kleinere Produktionsfläche benötigt, sie ist einfacher herzustellen und zu bedienen und der Automatisierungsgrad ist höher. Die Nachteile sind die große Höhe, die Schwierigkeit, das gewünschte Muster für aus der Schicht geformte Käse zu erhalten, die Notwendigkeit eines Zwischenbehälters (Puffertank) zwischen der Käsemaschine (Käsebad) und der Formmaschine. In unserem Land wurde die Entwicklung von vertikalen Formmaschinen in den 80er Jahren von VNIIMS, VNIEKIprodmash, der nordkaukasischen Niederlassung von VNIIMS, durchgeführt. Aus verschiedenen Gründen wurden sie jedoch nicht in Massenproduktion hergestellt.

Für Massenkäse (Russisch, Uglich usw.) werden Molkeabscheider vom Trommel- und Schalentyp verwendet. In großen Unternehmen installieren einige Firmen Molkeabscheider auf horizontalen oder vertikalen Formmaschinen, die für Käse ausgelegt sind, der aus dem Reservoir geformt wird. Dieses Verfahren erweitert den Anwendungsbereich von Geräten für alle Arten von Käseformen. In unserem Land werden zwei Modifikationen von Trommelmolkenabscheidern (EMZ VNIIMS) für 23 m3/h und 50 m3/h hergestellt.

Von allen Geräten zur Käseherstellung sind Käsepressen vielleicht die unterschiedlichsten im Design: von primitiven Hebelpressen bis zu automatisierten Komplexen zum Pressen von Käse. In den Unternehmen des Landes ist die vertikale pneumatische Presse (zwei- und vierteilig) am gebräuchlichsten. Eine solche Presse wird von EMZ VNIIMS und OAO OSCON hergestellt

Vertikalpressen mit manueller Beschickung und Entnahme von Käseformen werden durch Tunnelpressen verschiedener Bauart mit manueller und automatischer Beschickung und Entnahme dieser Formen ersetzt. Als Arbeitskörper zum Pressen werden Pneumatikzylinder und flexible Schläuche mit großem Durchmesser verwendet.

Für die Installation von Tunnelpressen wird bei gleicher Presszeit 2-2,5 mal mehr Produktionsfläche benötigt als für Vertikalpressen. Die Vorteile von Tunnelpressen äußern sich in einem höheren Mechanisierungsgrad und Automatisierungsgrad mit einfachen Vorrichtungen zum Be- und Entladen.

In großen Unternehmen werden Formmaschinen und Pressen zu einem einzigen Komplex mit einem hohen Grad an Mechanisierung und Automatisierung unter Verwendung verschiedener Mechanismen, Geräte und Hilfsgeräte zusammengefasst. Zu den am stärksten automatisierten Komplexen gehören eine Vorrichtung zum Pressen von Käse, Maschinen zum Waschen von Käseformen (die Desinfektion der Formvorrichtung und der Presse erfolgt von der Fabrikwaschstation aus), Transportmodule, Vorrichtungen zum Be- und Entladen der Formvorrichtung und Pressen, eine Vorrichtung zum Aufbringen von Deckeln auf Formen, Pumpen zum Pumpen von Käsemasse und Molke. Der heimische Maschinenbau stellt solche Komplexe nicht her.

Das verbindende Element aller Geräte, die in der Phase des Formens und Pressens verwendet werden, sind Formen (Einzel- oder Gruppenformen). Seit langem werden im Ausland Käseformen mit zwei Elementen (Körper und Deckel) verwendet, die zur erfolgreichen umfassenden Mechanisierung und Automatisierung des Formens und Pressens beigetragen haben.

Das Formen und Pressen des Käses sollte als ein einziger Schritt betrachtet werden, bei dem es keine klare Unterscheidung zwischen dem Formen und Pressen gibt. Daher werden neben traditionellen Vorrichtungen zum Formen und Pressen Maschinen hergestellt, in denen diese beiden Vorgänge kombiniert werden. Ein Beispiel einer solchen Vorrichtung, die in der Industrie weit verbreitet ist, ist eine von EMZ VNIIMS hergestellte Baropresse. Die Baropresse ist eine Struktur, die aus Behältern mit einem Satz Käseformen und Gummimembranen (die Anzahl der Behälter wird in Abhängigkeit von der Kapazität der Vorrichtung zur Herstellung von Käsekörnern bestimmt), einer Vakuumstation und einem Antriebssystem zum Verteilen der Käsemasse besteht zwischen den Containern und der Molkeentfernung. Nach dem Füllen der Formen mit Käsemasse werden Diaphragmen auf die Behälter gelegt. Das Formen und Pressen wird durch diese Membranen durchgeführt, wenn in den Behältern ein Vakuum erzeugt wird.

Für Käse, deren Produktionstechnologie kein Pressen, sondern nur Selbstpressen (Salzlake, weich) vorsieht, produziert EMZ VNIIMS Sätze von Gruppenformen mit beweglichen Tischen.

Ausrüstung zum Salzen von Käse.

Die Hauptmethode zum Salzen von Käse ist das Salzen in Solebecken mit Behältern und Hebevorrichtungen (Hebezeug, Brückenkran usw.). In diesem Fall ist ein mechanisiertes Laden von Käse auf die Regale des Containers und sein Entladen, ein Laden des Containers in das Becken und sein Entladen möglich.

Im Ausland wird für die Mechanisierung dieser Vorgänge häufig ein Kanalsystem verwendet, das ein wesentlicher Bestandteil der Becken ist. Käseköpfe schwimmen durch die Kanäle mit dem Solefluss in den Behälter, der nach dem Füllen der Etage eine Stufe nach unten geht. Das abwechselnde Füllen der Ebenen des Behälters mit Käse endet, wenn die oberste Ebene gefüllt ist. Danach wird der zu diesem Behälter führende Kanal gesperrt und zum nächsten Behälter geöffnet. Das Entladen des Containers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Ende der 80er Jahre kamen neue Methoden zum Salzen von Käse auf: Injektion (nadel- und nadellos) und Salzen durch Aufbringen von Salz auf die Köpfe in einem elektrostatischen Feld. Diese Verfahren schließen jedoch ein anschließendes Aussalzen in Salzlake nicht aus und bedürfen weiterer Untersuchungen. Behälter zum Salzen von Käse mit Edelstahlregalen werden von EMZ VNIIMS hergestellt.

Ausrüstung für die Reifung, Lagerung und Verarbeitung von Käse.

Die Reifung und Lagerung von Käse in den Käsereien des Landes erfolgt entweder auf stationären Gestellen oder in speziellen Behältern mit Holzregalen. Die Bewegung solcher Behälter und deren Stapelung in den Reifekammern erfolgt durch elektrische Gabelstapler. Käse wird manuell in den Container geladen und entladen.

In der ehemaligen litauischen Niederlassung von VNIIMS (Kaunas) wurde ein Gerätesatz auf der Grundlage eines vorhandenen Regals mit den Maßen 1000 x 850 mm entwickelt. Diese Geräte ermöglichten die Mechanisierung und Automatisierung der Be- und Entladevorgänge sowie der Transportvorgänge im Käselager. Es erreichte jedoch keine Serienproduktion.

Ausländische hochmechanisierte Ausrüstungssysteme für die Reifung und Lagerung von Käse basieren in der Regel auf der Verwendung von Regalen mit einer einreihigen Anordnung von Käse darauf. Die Verwendung solcher Regale vereinfacht die Konstruktion von Vorrichtungen und Mechanismen zum Be- und Entladen erheblich und erleichtert verschiedene Manipulationen mit solchen Regalen während ihres Transports und ihrer Verarbeitung.

Die Verarbeitung von Käse während der Reifezeit besteht darin, ihn zu waschen, zu trocknen und in eine Folie einzuwickeln oder mit einer Schutzschicht (Legierung) zu versehen. Zum Waschen von Käse produziert EMZ VNIIMS eine Maschine der Marke RZ-MSCH und zum Trocknen eine Maschine der Marke 44A.

Das Aufbringen einer Schutzschicht erfolgt auf Parfinern. EMZ VNIIMS produziert den Karussell-Paraffinierer Ya7-OPK.

Zum Verpacken von Käse in Folie wird eine große Anzahl von Konstruktionen von Vakuumverpackungsmaschinen verschiedener Organisationen hergestellt. EMZ VNIIMS produziert für diese Zwecke die VUM-5M-Maschine.

Die Notwendigkeit, Maschinen und Geräte für Unternehmen mit geringer Produktivität herzustellen, entstand vor etwa 10 Jahren, als Kolchosen und Sowchosen begannen, ihre eigenen Verarbeitungswerkstätten zu gründen, da es wirtschaftlich rentabel war, Milch nicht an Käsereien zu übergeben, sondern sie zu verarbeiten vor Ort.

Zu diesen Betrieben gehören bedingt Werkstätten und Käsereien, die bis zu 10 Tonnen Milch pro Tag verarbeiten. Die Erstellung von Geräten für solche Unternehmen hat ihre eigenen Besonderheiten. Die Anlagen befinden sich in der Regel in bestehenden Räumlichkeiten, die an die Anforderungen der Milchindustrie angepasst werden müssen, oft haben sie keine Heizräume, das Wartungspersonal ist in der Regel nicht mit der Produktionstechnik vertraut. Käse, hat eine geringe Qualifikation usw. Daher ist in jedem Einzelfall ein individueller Ansatz für die Auswahl der Ausrüstung erforderlich (unter Berücksichtigung des Volumens der Milchverarbeitung, der hergestellten Käsesorte, der Verfügbarkeit von Dampf, Strom, der Qualifikation des Personals usw.). Die Palette der hergestellten Geräte für Unternehmen mit geringer Produktivität ist sehr breit und basiert auf Käsebädern mit einem Fassungsvermögen von bis zu 2,5 m 3 mit Elektro- oder Dampfheizung, Hebel- und pneumatischen Pressen, Fermentern, Salzbehältern, mobilen Tischen, Käseformen, Gestelle zum Reifen und Lagern von Käse, Milchpumpen usw. Darüber hinaus ist auch allgemeine Industrieausrüstung mit geringer Produktivität erforderlich - Pasteurisierer, Milchkühler, Separatoren, Milch- und Molkelagertanks.

EMZ VNIIMS produziert für solche Unternehmen Käsebäder, Hebel- und pneumatische Pressen, Salzbecken, Fermenter, Käseformen, mobile Tische, Waschmaschinen Käse, Gestelle, diverse Behälter (für Waschformulare und Inventar, zur Aufbewahrung von Reinigungslösungen etc.), Paraffiner und eine Vakuumverpackungsmaschine. Ähnliche Geräte werden von JSC "OSCON" und anderen Organisationen hergestellt.

Bei der Schaffung neuer Haushaltsgeräte für die Käseherstellung muss das optimale Verhältnis von "Preis - Mechanisierungs- und Automatisierungsgrad" erreicht werden.

Derzeit sind viele Käsereien nicht in der Lage, in kurzer Zeit eine umfassende Umrüstung durchzuführen (hauptsächlich aufgrund finanzieller Bedingungen), die abgenutzte und veraltete ungarische Ausrüstung ersetzt, die mit Unternehmen mit einer Kapazität von 25 Tonnen Milch ausgestattet ist oder mehr, verarbeitet pro Schicht für Käse. Daher sollte man bei der Entwicklung neuer Maschinen und Apparate auf die Umsetzung des MASUM-Systems (Modular-Aggregate System for the Unification of Machines) zurückgreifen. Dieses System wurde von VNIIMS entwickelt und seine Implementierung begann in den 1980er Jahren. MASUM ermöglicht die schrittweise Erstellung von Modulen und deren Einsatz in der Industrie, wodurch das technische Niveau der Käserei schrittweise erhöht wird, ohne auf die Entwicklung und Produktion des gesamten Ausrüstungskomplexes warten zu müssen.

Die Schaffung von Maschinen und Vorrichtungen zum Formen und Pressen von Käse auf hohem technischem Niveau ist unmöglich, ohne das Problem der Käseformen zu lösen. Derzeit werden Metallformen aus Uglich-Perforation in der Industrie weit verbreitet verwendet. Diese Formulare sind mehrteilig (Körper, Lochbleche, Boden, Deckel). Die Montage und Demontage solcher Formen ist nur manuell möglich, was eine komplexe Mechanisierung in der Phase des Formens und Pressens nicht zulässt. Die Erstellung von Zwei-Element-Formularen (Körper und Deckel) ist eine der Hauptaufgaben, ohne die viele arbeitsintensive manuelle Operationen nicht eliminiert werden können Käseherstellung.

Bei diesen hochmechanisierten Ausrüstungskomplexen, deren Bedarf im Land begrenzt ist (für die 5-10 größten Unternehmen), ist es ratsam, sie im Ausland zu kaufen, anstatt sie selbst zu entwickeln.

Die Existenz mehrerer Unternehmen, die an der Entwicklung von Ausrüstungen für die Käseherstellung beteiligt sind, und das Vorhandensein von Wettbewerb zwischen ihnen sind eine gute Grundlage für die Entwicklung von Maschinen und Geräten, die den praktischen Anforderungen der Käseherstellungsindustrie entsprechen.

2 Technologischer Teil

Es gibt nur wenige Menschen, die überhaupt keinen Käse mögen. Normalerweise sprechen wir über die Präferenz der einen oder anderen ihrer Sorten. Im Kaukasus wird Käse öfter gegessen als Brot. Die Franzosen verwenden Käse als Dessert, während die Italiener ihn zu fast allen Gerichten hinzufügen. Aber die ehrfürchtigste Haltung gegenüber Käse erlebt man seltsamerweise im ehemaligen Jugoslawien. Dort wurden einst mehrere Hundertjährige befragt - Dolmans, die bereits hundert überschritten haben. Die Frage war offensichtlich: "Was ist das Geheimnis Ihrer Langlebigkeit?". Die Antwort war die gleiche: Mäßigung beim Essen, frische Luft, Milch und ... Käse. Serben glauben fest daran, dass es die Verdauung fördert, und beginnen jede Mahlzeit mit einer Scheibe Käse.

Käse war legendär, Käse wurden Bilder geschrieben, Käse Denkmäler errichtet. Auf der Weltausstellung in Chicago wurde ein riesiger Käse mit einem Durchmesser von 9 m und einer Masse von 10 Tonnen ausgestellt und mit der höchsten Auszeichnung der Ausstellung ausgezeichnet. Dankbare Bewunderer errichteten diesem Käse in Kanada nahe der Hauptstadt Ottawa ein Denkmal.

Käse- eines der nahrhaftesten und kalorienreichsten Lebensmittel. Sein Nährwert beruht auf der hohen Konzentration an Eiweiß und Fett, dem Vorhandensein von essentiellen Aminosäuren, den Vitaminen A und B, Kalzium- und Phosphorsalzen, die für die normale Entwicklung des menschlichen Körpers notwendig sind. Bei Käse enthalten 100 g des Produkts je nach Sorte 15-27 % Proteine, 20-32 % Fette. Der Energiewert von 100 g Käse beträgt 350-400 kcal.

Käse ist eines der gesündesten Lebensmittel. Es wird vom menschlichen Körper gut aufgenommen und hat einen hohen biologischen und ernährungsphysiologischen Wert. Diese Eigenschaften des Käses sowie ein breites Sortiment mit einer unbegrenzten Vielfalt an Geschmacksrichtungen und Formen haben den Käse in der Ernährung von Erwachsenen und Kindern unverzichtbar gemacht.

In Russland werden traditionell Hartkäse wie Russisch, Kostroma, Poshekhonsky bevorzugt; Von der Sole sind Suluguni, Feta-Käse und Ossetian am beliebtesten, von weichen - Adyghe und hausgemacht. Einen besonderen Platz nehmen Schmelzkäse ein: Eine einfache Technologie zur Herstellung dieses Produkts, seine relative Billigkeit, eine große Vielfalt an Geschmacksrichtungen (mit Pilzen, mit Lek, mit Dill, Wurst, geräuchertem usw.) und eine ständig wachsende Nachfrage der Verbraucher stimulieren die Produktion .

Leider herrscht in der modernen heimischen Käsereiindustrie ein gravierender Mangel: Hocheffiziente Anlagen führender westlicher Firmen sind sehr teuer und wurden bisher von Ungarn geliefert, das sich im Rahmen des RGW auf die Herstellung von Käsereianlagen spezialisiert hat in Bezug auf Mechanisierung und Automatisierung den Geräten so bekannter Unternehmen wie Alfa-Laval (Schweden), Pasilak (Dänemark), MKT (Finnland) unterlegen. All dies führte zu einem erheblichen Nachholbedarf der heimischen Käserei, sowohl was das Sortiment als auch was die Qualität betrifft.

2.1 Beschreibung der Herstellung von Käse "Russian New"

Käse ist ein proteinreiches, biologisch vollständiges Lebensmittelprodukt, das durch enzymatische Gerinnung von Milch, Isolierung der Käsemasse, anschließende Konzentration und Reifung gewonnen wird.

Der ernährungsphysiologische und biologische Wert von Käse beruht auf dem hohen Gehalt an Milcheiweiß und Kalzium, dem Vorhandensein von essentiellen Aminosäuren, Fettsäuren und anderen organischen Säuren, Vitaminen, Mineralsalzen und Spurenelementen, die für den menschlichen Körper notwendig sind.

Käse hat eine hohe biologische Wertigkeit, vor allem aufgrund des Gehalts aller essentiellen Aminosäuren in Proteinen in ausreichender Menge.

Käseproteine ​​​​werden im menschlichen Magen-Darm-Trakt fast vollständig absorbiert (ihr Verdauungskoeffizient beträgt 95%), was durch die erhebliche Kaseinspaltung während der Reifung des Produkts erklärt wird.

Die meisten Käsesorten enthalten einen hohen Anteil an Milchfett (mehr als 20%), was den Geschmack des Produkts erheblich bereichert, da es unter anderen Fetten den angenehmsten (cremigen) Geschmacksbereich hat.

Darüber hinaus wird während der Reifung unter Einwirkung mikrobieller Lipasen Fett unter Ansammlung von flüchtigen Fettsäuren (Buttersäure, Capronsäure, Caprylsäure) abgebaut, die an der Bildung des Aromas von Käse beteiligt sind.

Es ist zu beachten, dass Käselipide (Triglyceride, Phospholipide usw.) im Produkt in emulgierter Form vorliegen, was ihre Verdaulichkeit im menschlichen Körper erhöht.

Käse ist extrem reich an Calciumsalzen, deren Menge 600-1100 mg pro 100 g des Produkts beträgt. Käse ist besonders nützlich für Kinder, die dieses Mineralelement benötigen.

Der Energiewert von Käse ist aufgrund des hohen Fett- und Eiweißgehalts recht hoch und beträgt 200-400 kcal (840-1680 kJ) pro 100 g Produkt.

Es sollte der hohe Geschmackswert von Käse beachtet werden, seine organoleptischen Eigenschaften werden jedoch mehr von den Eigenschaften der verwendeten Milch beeinflusst. Käse aus Schafsmilch hat also einen schärferen Geschmack und einen spezifischen Geruch im Vergleich zu Käse aus Kuhmilch.

Der typische Käsegeschmack und das Käsearoma werden durch einen Komplex verschiedener Aromastoffe (Fettsäuren, Carbonylverbindungen, Amine etc.) bestimmt, der durch biochemische Umwandlungen der Bestandteile der Käsemasse während der Reifung entsteht. All diese chemischen Verbindungen sind in unterschiedlichem Maße an der Aromabildung von Käse beteiligt: ​​einige spielen eine wichtigere Rolle, andere eine weniger wichtige Rolle, die nur den Hintergrund des Käses darstellen.

Die Konsistenz von Käse ist aufgrund des erhöhten Feuchtigkeitshaltevermögens der Käsemasse ziemlich dicht und plastisch.

Käse zeichnet sich durch ihre Qualitätsstabilität aus, d. h. sie können ihre hohen organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, Aroma, Textur) über einen relativ langen Zeitraum beibehalten.

Wie bekannt ist, werden Käse nach dem Wasseraktivitätswert (aw) als Produkte mit einem mittleren Feuchtigkeitsgehalt (aw) von Käse von 0,82–0,96 klassifiziert, was ihre Fähigkeit erklärt, den Wirkungen unerwünschter Mikroorganismen, chemischen Prozessen der Lipidoxidation und anderen Arten zu widerstehen des Verderbens. Somit beträgt der für das Wachstum der meisten Mikroorganismen (Pseudomonas, Escherichia, Proteus usw.) erforderliche Mindestwert von aw 0,95-0,98 (mit Ausnahme von Staphylokokken - 0,86).

2.1.1 Käseklassifizierung

Die Qualität von Käse hängt in erster Linie von der Qualität der Milch ab, aus der er hergestellt wird. Die Käsesorte entsteht ausschließlich unter dem Einfluss von Enzymsystemen aus Mikroorganismen, Milchsäure, Propionsäure und basenbildenden Bakterien aus Käseschleim und mikroskopisch kleinen Pilzen.

Um die Käsevielfalt zu systematisieren, hat A.N. Korolev war der erste in unserem Land, der eine technologische Klassifizierung von Käse vorschlug.

Es ist tadellos bei der Herstellung von Käse aus Rohmilch. Bei der Umstellung auf deren Herstellung aus pasteurisierter Milch verlieren technologische Parameter weitgehend an Bedeutung. In diesem Fall sind bakterielle Starterkulturen von primärer Bedeutung. Die Käsesorte entsteht unter dem Einfluss der Enzymsysteme von Mikroorganismen und jeder Käse hat sein eigenes charakteristisches Aminogramm.

Der internationale Standard hat die folgende Klassifizierung angenommen. Jeder Käse hat drei Indikatoren. Der erste ist der Wassergehalt von fettfreiem Käse. Nach diesem Indikator werden Käse in sehr harte (Wassergehalt in fettfreiem Käse weniger als 51%), harte (49-56%), halbharte (54-63%), halbweiche (61- 69%), Weichkäse (mehr als 67%). Nach dem zweiten Indikator, dem Fettgehalt in der Trockenmasse, werden Käse in fettreich (mehr als 60%), vollfett (45-60%), halbfett (25-45%) und fettarm unterteilt (10-25%) und fettfrei (weniger als 10%). Der dritte Indikator ist die Art der Reifung, nach der sie unterscheiden:

1) Reifung:

a) überwiegend von der Oberfläche;

b) überwiegend von innen;

2) Reifung mit Schimmel:

a) meist an der Oberfläche;

b) meistens drinnen;

3) ohne Reifung oder nicht Reifung.

Im Allgemeinen kann das Klassifizierungsschema für Milchkäse wie folgt dargestellt werden.

Klasse I - Labkäse 1. Unterklasse (Hartkäse)

Käse mit Hochtemperaturverarbeitung von gepressten Quarkkäsen;

Selbstpressende Käse mit Cheddaring und Aufschmelzen der Käsemasse; Käse mit Niedertemperaturverarbeitung der Quarkmasse; gepresste Käse;

Gepresster Käse mit vollständiger oder teilweiser Cheddarierung des Käsebruchs vor dem Formen;

Selbstpressender Käse mit Räucherquark;Käse ohne Rinde;

Selbstpressender Käse, in Salzlake gereifter Käse mit Cheddarquark vor dem Formen Selbstpressender Käse, der frisch verzehrt wird Unterklasse 2 (halbfester) Unterklasse 3 Selbstpressender Käse (Weichkäse);

Käse, die unter dem Einfluss von Milchsäure und basenbildenden Käseschleimbakterien reifen;

Käse, die unter dem Einfluss von Milchsäure, basenbildenden Käseschleimbakterien und mikroskopisch kleinen Pilzen reifen;

Käse, der unter dem Einfluss von Milchsäurebakterien und mikroskopisch kleinen Pilzen (Schimmelpilzen) reift.

Klasse II - Sauermilchkäse

1. Unterklasse - Frischkäse

2. Unterklasse - gereifter Käse

Klasse III - Schmelzkäse

Verschmolzen

Weinschläuche, vergossen, in Polymerfolie

2.1.2 Eigenschaften des Endprodukts

Käse "Russisch neu" muss die folgenden Anforderungen erfüllen.

Form, Größe und Gewicht des Käses sollten wie folgt sein: Form - ein niedriger Zylinder mit einer leicht konvexen Seitenfläche und abgerundeten Kanten; Höhe -10-18 cm; Durchmesser 24-28 cm; Gewicht - 4,7-1,1 kg.

Organoleptische Eigenschaften von Käse:

• Geschmack und Geruch - ausgeprägt käsig, leicht säuerlich, ohne fremde Geschmäcker und Gerüche, ein leicht würziger Geschmack ist erlaubt;
• Aussehen - die Kruste ist gleichmäßig, ohne Beschädigung und eine dicke Unterkrustenschicht, die mit speziellen Paraffinen, Polymeren, kombinierten Zusammensetzungen oder Polymerfilmen unter Vakuum bedeckt ist, die Oberfläche muss sauber sein;
• konsistenz - Teig ist plastisch, zart, homogen (leicht dichter Teig ist zulässig);
• Muster - Auf dem Schnitt hat der Käse ein gleichmäßig verteiltes Muster, das aus unregelmäßigen, eckigen oder schlitzförmigen Augen besteht;

Die Farbe des Teigs ist von leicht gelb bis gelb, einheitlich in der Masse. Physikalische und chemische Indikatoren für Käse: Massenanteil von Fett in Trockenmasse

Substanz 50 ± 1,6 %; Massenanteil an Feuchtigkeit, nicht mehr als 44%; Massenanteil Kochsalz 1,5 ± 0,5 %.

Käserezept "Russisch neu" für 100 kg Produkt

Tabelle 1 - Käserezept "Russisch neu"

2.2 Technologie zur Herstellung von Käse „Rossiyskiy Novy“

Geschmack und Geruch - ausgeprägt käsig, leicht säuerlich; Konsistenz - zart, plastisch, homogen in der Masse, leicht dicht ist erlaubt; Zeichnung - uneben, unregelmäßig, eckig und schlitzartig; Aussehen - die Kruste ist gleichmäßig, dünn, ohne Beschädigung und eine dicke subkortikale Schicht; Farbe - von weiß bis leicht gelb, gleichmäßig in der Masse.

Milch zum Gerinnen zubereiten. In pasteurisierter Milch mit einem Säuregehalt von nicht mehr als 19 ° T werden 0,7-1% des Starters hinzugefügt. Der Säuregehalt von Milch mit zugesetztem Starter vor dem Gerinnen beträgt 20-21 °T.

Gerinnen von Milch. 30-40 min bei 32-34°C. Das Gerinnsel sollte dicht sein, die Kanten am Bruch sind scharf.

Quark und Quark verarbeiten. Das Gerinnsel wird mit Messern in 7-8 mm große Würfel geschnitten. Die Dauer des Abbindens des Korns beträgt 10-15 Minuten, die Größe des Korns am Ende des Abbindens sollte 6-7 mm betragen. Nach dem Abbinden wird das Käsekorn 30-40 Minuten geknetet und auf 30 % Molke abgetropft.

Das zweite Erhitzen und Trocknen des Quarks. Die Dauer der zweiten Erwärmung des Käsekorns beträgt 20-40 Minuten bei 41-43 °C. Danach wird das Käsekorn 40-60 Minuten lang geknetet, um es weiter zu trocknen und die Milchsäuremikroflora zu entwickeln. Die Dauer des Quarks und der Quarkverarbeitung ab dem Moment des Quarkschneidens beträgt 120-160 Minuten.

Die Bereitschaft des Getreides wird durch seine Elastizität und Klebrigkeit bestimmt. Ein gepresstes Stück Käsemasse wird beim Reiben zwischen den Handflächen leicht in einzelne Körner geteilt und es wird ein charakteristisches Knirschen beobachtet. Die Größe des formfertigen Korns beträgt 5-6 mm.

Nach zusätzlicher Entfernung von 30% Molke in die Käsemasse in Form einer pasteurisierten und filtrierten Lösung wird dem fertigen Getreide Salz in einer Menge von 500-700 g pro 100 kg verarbeiteter Milch zugesetzt und 18-20 Minuten geknetet.

Formteil. Aus einer Schicht und in Masse gebildet. Der erste Weg - das Käsekorn aus dem Separator gelangt in die auf dem mobilen Tisch installierten Käseformen.

Der zweite Weg - das auf dem Separator von Molke befreite Käsekorn gelangt in einzelne Formen, die zuvor mit Servietten ausgelegt wurden. Dosierer werden zum genauen Dosieren von Quark verwendet.

Die Dauer des Formens in einem Bad mit einer Kapazität von 2-3 m Die mit Käse gefüllten Formen werden den Pressen zugeführt.

Das Formen von Käse in loser Schüttung trägt zur Bildung eines hohlen Musters mit unregelmäßiger, eckiger und schlitzartiger Form bei, das für russischen Käse charakteristisch ist, da das Korn infolge der Entfernung von Molke während des Formens locker und mit Hohlräumen in Formen gelegt wird. was zu einem Muster in verschiedenen Größen und Formen führt.

Drücken. Vor dem Pressen wird der Käse 40-50 Minuten zum Selbstpressen in Formen mit einer Umdrehung nach 25-30 Minuten aufbewahrt. Nach dem Selbstpressen werden die Käseköpfe in ein feuchtes Tuch gewickelt, in eine Form gelegt und unter eine Presse gelegt. Zur besseren Trennung der Molke vom Kornzwischenraum wird der Käse zusätzlich 20-30 Minuten drucklos in Formen gehalten.

Wenn der Käse längere Zeit selbst gepresst werden muss, werden perforierte Formen (ohne Servietten) verwendet. Das Selbstpressen dauert 4-5 Stunden, während dieser Zeit werden die Formen mit Käse zweimal gewendet, ohne sie zu entfernen. Die Gesamtdauer des Selbstpressens und Pressens von Käse in perforierten Formen sollte in der Herbst-Winter-Periode des Jahres mindestens 16-18 Stunden für großen Käse und 12-14 Stunden für kleinen Käse und 10-12 Stunden im Sommer betragen.

Botschafter. Nach dem Selbstpressen und Pressen wird der Käse 1,5-2 Tage in Salzlake mit einem Massenanteil von NaCl 20% und einer Temperatur von 8-12 ° C eingelegt. Zur gleichmäßigen Salzverteilung wird der Käse nach dem Salzen 2-3 Tage bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90-95% und einer Temperatur von 8-12 ° C in einem Salzraum belassen.

Reifung. Zunächst wird der Käse bei 10–12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 75–85 % getrocknet und 10–12 Tage lang aufbewahrt. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit im Käselager über 85 % liegt und der Massenanteil an Feuchtigkeit im Käse mehr als 44-45 % beträgt, verlängert sich die Trocknungszeit auf 15 Tage.

Nach dem Trocknen wird der Käse etikettiert und gewachst oder in Folien vakuumverpackt. Wenn nach dem Trocknen Schimmel oder Verunreinigungen auf der Oberfläche des Käses festgestellt werden, wird der Käse gewaschen, getrocknet und anschließend gekennzeichnet, gewachst oder in Folien verpackt.

Gewachster oder mit Film überzogener Käse wird für 20–25 Tage zur Reifung in Kammern mit einer Temperatur von 13–15°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 75–85% gelegt, dann erneut in Kammern mit einer Temperatur von 10–12°C überführt und relative Luftfeuchtigkeit von 75-80 %, wo er bis zum Ende der Reifung aufbewahrt wird, die 70 Tage dauert.

3 Berechnungen des Ladens für die Herstellung von Käse "Rossiyskiy Novy"

Bestimmung der täglichen Produktionskapazität des Shops.

jährliche Produktionskapazität der Werkstatt R Jahr, t/Tag, bestimmt nach der Formel:

Wo R Jahr- Produktionskapazität der Werkstatt, t/Jahr;

T- der jährliche Fonds der Arbeitszeit des Geschäftes, Tage.

Jährlicher Arbeitszeitfonds T, Tage, bestimmt nach der Formel:

T = 365 - (O kr + O prf + O out + O pr + O san) , (3.2)

Wo Ach kr- Stopps für größere Reparaturen ( Ach kr= 21), Tage;

Über Prf- Stopps für vorbeugende Wartung, Tage;

Über aus- Wochenendpausen Über aus= 53), Tage;

Über Pr- Ferienpausen Über Pr= 9), Tage;

Ach san- Stopps für die Sanitärreinigung (wir akzeptieren Ach san= 3), Tage.

365 - (21 + 53 + 0 + 9 + 3) = 279 Tage

0,3∙279 = 83/7 t/Jahr.

Tägliche Produktionskapazität der Werkstatt R sv, t / Tag, nach Produkttypen finden wir nach der Formel:

Wo R-Tag- tägliche Produktionskapazität der Werkstatt, t/Tag;

Von bis- prozentuales Verhältnis der Anzahl der hergestellten Produkte eines bestimmten Typs zur Gesamtzahl der hergestellten Produkte, %;

Von bis = 100 %.

183,7 t/Tag

Auswahl der wichtigsten technologischen Ausrüstung für die Herstellung von "russischem Käse".

Zum Pumpen von Quark

Technische Spezifikationen:

Zufuhr, m3/h, nicht weniger als 25

Kopf, m, nicht weniger als 3,2

Effizienz, %, nicht weniger als 50

Elektromotor (Typ) 4AMH80V6U3

Leistung, kW 1,1

Rotordrehzahl (synchron), U / min 1000

Gesamtabmessungen, mm, nicht mehr als 540 x 275 x 420

Gewicht, kg, 37

Separator Marke A1-ОХО für die Kaltreinigung von Milch:

Trommelrotationsfrequenz, s 100

Maximaler Trommeldurchmesser, mm 475

Anzahl Platten, Stk. 120+5

Geschätzter Durchmesser der Platten, mm:

maximal 275

mindestens 132

Elektromotorleistung, kW 11

Gewicht, kg 785

Produktivität pro Stunde für Milch, l 10000

Trommelrotationsfrequenz, s 83,3+2

Anpassung der Volumenverhältnisse von Rahm zu Magermilch von 1:4 bis 1:12

Volumen Schlammraum, l 9,0

Elektromotorleistung, kW 15

Gewicht, kg 1520

Plattenpasteurisierungsanlage OPL-10:

Technische Spezifikationen:

Produktivität, l/h 10000

Ausgangstemperatur der Milch, °C 10

Pasteurisierungstemperatur, °С 74±2

Milchtemperatur nach dem Regenerationsabschnitt, °С bis 36

Anzahl der Platten (Stück) nach Abschnitten

Pasteurisierung 49

Regenerierung 73

Plattenabmessungen, mm 1025 x 315 x 1,2

Gesamtabmessungen des Geräts, mm:

Länge 2200

Breite 700

Höhe 1585

Gewicht, kg 1300

Milchlagertanks mit einem Fassungsvermögen von 5000 Litern

Technische Spezifikationen:

Arbeitskapazität, m3 0,5

Installierte Leistung, kW 0,63

Belegter Bereich, m 22,4

Gewicht, kg 470

Käsemaschine B2-OSV-5

Technische Spezifikationen:

Fassungsvermögen, l:

arbeiten 5000

Geometrisches Auge 3100

Automatisierungskoeffizient 0,9

Strom, kWh 1,8

Dampf, kg/h 62,5

Wasser, m3/h 0,22

Luft, m3/h 0,3

Gesamtabmessungen, mm 6200х2130х2300

Gewicht, kg 3000

In dieser Linie und bei einer bestimmten Leistung muss Folgendes installiert werden:

Bad - Normalisierung - 1 Stck.

Verpackungs- und Verpackungsmaschine - 1 Stck.

Röhrenpasteur - 1 Stck.

Tanklager -1 Stck.

Die Linienproduktivität wird durch die Produktivität der am stärksten belasteten Ausrüstung bestimmt. In diesem Fall ist die am stärksten belastete Hauptausrüstung die R3-OUA-Einheit mit einem zylindrischen Ölformer, deren technische Kapazität 800 kg/h beträgt.

Ermittlung der tatsächlichen Tagesproduktionskapazität und des Produktionsprogramms der Werkstatt.

Das tatsächliche tägliche Produktionsprogramm der Werkstatt, Tonnen / Tag nach Produkttyp, wird durch die Formel bestimmt:

wo ist der Korrekturfaktor für die Verwendung von Geräten,

Tabelle 3.1 – Tatsächliches tägliches Produktionsprogramm

Berechnung der erforderlichen Milchmenge für die Herstellung von Käse "Russisch":

Für die Herstellung von Rossiysky Novy-Käse auf der P8-OMYu-Linie mit einer Kapazität von 400 kg / Tag werden 10 Tonnen Milch pro Tag bei einem Betriebsmodus von 8 Stunden benötigt. Dementsprechend ist für den normalen Betrieb eine Reserve von 30 Tonnen erforderlich.Für die Zwischenlagerung müssen 4 Container der Marke Rm-B mit einem Fassungsvermögen von 10 m 3 und Gesamtabmessungen von 2224 x 2224 x 3800 mm installiert werden.

Organisation der Verpackung von Fertigprodukten:

Fertige Käseköpfe werden mit einem halbautomatischen Paraffinierer Gb-OPZ-A paraffiniert und dann mit dem M6-AUD-Verpackungskit in Schrumpffolienbeutel vakuumverpackt. Und es wird für 60 Tage Reifung in die Lagerkammern geschickt.

Organisation der Lagerung von Fertigprodukten:

Um die Arbeitsressourcen zu reduzieren und Geld zu sparen, platzieren wir ein Lager im selben Raum, in dem sich die Linie befindet.

Gemäß der Technologie reift der Käse innerhalb von 60 Tagen. Dementsprechend muss der Schatz mindestens 72 m 2 groß sein, da der Abstand zwischen den Gestellen ausreichend sein muss, um die Käseköpfe zu belüften.

Berechnung der Werkstattfläche.

Für die Herstellung von Rossiyskiy Novy-Käse mit der Linie P8-OMYu ist eine Werkstatt mit einer Fläche von 432 m und einer Wandhöhe von 6 m erforderlich.In dieser Werkstatt gibt es neben der Linie temporäre Lagertanks mit Milch für den ununterbrochenen Betrieb der Werkstatt für 3 Tage und ein Lager mit einer Fläche von 72 m für Fertigprodukte.

Berechnung des Wasser- und Stromverbrauchs für den technologischen Bedarf.

Wasserverbrauch:

Die für die Herstellung von Rossiyskiy Novy-Käse benötigte Wassermenge beträgt:

Der Pool hat eine Größe von 6x5x0,5 m. Das Wasser im Pool wechselt jede Woche bzw. es werden 600 m 3 pro Jahr verbraucht

Etwa 1 Mal pro Monat werden 2 m 3 für das Waschen von Geräten ausgegeben. Dementsprechend stellt sich heraus, dass es 18 m 3 sind

Die Linie wird für die Produktion ausgegeben: jeden Tag 5 m 3 bzw. pro Jahr 5580 m 3.

Gesamt: Die Herstellung von Käse "Russisch neu" erfordert Wasser pro Jahr 6198 m 3

Stromverbrauch:

Tabelle 3.2 – Stromverbrauch

Name der Ausrüstung	Anzahl der Ausrüstungsgegenstände	Anzahl Elektromotoren	Leistung von Elektromotoren, kW.	allgemeine Macht
Elektrische Kreiselpumpe G2-OPE
Trennmarke A1-ОХО
Sahneseparator Marke Zh5-OS2-NS
Käsemaschine B2-OSV-5

Heizungsberechnung:

Die Heizzentrale ist in allen Räumlichkeiten vorhanden, mit Ausnahme von: Heizraum, Materiallager, Schmiermittellager, Verpackungslager.

Der geschätzte Wärmeverbrauch zum Heizen wird durch die Formel bestimmt:

wo - das Volumen des beheizten Gebäudeteils gemäß der Außenmessung, m;

Durchschnittliche Wärmekennlinie des Gebäudes = 0,36 W/m;

Durchschnittstemperatur der beheizten Räumlichkeiten =18С;

Die Auslegungstemperatur der Außenluft - die Durchschnittstemperatur der kalten fünf Tage wird gemäß SNiP 2A genommen. 6-62,

wo - die durchschnittliche Außentemperatur während der Heizperiode nehmen wir gemäß SNiP 2.A 6-62, \u003d -10C;

Die Anzahl der Arbeiten des Heizsystems, \u003d 24 h;

Die Anzahl der Tage der Heizperiode gemäß SNiP 2A.6-62 = 180 Tage.

Berechnung des Ladenpersonals

Die Berechnung des Ladenpersonals ist in Tabelle 4 dargestellt.

Tabelle 4 - das Personal der Werkstatt zur Herstellung von Butter

	Die Anzahl der Arbeiter pro Schicht.	Die Anzahl der Arbeiter pro Tag.	Die Zahl der Ersatzarbeiter.	Allgemeines Personal der Werkstatt.
Produktionsarbeiter:
Arbeitslabore
Hilfskräfte
Leitender Spezialist
Maschinenbauingenieur

Alle Arbeitnehmer haben mindestens die 5. Kategorie.

Lüftung und Klimatisierung.

Lüftung und Klimatisierung sorgen für angenehme Arbeitsbedingungen in der Hauptproduktionshalle und anderen Räumlichkeiten.

Die Gesamtmenge der Belüftungsluft mit ungefähren Berechnungen wird durch die Formel bestimmt:

Wo Lv- Luftmenge, m³/h;

v- Volumen des Gebäudes nach Außenmessung, m³; v = 2592 m3;

0,6 - Koeffizient, der das Volumen des Gebäudes gemäß der Außenmessung in das Gesamtvolumen der belüfteten Räume umwandelt;

N- durchschnittliche Luftwechselrate, N= 1 Austausch pro Stunde.

Lindoors = 2592∙0,6∙4 = 6220,8 m³/h

Lin Speicher = 2592∙0,6∙5 = 1296 m³/h

Der Belüftungsdurchfluss wird durch die Formel bestimmt:

Wo Qv- Wärmeverbrauch für Lüftung, W;

1,2 - Luftdichte, kg/m³;

1,005 - Gewichtswärmekapazität der Luft, kJ/(kg∙deg);

Ts.vn- Durchschnittstemperatur der beheizten Räume, Ts.vn= 18ºC;

Tro- berechnete Außentemperatur, Tro= -10ºC.

Qinnen \u003d 6220,8 ∙ 1,2 ∙ 1,005 ∙ (18-(-10)) / 3,6 \u003d 58351,104 W.

Lager Qv = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))/3,6 = 12156,48 W

Die erforderliche Gesamtleistung von Elektromotoren in Be- und Entlüftungsgeräten wird durch die Formel bestimmt:

Wo Nverbrauchen- erforderliche Gesamtleistung, kW;

50 - durchschnittlicher Widerstand der Zu- und Abluftsysteme, kg/m²;

102 - Umrechnungsfaktor;

0,4 - Lüfter- und Antriebseffizienz;

1,3 - durchschnittlicher Sicherheitsfaktor für die erforderliche Leistung.

N Raumverbrauch = 1,3∙6220,8∙50/(102∙3600∙0,4) = 2,75 kW

N Lagerverbrauch = 1,3∙1296∙50/(102∙3600∙0,4) = 0,57 kW

Der jährliche Wärmeverbrauch für die Lüftung wird durch die Formel bestimmt:

Wo M- die Dauer des Workshops pro Tag, M = 24 Stunden;

e - die Anzahl der Arbeitstage in der Heizperiode gemäß SNiP 2A.6-62, e = 180 Tage.

Q Zimmer = 6220,8∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 = 252077 kW

Q Lager = 1296∙1,2∙1,005∙(18-(-10))∙24∙180/3,6 =5252 kW

4 Kinematische Berechnung der Kettenübertragung

Wir wählen eine einreihige Rollenantriebskette PR (nach GOST 13568 - 75). Der Hauptübertragungsparameter ist die Kettenteilung, die durch die Formel bestimmt wird:

wo T 1 - Drehmoment auf der Welle des Antriebskettenrads, ;

K e - Koeffizient unter Berücksichtigung der Installations- und Betriebsbedingungen;

z 1 - die Anzahl der Zähne des Antriebskettenrads;

[p] - zulässiger Druck auf die Oberfläche des Scharniers, N / mm 2;

m ist die Anzahl der Reihen der Kette.

Wir berechnen die in dieser Formel enthaltenen Mengen:

a) Drehmoment auf der Welle des Antriebskettenrads, bestimmt durch die Formel:

b) Der Koeffizient unter Berücksichtigung der Einbau- und Betriebsbedingungen des Kettengetriebes wird durch die Formel bestimmt:

wo K d - dynamischer Koeffizient (bei einer ruhigen Last K d =1);

K a - berücksichtigt den Achsabstand (da a< 30t, К а =1,25);

K N - berücksichtigt die Steigung der Kette (wenn die Steigung > 60 0 ist, K N \u003d 1,25);

K P - berücksichtigt die Spannungsmethode (mit periodischem K P = 1,25);

K cm - berücksichtigt die Schmiermethode (mit periodischem K cm \u003d 1,3);

K p - berücksichtigt die Arbeitshäufigkeit (K p \u003d 1).

c) die Anzahl der Kettenradzähne wird durch die Formel bestimmt:

d) Mittelwert [p], wir nehmen etwa [p] = 20 MPa; die Anzahl der Reihen der Kette m=1.

Lassen Sie uns alle gefundenen Werte in Formel (1) einsetzen und die Kettenteilung bestimmen:

Wir akzeptieren den nächstgrößeren Wert t = 9,525 mm; Überstand der Auflagefläche des Scharniers A op = 28,1 mm 2; Bruchlast Q = 9,1 kN; q = 0,45 kg/m.

Die Überprüfungsberechnung der Schaltung erfolgt nach zwei Indikatoren:

a) durch Drehzahl. Zulässig für eine Kette mit einer Teilung t \u003d 9,525 mm Drehzahl \u003d 938 U / min. In meinem Getriebe n 1 = 47,5 U/min. Daher ist die Bedingung n 1 ≤ erfüllt.

b) durch Druck in den Scharnieren. Für diese Schaltung ist der Wert [p] = 20 MPa und unter Berücksichtigung der Umrechnung [p] = MPa. Der Auslegungsdruck wird nach folgender Formel berechnet:

wobei A op die Projektion der Auflagefläche des Scharniers ist;

K e - Koeffizient unter Berücksichtigung der Installations- und Betriebsbedingungen;

F t - Umfangskraft.

wobei υ die Übertragungsrate ist, die durch die Formel bestimmt wird:

Wir setzen die gefundenen Werte in Formel (4.6) ein und finden den berechneten Druck:

Bedingung p<[p] выполнено. Так как 19,36 МПа<21,6МПа.

Wir finden die Gesamtzahl der Zähne durch die Formel:

Wir ermitteln den Korrekturfaktor nach der Formel:

Bestimmen Sie die Anzahl der Kettenglieder nach der Formel:

Wir runden das Ergebnis auf eine gerade Zahl L t = 110 auf.

Wir bestimmen die Durchmesser der Teilungskreise der Sterne nach der Formel:

Wir bestimmen die Durchmesser der äußeren Kreise der Sterne nach der Formel:

wobei d 1 der Durchmesser der Kettenrolle ist, d 1 = 6,35 mm.

Wir bestimmen den Achsabstand nach der Formel:

Bestimmen Sie die auf die Kette wirkenden Kräfte:

Umfang F t = 215 N;

zentrifugal:

ab Kettendurchhang:

Wir prüfen den Sicherheitsfaktor nach der Formel:

Standardsicherheitsfaktor [ S] = 4,75. Damit ist die Bedingung S > [S] erfüllt.

5 Gerätereparatur. PPR-Zeitplan

Im Unternehmen wird zur Aufrechterhaltung und Wiederherstellung der Geräteleistung ein System der vorbeugenden Wartung (PPR) verwendet, das die folgenden Arten von Arbeiten vorsieht, um einen störungsfreien, sicheren und wirtschaftlichen Betrieb elektrischer Geräte und Netze zu gewährleisten:

Wartung (TO);

Instandhaltung (TR);

Kapitalreparaturen (KR)

Es gibt zwei Arten der Wartung:

a) geregelte Wartung ist eine Wartung, deren Häufigkeit durch behördliche Dokumente geregelt ist, z. B. alle zwei Monate;

b) Außerplanmäßige Wartung ist eine Wartung, deren Häufigkeit nicht durch behördliche Dokumente geregelt ist und die jede Schicht durchgeführt wird.

Das Hauptdokument, nach dem die vorbeugende Wartung der betriebenen Geräte organisiert ist, ist der jährliche PPR-Zeitplan.

Der PPR-Plan ist ein Dokument, das die Reihenfolge der Reparaturen und Wartungsarbeiten im Reparaturzyklus für jedes elektrische Gerät und einen Abschnitt des Unternehmensnetzes plant, um deren vorzeitigen Verschleiß und Unfälle zu verhindern.

Der Jahresplan wird von der für die Ausrüstung des Unternehmens verantwortlichen Person auf der Grundlage von Reparaturzyklen, der Dauer der Überholung und der Überholungsperioden, den Ergebnissen der Inspektion und dem technischen Zustand der Ausrüstung, den Betriebsbedingungen und deren Grad erstellt Belastung und Bedeutung für die Produktion.

Der PPR-Plan wird für jedes Gerät erstellt und dient als Grundlage für die Ermittlung des Bedarfs an Arbeitskräften, Materialien, Ersatzteilen und Komponenten, für die Ermittlung der Reparatur- und Betriebskosten.

Bei der Erstellung des PPR-Zeitplans werden folgende Indikatoren verwendet:

Der Reparaturzyklus ist die Betriebsdauer der Geräte in Jahren zwischen zwei Überholungen, bei neuen Geräten wird der Reparaturzyklus von der Inbetriebnahme bis zur ersten Überholung (CR) berechnet;

Der Überholungszeitraum ist die Betriebsdauer des Geräts in Monaten zwischen zwei geplanten laufenden Reparaturen (TR);

Der Inspektionszeitraum ist die Betriebsdauer des Gerätes in Monaten zwischen zwei planmäßigen Wartungsarbeiten (TO);

Die Struktur des Reparaturzyklus ist die Abfolge der Durchführung laufender Reparaturen und Wartungsarbeiten innerhalb eines Reparaturzyklus.

Zur Erstellung des PPR-Zeitplans verwenden wir Daten zur Wartungs- und Reparaturhäufigkeit (TO und TR) aus behördlichen und technischen Veröffentlichungen.

Akzeptierte Daten zur Dauer von Reparaturzyklen, Überholung und Überholungszeiten sind in Tabelle 5.1 angegeben.

PPR-Berechnung.

1. Die Komplexität der Reparatur wird durch die Formel bestimmt:

Schwierigkeitsgrad,

Für eine Badewanne mit einem Fassungsvermögen von 5000 l:

1. Die Gesamtarbeitsintensität wird durch die Formel bestimmt:

1. Die Gesamtarbeitsintensität wird nach Arbeitsgängen aufgeschlüsselt:

Die Komplexität der Reparaturen für G2-OPE-Kreiselpumpen wird bestimmt:

Die Komplexität der Reparatur für den Separator Zh5-OS2-NS und A1-ОХО wird bestimmt:

Der Reparaturaufwand wird für zwei Milchlagertanks à 5.000 Liter ermittelt:

Die Komplexität der Reparatur eines Luftkompressors wird bestimmt:

Die Komplexität der Reparatur eines Plattenkühlers wird bestimmt:

Die Komplexität der Reparatur für zwei Formmaschinen wird ermittelt:

Die Komplexität der Reparatur für zwei Rotationsmembranpressen PKD-6A wird bestimmt:

6 Arbeitssicherheit

6.1 Analyse und Regulierung von Arbeitsbedingungen und schädlichen Produktionsfaktoren

Gewährleistung sicherer Arbeitsbedingungen.

Das Mikroklima der Industrieräume sind die meteorologischen Bedingungen der inneren Umgebung dieser Räume, die durch die Kombinationen von Temperatur, Feuchtigkeit, Luftgeschwindigkeit sowie der Temperatur der Oberflächen, der umschließenden Strukturen, der technologischen Ausrüstung und der auf den Menschen einwirkenden Wärmestrahlung bestimmt werden Körper.

Analyse des Mikroklimas der Produktion. Die Käseherstellung kann als mittelschwere Arbeit – Kategorie 2a – eingestuft werden. Die Lufttemperatur im Raum beträgt 22-23 0 C, die Oberflächentemperatur der Geräte 40 0 ​​C, die relative Luftfeuchtigkeit 40-60%, die Oberflächentemperatur 18-22 0 С, die relative Luftfeuchtigkeit 40-50%, Luft Geschwindigkeit 0,2 m/s; Für die warme Jahreszeit beträgt die Lufttemperatur 20-22 0 С, die Oberflächentemperatur der Ausrüstung 19-23 0 С, die relative Luftfeuchtigkeit 40-60%, die Luftgeschwindigkeit 0,2 m/s. Die tatsächlichen Mikroklimaparameter entsprechen den zulässigen.

Gemäß SanPiN 2.2.4.548-96 „Hygienische Anforderungen an das Mikroklima von Industrieanlagen“ sind die optimalen und zulässigen mikroklimatischen Bedingungen in Tabelle 6.1 angegeben.

Tabelle 6.1 - Optimale und zulässige Mikroklimabedingungen

Erleuchtung. Die Hauptaufgabe der Industriebeleuchtung besteht darin, eine Beleuchtung am Arbeitsplatz aufrechtzuerhalten, die der Natur der Seharbeit entspricht. Die Erhöhung der Beleuchtung der Arbeitsfläche verbessert die Sichtbarkeit von Objekten durch Erhöhung ihrer Helligkeit, erhöht die Geschwindigkeit der Unterscheidung von Details, was sich auf das Wachstum der Arbeitsproduktivität auswirkt. Bei der Durchführung einzelner Vorgänge am Hauptmontageband für die Montage von Autos mit einer Erhöhung der Beleuchtung von 30 auf 75 Lux stieg die Arbeitsproduktivität um 8%. Mit einer weiteren Erhöhung auf 100 Lux - um 28% (nach Prof. AL. Tarkhanov). Eine weitere Erhöhung der Beleuchtung erhöht die Produktivität nicht. Bei der Organisation der Industriebeleuchtung ist auf eine gleichmäßige Helligkeitsverteilung auf der Arbeitsfläche und den umgebenden Objekten zu achten. Der Blick von einer hell erleuchteten auf eine schwach beleuchtete Oberfläche zwingt das Auge zur Neueinstellung, was zu visueller Ermüdung und dementsprechend zu einer Abnahme der Arbeitsproduktivität führt.

Um die Gleichmäßigkeit der natürlichen Beleuchtung in großen Werkstätten zu verbessern, wird eine kombinierte Beleuchtung durchgeführt. Die Lichtfarbe von Decke, Wänden und Geräten trägt zu einer gleichmäßigen Helligkeitsverteilung im Sichtfeld des Werkers bei.

Industriebeleuchtung sollte sicherstellen, dass keine scharfen Schatten im Sichtfeld der arbeitenden Person vorhanden sind. Das Vorhandensein scharfer Schatten verzerrt die Größe und Form von Objekten der Unterscheidung und erhöht dadurch die Ermüdung und verringert die Arbeitsproduktivität. Besonders schädlich sind bewegte Schatten, die zu Verletzungen führen können. Schatten müssen abgemildert werden, z. B. durch Verwendung von Lampen mit lichtstreuenden, milchigen Gläsern, bei natürlichem Licht, Verwendung von Sonnenschutzvorrichtungen (Jalousien, Blenden usw.).

Um die Sichtbarkeit von Gegenständen im Sichtfeld des Arbeiters zu verbessern, sollte es keine direkte und reflektierte Blendung geben. Glitter ist eine erhöhte Helligkeit von leuchtenden Oberflächen, die eine Verletzung der Sehfunktionen (Blindheit) verursacht, d.h. Verschlechterung der Sichtbarkeit von Objekten. Glitter wird durch eine Verringerung der Helligkeit der Lichtquelle, die richtige Wahl des Schutzwinkels der Lampe, eine Erhöhung der Höhe der Lampenaufhängung sowie die richtige Richtung des Lichtflusses zur Arbeitsfläche begrenzt als Änderung des Neigungswinkels der Arbeitsfläche. Glänzende Oberflächen sollten nach Möglichkeit durch matte ersetzt werden. Beleuchtungsschwankungen am Arbeitsplatz, beispielsweise verursacht durch einen starken Wechsel der Netzspannung, führen zu einer Neuadaption des Auges und damit zu einer erheblichen Ermüdung.

Die zeitliche Konstanz der Beleuchtung wird durch die Stabilisierung der schwebenden Spannung, die starre Befestigung der Leuchten und die Verwendung spezieller Schaltungen zum Einschalten von Gasentladungslampen erreicht. Bei der Organisation der Industriebeleuchtung sollten Sie die erforderliche spektrale Zusammensetzung des Lichtstroms auswählen. Diese Anforderung ist besonders wichtig, um eine korrekte Farbwiedergabe zu gewährleisten und in einigen Fällen Farbkontraste zu verbessern. Optimale spektrale Zusammensetzung sorgt für natürliches Licht. Um eine korrekte Farbwiedergabe zu erzielen, wird monochromatisches Licht verwendet, das einige Farben verstärkt und andere abschwächt.

Beleuchtungsanlagen müssen bequem und einfach zu bedienen, langlebig sein, die Anforderungen an Ästhetik und elektrische Sicherheit erfüllen und dürfen nicht die Ursache für eine Explosion oder einen Brand sein. Die Sicherstellung dieser Anforderungen wird durch die Verwendung von Schutzerdung oder Erdung, die Begrenzung der Versorgungsspannung von tragbaren und lokalen Lampen, den Schutz von Beleuchtungsnetzelementen vor mechanischer Beschädigung usw. erreicht.

Die Schwere und Intensität der Arbeit. Die Schwere der Arbeit liegt darin, dass während der gesamten Schicht alle Arbeiten im Stehen durchgeführt werden. Um die Schwere der Arbeit zu begrenzen, ist es notwendig, die Mechanisierung und Fernsteuerung der Ausrüstung in der Produktion einzuführen.

Belüftung. Das Gerät des Belüftungssystems der Räumlichkeiten von Unternehmen sollte die Implementierung technischer Lösungen vorsehen, die sicherstellen, dass normalisierte meteorologische Bedingungen die festgelegten Standards nicht überschreiten.

Eine wichtige Maßnahme zur Normalisierung des Mikroklimas ist das Lüften. Für Produktionswerkstätten, Wirtschaftsräume und Haustechnik wird die maschinelle Be- und Entlüftung normgerecht und unter Berücksichtigung der technologischen Gegebenheiten ausgestattet.

Die natürliche Belüftung erfolgt unabhängig vom Vorhandensein einer künstlichen Belüftung durch Riegel oder Lüftungsöffnungen (die Gesamtfläche beträgt 25-30% der Fensterfläche).

Das Lüftungssystem von Unternehmen, die sich zu anderen Zwecken in Gebäuden befinden, sollte vom Lüftungssystem dieser Gebäude getrennt sein. Bei Lager- und Produktionsstätten von Food- und Non-Food-Produkten müssen Lüftungsanlagen getrennt sein und Abluftschächte mindestens 1 m über den Dachfirst oder die Flachdachfläche hinausragen.

Bei maschinellen Zuluftanlagen sollte eine Reinigung der zugeführten Außenluft und deren Erwärmung im Winter vorgesehen werden. Die Luftansaugung für die Zuluft sollte in der Zone der geringsten Verschmutzung in einer Höhe von mindestens 2 m über dem Boden erfolgen.

Berechnung der integralen Bewertung der Schwere der Wehen.

Tabelle 2 - Berechnung der integralen Bewertung der Schwere der Wehen

Arbeitsumfeldfaktor und Arbeitsbedingungen	Index	Indikatorwert	Punktzahl	Die Dauer des Faktors tj, min	Das spezifische Gewicht der Wirkungszeit des Faktors tsp	Schätzung des spezifischen Gewichts des Arbeitsumgebungsfaktors Хfi
	Lufttemperatur am Arbeitsplatz im Raum, ° С
	Vibration, Überschreitung der Fernbedienung, dB
	Vom Menschen verursachter Lärm, der die Höchstgrenze überschreitet, dB
	Beleuchtung des Arbeitsplatzes, lx
	Arbeitsplatz (AP), Körperhaltung und Bewegung im Raum	RM, freie Haltung, bewegte Masse. Belastung bis 5 kg
	Dauer des Dauerbetriebs tagsüber, h
	Dauer der konzentrierten Beobachtung, %
	Anzahl wichtiger Beobachtungsobjekte
	Arbeits- und Ruhemodus	Ohne Einbeziehung von Musik und Gymnastik gerechtfertigt
	Einfache Aktionen nach individuellem Plan

Ergonomie. Die Verkomplizierung von Produktionsprozessen und -anlagen hat die Funktionen eines Menschen in der modernen Produktion verändert: Die Verantwortung für die zu lösenden Aufgaben hat zugenommen; Die Menge der vom Arbeiter wahrgenommenen Informationen und die Geschwindigkeit der Ausrüstung haben zugenommen. Die Arbeit eines Menschen ist schwieriger geworden, die Belastung des Nervensystems hat zugenommen und die körperliche Belastung hat abgenommen. In einer Reihe von Fällen ist der Mensch zum am wenigsten zuverlässigen Glied im System "Mensch-Maschine" geworden. Es ist die Aufgabe entstanden, die Zuverlässigkeit und Sicherheit menschlicher Arbeit in der Produktion zu gewährleisten. Dieses Problem wird durch die Ergonomie gelöst (eine wissenschaftliche Disziplin, die eine Person unter den Bedingungen ihrer Tätigkeit im Zusammenhang mit der Verwendung von Maschinen untersucht). Ziel der Ergonomie ist es, die Arbeitsbedingungen im System „Mensch-Maschine“ zu optimieren. Die Ergonomie bestimmt die Anforderungen des Menschen an die Technik und die Bedingungen für deren Funktionieren. Die Ergonomie der Technologie ist der allgemeinste Indikator für Eigenschaften und andere Indikatoren der Technologie.

Die Auswirkungen körperlicher und neuropsychischer Überlastungen im Arbeitsprozess können zu physiologischen Veränderungen im Körper der Arbeitnehmer führen, die zu Müdigkeit, Leistungsabfall und bei längerer Exposition je nach Einflussfaktor zur Entwicklung von Erkrankungen des Bewegungsapparates führen. Herz-Kreislauf-System, Hörorgane, Ansicht.

Um Ermüdung, Überhitzung oder Unterkühlung des Körpers vorzubeugen, ist es notwendig, das Unternehmen mit Räumen zur psychologischen Entlastung auszustatten, die es ermöglichen, Ruhepausen in speziell ausgestatteten Räumen zu nutzen und das thermische Gleichgewicht des Körpers in kurzer Zeit wiederherzustellen, und Beseitigung körperlicher Ermüdung.

Lärm. Anlagen in Käsereien sind eine ständige Lärmquelle. Lärm entsteht durch den Betrieb von Elektromotoren, Arbeitskörpern, Kettenantrieben usw. Erhöhter Lärm kann eine Berufskrankheit verursachen - eine Lärmkrankheit, die das Gehör-, Nerven-, Herz-Kreislauf- und Verdauungssystem einer Person betrifft.

Der Geräuschpegel in der Werkstatt übersteigt den maximal zulässigen Pegel (80 dB) und beträgt 83,4 dB. Das normative Dokument ist SN 2.24/2.1.8.562-96.

Die Hauptrichtungen des Kampfes gegen Lärm sind seine Schwächung oder Beseitigung direkt an der Quelle der Bildung. Um dies zu erreichen, müssen gemäß SNiP 11.22-77 schalldichte Gehäuse verwendet werden, "um einen Zeitplan für die regelmäßige Schmierung von Arbeitskörpern und Lagern zu erstellen, gefolgt von der Überwachung ihres Zustands, der Verwendung von Kunststoffen, Textolith, Gummi für die Herstellung von Ausstattungsteilen Es können auch schallabsorbierende Elemente verwendet werden.

Zum Schutz vor Lärm werden Lärmschutzgeräte gemäß GOST 12.1.003-83, kollektive Schutzausrüstung gemäß GOST 12.1.029-80, persönliche Schutzausrüstung gemäß GOST 12.1.051-78 sowie verwendet Bau- und Akustikmethoden gemäß SNiP ll-12-77 Lärmschutz.

Der vernünftigste Weg, Lärm zu bekämpfen, besteht darin, ihn an der Entstehungsquelle zu reduzieren, geräuscharme Maschinen einzusetzen, Strukturelemente und Maschinen zu ändern, die Wartung von Maschinen zu verbessern und sie systematisch und rechtzeitig zu reparieren.

Vibration. Vibrationsquellen sind hin- und hergehende Bewegungen von Systemen, eine Erhöhung der Rotationsgeschwindigkeit von Mechanismen, Stöße von Teilen usw.

Gemäß SNiP 2.2.4./2.1.8.566 - 96 "Industrielle Vibrationen, Vibrationen in Wohngebäuden und öffentlichen Gebäuden" beträgt der zulässige Vibrationspegel 92 dB. Im Wurstladen liegt der Vibrationspegel bei 60 dB, was den zulässigen Werten entspricht.

Ein radikaler Weg, um eine Person von Vibrationen zu befreien, ist die Einführung einer komplexen Mechanisierung und Automatisierung der Produktion, die Verwendung von Vibrationsdämpfung und Vibrationsisolierung.

Elektrischer Schock. Die meisten Geräte in Molkereibetrieben verbrauchen elektrische Energie. Dementsprechend besteht die Gefahr eines Stromschlags. Die Hauptursachen für einen Stromschlag sind: unbeabsichtigter Kontakt mit spannungsführenden Teilen infolge von: Fehlhandlungen während der Arbeit; Fehlfunktionen von Schutzausrüstungen, mit denen das Opfer stromführende Teile usw. berührt hat; das Auftreten von Spannung an den Metallbauteilen elektrischer Geräte als Folge von: Beschädigung der Isolierung stromführender Teile; Netzphasenschluss gegen Erde; Herunterfallender Draht (unter Spannung) auf die strukturellen Teile von elektrischen Geräten usw.; das Auftreten von Spannung an getrennten stromführenden Teilen als Folge von: fehlerhaftem Einschalten einer getrennten Installation; Kurzschlüsse zwischen getrennten und spannungsführenden Teilen; Blitzentladung in eine Elektroinstallation usw.; das Auftreten von Stufenspannungen auf dem Grundstück, auf dem sich die Person befindet, als Folge von: Leiter-Erde-Kurzschluss; Entfernung des Potentials durch ein ausgedehntes leitfähiges Objekt (Rohrleitung, Eisenbahnschienen); Fehlfunktionen der Schutzerdung usw.

Die Wirkung von elektrischem Strom auf den Menschen ist vielfältig. Beim Durchgang durch den menschlichen Körper hat der elektrische Strom thermische, elektrolytische und biologische Wirkungen. In unserem Fall kann es zu elektrischen Verletzungen wie elektrischen Verbrennungen kommen. Elektrische Verbrennung ist die häufigste elektrische Verletzung. Es gibt zwei Arten von Verbrennungen: Strom (oder Kontakt) und Lichtbogen.

Strombrand entsteht durch Stromdurchgang durch den menschlichen Körper infolge Kontakt mit dem stromführenden Teil und ist eine Folge der Umwandlung elektrischer Energie in Wärme.

Es gibt vier Verbrennungsgrade: I - Rötung der Haut; II - die Bildung von Blasen; III - Nekrose der gesamten Hautdicke; IV - Verkohlung von Geweben. Die Schwere der Körperschädigung wird nicht durch den Grad der Verbrennung bestimmt, sondern durch die Fläche der verbrannten Körperoberfläche. Die Betriebsspannung beträgt U=220/380 V.

Stromverbrennungen treten bei Spannungen von nicht mehr als 1-2 kV auf und sind in den meisten Fällen Verbrennungen I. und II. Grades; manchmal gibt es schwere Verbrennungen.

Zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit in bestehenden elektrischen Anlagen bei teilweiser oder vollständiger Spannungsabschaltung am Arbeitsplatz werden folgende technische Maßnahmen getroffen: Die erforderlichen elektrischen Anlagen oder Teile davon werden abgeschaltet und Maßnahmen gegen die Spannungszufuhr getroffen Arbeitsplatz; direkt zur Überprüfung der Spannungsfreiheit wird Erdung angelegt, um die stromführenden Teile der elektrischen Anlage zu trennen; der arbeitsplatz wird eingezäunt und warn- und erlaubnisplakate werden aufgehängt.

Einhaltung der Normen (GOST 12.1.038 - 82) der maximal zulässigen Spannungen und Ströme, die durch den menschlichen Körper (Arm-Arm, Arm-Bein) während des Notbetriebs von industriellen und häuslichen elektrischen Anlagen mit Gleich- und Wechselstrom mit einer Frequenz fließen von 50 und 400 Hz.

• Berechnung des erforderlichen Geräuschminderungsgrades

Bestimmen Sie den erforderlichen Geräuschpegel im Geschäft für die Herstellung von Käse "Rossiyskiy".

In diesem Raum wird der Lärm durch mehrere gleichzeitig arbeitende Maschinen erzeugt, deren Geräuschpegel sind:

Trenner 80 dB:

Käseformer (Bad) 75 dB;

Plattenkühler 80 dB;

Verpackungsmaschine L 4 = 83 dB;

Von diesen hat die Quelle L 4 einen maximalen Schallleistungspegel von 83 dB.

Finden Sie den Unterschied in den Leistungspegeln L, dB.

L 4-2 \u003d 83-75 \u003d 8 dB

Diese Differenz entspricht der Korrektur = 0,4 dB

Allgemeiner Geräuschpegel Lgesamt, dB

L gesamt \u003d L 4 +, (6.1)

L insgesamt \u003d 83 + 0,4 + 83,4 dB

Erforderliches Maß an Lärmminderung L tr. Gesamt, dB:

L tr. gesamt = L gesamt - L n, (6.2)

wo L n - Standardgeräuschpegel, (L n \u003d 80 dB)

L tr. gesamt = 83,4-80 = 3,4 dB

Der erforderliche Lärmminderungspegel beträgt 3,4 dB. Diese. Zur Sicherstellung des maximal zulässigen Geräuschpegels im Produktionsbereich sollte ein Maßnahmenpaket umgesetzt werden, um den Geräuschpegel aller arbeitenden Maschinen um 3,4 dB zu reduzieren.

Abschluss : Um den Lärm der Füllmaschine zu reduzieren, muss sie durch schalldichte Trennwände isoliert oder in einen angrenzenden Raum gebracht werden.

• Notfälle in der Einrichtung

Analyse von Notfällen in der Einrichtung.

Eine Notfallsituation ist ein Zustand, in dem durch das Auftreten einer Quelle von Notfallsituationen an einem Objekt, einem bestimmten Territorium oder Wassergebiet die normalen Lebens- und Tätigkeitsbedingungen von Menschen verletzt werden und eine Bedrohung für sie besteht Leben und Gesundheit, Schäden am Eigentum der Bevölkerung, der Volkswirtschaft und der natürlichen Umwelt entstehen.

Als Quelle von Notsituationen wird ein gefährliches Naturereignis, ein Unfall oder ein gefährlicher von Menschen verursachter Vorfall, weit verbreitete Infektionskrankheiten von Menschen, Nutztieren und Pflanzen sowie der Einsatz moderner Zerstörungsmittel verstanden, in deren Folge eine ein Notfall eintritt oder eintreten kann.

Die Erfahrung der letzten Jahre zeigt, dass es notwendig ist, das bestehende System zum Schutz von Mensch und Umwelt vor den Auswirkungen von Naturphänomenen, groben Verstößen gegen die Produktionstechnologie und unvorhergesehenen Unfällen neu aufzubauen. Es besteht die Notwendigkeit einer psychologischen Vorbereitung einer Person auf Handlungen in Extremsituationen.

Brände in Unternehmen können als Folge von Schäden an elektrischen Leitungen und elektrischen Geräten unter Strom, Schäden an Heizsystemen, Behältern mit brennbaren Flüssigkeiten und als Folge von Sicherheitsverletzungen auftreten. Die Art und das Ausmaß von Bränden werden maßgeblich durch die Feuerbeständigkeit von Gebäuden und Bauwerken, die Brandgefahr von Objekten, die Dichte der Gebäude auf dem Territorium, die meteorologischen Bedingungen, den Zustand der Feueralarm- und Feuerlöschsysteme und -mittel beeinflusst.

Unfälle mit Austritt (Emission) von chemisch gefährlichen Stoffen und daraus resultierender Umweltverschmutzung können in Betrieben der Chemie-, Ölraffinerie-, Zellstoff- und Papier-, Molkerei- und Lebensmittelindustrie, in Wasserversorgungs- und Aufbereitungsanlagen sowie bei der den Transport gefährlicher Stoffe.

Unter Bränden wird ein unkontrolliertes Abbrennen außerhalb eines besonderen Brennpunktes verstanden, das Sachschäden verursacht.

Die Hauptursachen für Brände in der Lebensmittelproduktion können in disziplinarische, technologische, durch Elektrizität verursachte, fehlende oder nicht rechtzeitige Kontrolle unterteilt werden.

Gemäß den Normen für die technologische Gestaltung der Räumlichkeiten gehört das Käsegeschäft zur Kategorie B - feuergefährlich.

Zu den disziplinarischen Brandursachen gehören Verstöße gegen die Anforderungen an die Gestaltung von Industrie- und Nebengebäuden und -bauten, die Auswahl von Baumaterialien und -bauten, den Standort technologischer Geräte, Abweichungen von den Regeln für den Betrieb und die Reparatur von Geräten durch den Verbraucher von Strom und elektrischen Netzen, fahrlässiger Umgang mit offenen Feuerquellen, Rauchen in Werkstätten und Lagern, Verstoß gegen die Regeln und Fristen für die Reinigung von abgelagertem brennbarem Staub.

Analyse von Notfällen in der Zone von 3 Kilometern.

Nach Angaben des Eisenbahnministeriums der Russischen Föderation kommt es in unserem Land fast täglich zu Eisenbahnunglücken.

Die führende Position (25 %) unter den Hauptursachen für Notsituationen im Eisenbahnverkehr nehmen Entgleisungen ein.

Etwa 25 % der Eisenbahnunfälle und -unfälle werden durch Zusammenstöße von Zügen mit Automobilen, Pferdekutschen, Triebwagen und Radfahrern verursacht. Am häufigsten geschieht dies an Bahnübergängen. Eine typische Ursache für solche Notfälle ist ein Verstoß gegen die Vorschriften zum Überqueren der Kreuzung mit Fahrzeugen.

Die Zahl der Kollisionen und Entgleisungen von Rollmaterial, das mit gefährlichen Gütern beladen ist, insbesondere SDYAV, nimmt jedes Jahr zu. Der Schaden, der durch solche Notfälle entsteht, ist meist sehr groß, da neben der Beseitigung der Folgen der Katastrophe selbst auch sekundäre Schadensfaktoren zu bewältigen sind.

Die Hauptursachen für Unfälle und Katastrophen im Eisenbahnverkehr sind Störungen der Gleise, der Fahrzeuge, der technischen Sicherheitseinrichtungen und der Faktor Mensch. Darüber hinaus sind die Ursachen von Unfällen und Katastrophen die Erosion von Gleisen, Erdrutsche, Überschwemmungen oder Unfälle an anderen technischen Anlagen. Bei dem betrachteten Unternehmen kann innerhalb von 3 km die Produktleitung zerstört werden, was zu einer Explosion führt, in deren Bereich sich möglicherweise Güter- und Personenzüge befinden.

Eine der häufigeren Ursachen für Unfälle und Katastrophen im Eisenbahnverkehr ist auch die Nichteinhaltung der Vorschriften für das Passieren von Bahnübergängen durch die Fahrzeugführer.

Ausschlaggebend für die Verkehrssicherheit im Schienenverkehr ist der zu hohe Verschleiß der technischen Mittel, die die Verkehrs- und Rollmaterialsicherheit gewährleisten. Laut dem jährlichen Zustandsbericht des Ministeriums für Notsituationen Russlands sind etwa 13% der Eisenbahnstrecke erschöpft und müssen ersetzt werden. Die Abschreibung der wichtigsten technischen Mittel der Signalisierung, Zentralisierung und Sperrung übersteigt 50% und des Anlagevermögens der elektrifizierten Eisenbahnen - 50,8%. Deutlich reduziert die Rate der Erneuerung des Rollmaterials, der Kauf neuer Elektro- und Diesellokomotiven. Mehr als 28 % der Tanks mit verlängerter Lebensdauer sind noch in Betrieb.

Fälle von kriminellen Angriffen auf Sicherheitseinrichtungen mit dem Ziel, Buntmetalle zu stehlen, sind häufiger geworden.

Integrale Berechnung von Notfällen.

Berechnung der Dauer der Evakuierung aus dem Gebäude. Die Evakuierung von Arbeitern aus den Räumlichkeiten und Gebäuden im Brandfall ist eine der wichtigsten Maßnahmen, um die Exposition gegenüber seinen gefährlichen Faktoren zu verhindern. Um die Evakuierung zu gewährleisten, ist das Gebäude mit Evakuierungswegen und Evakuierungsausgängen ausgestattet.

Im Notfall erfolgt eine Notevakuierung des Anlagenpersonals aus dem Katastrophengebiet in kürzester Zeit.

Evakuierung - eine Reihe von Maßnahmen zum organisierten Rückzug des Personals der Einrichtung aus einer Notfallzone oder aus einem Bereich mit der Möglichkeit eines Notfalls.

Die Hauptparameter, die den Evakuierungsprozess aus Gebäuden und Bauwerken charakterisieren, sind: Dichte D, Geschwindigkeit V des Personenflusses, Kapazität der Wege (Ausgänge) Q und Verkehrsintensität q. Außerdem sind sowohl horizontale als auch geneigte Fluchtwege durch eine Bewegungslänge L und eine Bewegungsbreite b gekennzeichnet.

Die kurze Dauer des Evakuierungsprozesses wird durch konzeptionelle, planerische und organisatorische Lösungen erreicht, die von den zuständigen SNiPs standardisiert werden.

Es ist notwendig, die Dauer der Evakuierung der Arbeiter der Hüttenkäseproduktionswerkstatt im Brandfall zu bestimmen. Das Gebäude ist einstöckig, hat eine Größe von 1812 m. Die Anzahl der Arbeiter beträgt 6. Die Länge des Vorraums am Ausgang beträgt 5 m. Die Öffnung zur Straße hat eine Breite von 1,8 m.

Die Verzögerungszeit für den Beginn der Evakuierung wird mit 4,1 min angenommen.

Um die Bewegungszeit von Personen aus der Werkstatt unter Berücksichtigung der Gesamtabmessungen zu bestimmen, wird die Bewegungsdichte des Personenflusses durch die Formel bestimmt:

wo ist die Anzahl der Personen im Geschäft;

die durchschnittliche Fläche der horizontalen Projektion einer Person, m / Person;

Länge und Breite der Werkstatt (Weg), m

Da die Dichte des menschlichen Flusses gleich 0,003 ist, beträgt die Bewegungsgeschwindigkeit 100 m/min, die Bewegungsintensität 1 m/min.

Dementsprechend wird die Bewegungszeit durch die Formel bestimmt:

wo ist die Pfadlänge, m;

Bewegungsgeschwindigkeit, m/min.

Die größtmögliche Verkehrsintensität in der Öffnung unter normalen Bedingungen, Minen in der Öffnung, die Bewegungsintensität in der Öffnung mit einer Breite von 1,1 m und einer Länge gleich Null, wird durch die Formel bestimmt:

wo ist die Breite der Tür, m.

Denn der Verkehr passiert somit ungehindert die Türöffnung.

Die Bewegungszeit in der Öffnung wird durch die Formel bestimmt:

wobei N die Anzahl der Personen ist;

q- Verkehrsintensität, m / min;

b- Breite der Türöffnung, m.

Der Vorraum am Ausgang hat eine Länge von 5 Metern, in diesem Abschnitt wird die maximale Dichte des menschlichen Flusses gebildet, sodass die Geschwindigkeit auf 15 m / min abfällt und die Bewegungszeit entlang des Vorraums durch die Formel bestimmt wird:

wo ist die Länge des Vorraums, m;

menschliche Strömungsgeschwindigkeit, m/min

Bei der maximalen Dichte des menschlichen Flusses beträgt die Bewegungsintensität durch die Türöffnung zur Straße mit einer Breite von 1,8 m 8,5 m/min, und die Bewegungszeit durch sie wird durch die Formel bestimmt:

Die geschätzte Evakuierungszeit wird durch die Formel bestimmt:

Basierend auf den Berechnungen beträgt die Evakuierungszeit aus einer einstöckigen Werkstatt mit einer Größe von 1812 m 4,7 Minuten, was deutlich unter dem in den entsprechenden SNiPs angegebenen Wert liegt.

Die Hauptursachen für Gefährdungen im Betrieb sind:

Irrationale Platzierung potenziell gefährlicher Industrieanlagen, wirtschaftlicher und sozialer Infrastruktur;

Technologische Rückständigkeit der Produktion, geringe Einführungsraten ressourcenschonender und anderer technisch fortschrittlicher und sicherer Technologien;

Abschreibung der Produktionsmittel, die in einigen Fällen das Niveau vor dem Unfall erreicht;

Erhöhung des Volumens von Transport, Lagerung, Verwendung von gefährlichen oder schädlichen Stoffen und Materialien;

Rückgang des beruflichen Niveaus der Mitarbeiter, der Arbeitskultur, des Abgangs qualifizierter Spezialisten aus Produktion, Design- und Ingenieurdienstleistungen, angewandter Wissenschaft;

Verantwortung der Beamten, Senkung des Produktionsniveaus und der technologischen Disziplin;

Kontrolle über den Zustand potenziell gefährlicher Objekte; Unzuverlässigkeit des Kontrollsystems für gefährliche oder schädliche Faktoren;

Verringerung des Sicherheitsniveaus bei der Herstellung von Produkten.

Technologische Brandursachen sind Arbeiten an fehlerhaften technologischen Geräten oder Verstöße gegen die Regeln technologischer Prozesse, die Verwendung von Schmiermitteln, die nicht GOST entsprechen, insbesondere für Kompressoren, die Verwendung eines Werkzeugs, das Funken schlägt, wenn es auf eine harte Oberfläche trifft.

Bei einem Brand am Arbeitsplatz ist Folgendes erforderlich:

Rufen Sie die Feuerwehr;

Brand mit eigenen Kräften und Löschmitteln löschen;

Leisten Sie den Opfern Erste Hilfe und organisieren Sie die Rettung von Personen.

Wenn eine Kontamination des Objekts mit hochwirksamen Giftstoffen droht, ist es erforderlich:

Signal geben: „Chemikalienalarm“;

Ausgabe von Gasmasken an Arbeiter;

Organisieren Sie die Entfernung von Arbeitern und die Bereitstellung des ersten Honigs. Hilfe;

Meldung an das Hauptquartier des Zivilschutzes;

Organisieren Sie den Schutz von Lagerhäusern - Dichtheit.

Bei einem Arbeitsunfall müssen Sie:

1) den Ort, die Art und das Ausmaß des Unfalls zu bestimmen;

2) Arbeiter und Angestellte über die Folgen und Gefahren des Unfalls informieren;

3) medizinische Hilfe für Verletzte organisieren;

4) Aufklärung durchführen, um die Folgen zu klären;

5) den Unfall dem Hauptquartier des Zivilschutzes melden;

6) Beseitigung der Unfallfolgen.

Das Brandschutzsystem im Unternehmen umfasst Maßnahmen und Mittel, die auf die Verwendung von Bauwerken mit einer geregelten Feuerwiderstandsgrenze abzielen; Verhinderung der Ausbreitung von Feuer und Sicherstellung der Evakuierung von Mitarbeitern des Unternehmens im Brandfall; Organisation des Brandschutzes; Begrenzung der Verwendung brennbarer Stoffe im technologischen Prozess; Isolierung der brennbaren Umgebung; Einsatz von Feuermelde- und Feuerlöscheinrichtungen.

Unter den Maßnahmen zur Verhinderung der Brandausbreitung ist der Einsatz von Brandschutzvorrichtungen in der technologischen Kommunikation sowie in Lüftungs-, Klimaanlagen-, Luftheizungs- und Produktleitungen von großer Bedeutung.

Zur rechtzeitigen Meldung eines Brandes an die nächstgelegene Feuerwehr wird eine automatische elektrische Brandmeldeanlage eingesetzt. Automatische elektrische Brandmeldesysteme bestehen aus automatischen Detektoren, Kommunikationsleitungen, einer Empfangsstation und einer Stromquelle.

Brände in der Anfangsphase ihrer Entwicklung können mit Hilfe von primären Feuerlöschgeräten gelöscht werden, dazu gehören Feuerlöscher, ein interner Hydrant mit einer Reihe von Geräten (Hülsen, Stämme, Äxte und Eimer). Sie werden an auffälligen Stellen platziert. Der Feuerlöscher OHP - 10 wird an auffälliger Stelle in eineinhalb Metern Höhe vom Boden bis zum unteren Ende aufgehängt und dient zum Löschen fast aller brennbaren Stoffe.

7 Wirtschaftsteil

Das vorgeschlagene Design des Käsebades ist mit einem speziellen Rührer ausgestattet, der eine gleichmäßige Verteilung des Milchgerinnungsenzyms, des Bakterienstarters und der Käsemasse während ihres Mischens gewährleistet. Die Klingen des Rührwerks sind aus lasergeschliffenem Edelstahl gefertigt und sorgen für eine maximale Leistung des fertigen Produkts. Diese Modernisierung wird die Effizienz der laufenden Prozesse und die Qualität des resultierenden Produkts verbessern.

Anhand der Wirtschaftlichkeitsindikatoren kann man beurteilen, wie rentabel es ist, dieses Design in eine Käseproduktionslinie einzuführen. Die Berechnung wird es ermöglichen, das Verhältnis zwischen den Kosten der Rossiysky-Käseproduktionslinie, dem Gewinn und der Amortisationszeit nach der Installation eines modernisierten Käsebads zu analysieren.

Die im Projekt entwickelte Ausrüstung muss dem erreichten Weltniveau entsprechen. In diesem Zusammenhang ist es notwendig, eine Machbarkeitsstudie der entwickelten Linie zu erstellen.

Ausgangsdaten:

Die Anzahl der Industrie- und Produktionsmitarbeiter beträgt 6 Personen.

Tagesleistung 400 kg.

Die Arbeitszeit beträgt 302 Tage (ohne Feiertage und Wochenenden)

Das technische Produktionsniveau beträgt 95-97%.

Aufgaben und Zweck des Baus der Werkstatt.

Der Zweck des Baus der Werkstatt ist es, den Bedarf der Bevölkerung an Käse vollständig zu decken.

Berechnung des Anlagevermögens.

Die Kosten des Produktionsgebäudes werden durch die Formel bestimmt:

Tabelle 1 - Abmessungen des Produktionsgebäudes

wobei V das Volumen des Produktionsgebäudes ist (24 * 18 * 6 \u003d 2592 m 3);

C - die Kosten von 1 m 3 (C \u003d 8500 Rubel);

F zd \u003d 8500 * 2592 \u003d 22032000, reiben.

Der Buchwert der Ausrüstung wird bestimmt durch:

wo C ungefähr - Kapitalinvestitionen in Ausrüstung, reiben;

Ϭ - Koeffizienten unter Berücksichtigung der Kosten für Lieferung, Montage und Installation der Ausrüstung, (К=(1+Ϭ g + Ϭ sat + Ϭ m)=1,31)

Name der Ausrüstung, Marke, Anzahl der Einheiten und Kosten der Ausrüstung sind in Tabelle 7.2 aufgeführt:

Tabelle 7.2 – Geschätzte Ausrüstungskosten

Name der Ausrüstung	Menge, Stk.	Preis pro Einheit, reiben.
Elektrische Kreiselpumpe G2-OPE
Trennmarke A1-ОХО
Sahneseparator Marke Zh5-OS2-NS
Käsemaschine B2-OSV-5
Mobile Regale
Aushärtebecken
Käseregal
Pneumatische Presse
Plattenpasteur
Milchtank
Plattenkühler A1-OOL
Bad empfangen

F ungefähr \u003d 14235440 * 1,31 \u003d 18648426,4 Rubel.

Tabelle 7.3 - Wert des Anlagevermögens

Berechnung der Kosten der Jahresproduktion

Die tatsächliche Betriebszeit des Betriebsmittels pro Jahr, Stunde:

F d \u003d (365-V-P) * 0,95 * m * j, (7,3)

wobei B das Wochenende ist (B=52);

P - Feiertage (P=11);

m - Dauer des Arbeitstages, h;

J - Anzahl der Schichten;

F d \u003d (365-52-11) * 0,95 * 8 * 1 \u003d 2295,2 h / Jahr

Jährliches Veröffentlichungsprogramm:

N in \u003d Q * F d, (7.4)

N in \u003d 0,1 * 2295,2 \u003d 229,52 t / Jahr

Das Startprogramm N s wird berechnet:

N s \u003d N in + N in * P / 100, (7,5)

Ns \u003d 229,52 + 229,52 * 3,3 / 100 \u003d 237,09 t / Jahr

Der Prozentsatz der Rohstoffverluste Р=3,3 %.

Wir ermitteln die jährlichen Grundmaterialkosten:

Tabelle 7.4 – Rohstoffkosten pro Tonne Produkte

C m \u003d N s * k * C, (7.6)

wobei k der Transport- und Beschaffungskoeffizient ist (k=1,05);

C - Großhandelspreis von 1 Tonne Rohstoffe, Rub / t

С m = 237,09*1,05*304500=75803600,3 reiben/t,

Stromkosten:

Z e \u003d N e * C e * F d, (7.7)

wobei N e die durchschnittliche installierte Leistung der Leitung ist (N e \u003d 12,2 kW / h)

Z el \u003d 12,2 * 2,9 * 2295,2 \u003d 81204,2 Rubel

Arbeitskosten

Gehaltskasse:

FZP \u003d r * F * H ts, (7.8)

wobei p die Anzahl der Arbeiter auf der Linie ist (p=6), Personen;

H ts - der durchschnittliche Stundensatz, 25 Rubel.

Der tatsächliche Zeitfonds der Arbeitnehmer ergibt sich aus der Formel:

Ф=365-v-p-otp, (7.9)

wo in - arbeitsfreie Tage - 52 Tage;

n - Feiertage - 10 Tage;

b - krankheitsbedingt - 10 Tage;

otp - Urlaub - 24 Tage

F = (365-52-10-24)*8=2232 Tage

FZP \u003d 2232 * 6 * 25 \u003d 334800 Rubel

Boni 40 % der direkten Lohnsumme:

Pf \u003d FZP * 0,40, (7,10)

Pf \u003d 334800 * 0,4 \u003d 133920 Rubel

Der Bezirkskoeffizient beträgt 15% der Arbeitskosten der zusätzlichen Lohnfonds und Prämien:

R k \u003d (FZP + P f) * 0,15, (7,11)

Rk \u003d (334800 + 133920) * 0,15 \u003d 70308 Rubel

Der volle Gehaltsfonds der PFZ-Reibung wird nach folgender Formel berechnet:

PFZ \u003d FZP + P f + R k, (7.12)

PFZ \u003d 334800 + 133920 + 70308 \u003d 539028 Rubel

Sozialbeiträge machen 34,2 % der Arbeitskosten aus:

Über sn \u003d PFZ * 0,342, (7,13)

Über sn \u003d 539028 * 0,342 \u003d 184347,6 Rubel

Overhead beträgt 240 %:

H p \u003d PFZ * 2,4, (7,14)

Н Р =539028*2,4=1293667,2 Rubel/g

Sonstige Herstellungskosten betragen 10 % von:

P pr \u003d PFZ * 0,1, (7,15)

P pr \u003d 539028 * 0,1 \u003d 53902,8 Rubel / g

Die Produktionskosten betragen:

C p \u003d C m + Z el + PFZ + O sn + H p + P pr, (7.16)

C n \u003d 75803600,3 + 81204,2 + 539028 + 184347,6 + 1293667,2 +

53902,8 = 77955750,1 Rubel

Die herstellungsfremden Kosten machen 8 % der Produktionskosten aus:

C in \u003d C p * 0,08, (7,17)

C in \u003d 77955750,1 * 0,08 \u003d 6236460 Rubel / g

Vollständige Kosten:

C \u003d C p + C ein, (7.18)

C = 77955750,1 + 6236460 = 84192210,1 Rubel/g

Die Gesamtkosten einer Tonne Produkte:

C 1 m \u003d C / N in, (7.19)

С 1t =84192210,1/229,52=366818,6 reiben/t

Großhandelspreis für 1 Tonne Produkte:

OTs \u003d C 1t + P n * C 1t, (7.20)

OTs = 366818,6 + 0,15 * 366818,6 = 421841,4 Rubel/t

wo P n - Standardgewinn (15%)

Mehrwertsteuer \u003d OTs * 0,1, (7,21)

MwSt.=421841,4*0,1=42184,14 RUB/t

Finden Sie den Großhandelsverkaufspreis:

OOC=OTC+VAT, (7.22)

OOC = 421841,4 + 42184,14 = 464025,5 Rubel/t

Lassen Sie uns den Umfang der Implementierung bestimmen:

OP= N in *OC, (7.23)

RR = 229,52 * 464025,5 = 106403132,8 Rubel / g

Berechnung der Leistungsindikatoren:

Finden wir den Gewinn aus dem Verkauf von Produkten:

P p \u003d ODER - C, (7.24)

P p \u003d 106503132,8 - 84192210,1 \u003d 22310922,7 Rubel / g

Gewinn pro Tonne Produkte:

P 1t \u003d (P r / N in), (7,25)

P 1t \u003d 22310922,7 / 229,52 \u003d 97206,9 Rubel / t

Einkommenssteuer 20%:

N p \u003d P p * 0,2, (7,26)

N p \u003d 22310922,7 * 0,2 \u003d 4462184 Rubel / g

Nettoergebnis:

P h \u003d P r - N p, (7.27)

Ph \u003d 22310922,7 - 4462184,5 \u003d 17848738,2 Rubel / g

Die Rentabilität des Produkts ist gleich:

P ed \u003d P p * 100 / C, (7.28)

Rot \u003d 22310922,7 * 100 / 84192210,1 \u003d 26,5%

Lassen Sie uns die Amortisationszeit definieren:

T \u003d (F ungefähr) / P h, (7.29)

Т=18648426,4 /17848738,2= 1,04 Jahre

Der tatsächliche Wirtschaftlichkeitskoeffizient von Kapitalanlagen ergibt sich aus dem Ausdruck:

E eff \u003d 1 / T, (7,30)

E eff \u003d 1 / 1,04 \u003d 0,96

Tabelle 7.5 – Technische und wirtschaftliche Indikatoren des Projekts

Indikatoren	Einheiten	Werte
Jährliches Produktionsprogramm
Anzahl der Geräte in der technischen Linie
Anzahl der Arbeiter
Die Anschaffungskosten des Anlagevermögens
Kapital Investitionen
Kosten der Jahresproduktion
Profitieren Sie von der Jahresleistung
Nettoergebnis
Amortisationszeit
Tatsächlicher Wirtschaftlichkeitskoeffizient von Kapitalanlagen

Schlussfolgerungen und Angebote.

Die Entwicklung dieses Workshops zur Implementierung in den Unternehmen der Lebensmittelindustrie ist wirtschaftlich sinnvoll und sinnvoll. Die Baukosten des Gebäudes betragen 22.032.000 Rubel, die Kosten für die technologische Ausrüstung 14.235.440 Rubel. Als Ergebnis des effektiven Einsatzes von Technologie und der hohen Arbeitsorganisation wird ein Gewinn von 17.848.738,2 Rubel erzielt. Kapitalinvestitionen für Ausrüstung in der Produktionslinie 18648426,4 Rubel amortisieren sich in 1,04 Jahren. Diese Wirtschaftsindikatoren entsprechen dem Standard des agroindustriellen Komplexes. Es ist ratsam, eine Werkstatt für die Herstellung von Käse "Russisch" als Hauptnahrungsmittel für den Menschen zu bauen.

Abschluss

Dieses Diplomprojekt „Russische neue Käseproduktionslinie“ enthält die folgenden Abschnitte.

Die "Einführung" beschreibt die Perspektiven für die Entwicklung der Milchindustrie.

Der "technologische Teil" beschreibt die Herstellungsmethoden des "Russischen Neuen" Käses, seine positiven und negativen Seiten sowie die Hauptausrüstung für die Herstellung.

Die „Ladenkalkulation“ beschreibt die Berechnungen der Linie, des Ladens sowie der Lüftung und Heizung in der Käserei.

Der Abschnitt „Arbeitsschutz“ beschreibt mögliche Notfälle, Möglichkeiten zu ihrer Vorbeugung, Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeit, sowie Berechnungen zur Evakuierung aus dem Gebäude der Werkstatt und Berechnung des Geräuschpegels bei laufender Ausrüstung.

Im „wirtschaftlichen Teil“ der Abschlussarbeit wurden die Effektivität des Einsatzes von Kapitalanlagen, die Amortisationszeit und die Rentabilität des Unternehmens berechnet.

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30 GOST 12.1.004-76. SNiP 2.01.02-85 „Grad der Brandgefahr“

31 SanSNiP 2.2.1/2.1.1.567-96.

32 GOST 12.0.004-79. „Schulung in sicheren Arbeitspraktiken und -methoden“.

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Qualität ist ein synthetischer Indikator, der die kumulative Manifestation vieler Faktoren widerspiegelt - von der Dynamik und dem Entwicklungsstand der Volkswirtschaft bis hin zur Fähigkeit, den Prozess der Qualitätsbildung innerhalb einer beliebigen Wirtschaftseinheit zu organisieren und zu steuern. Gleichzeitig zeigt die weltweite Erfahrung, dass unter den Bedingungen einer offenen Marktwirtschaft, die ohne intensiven Wettbewerb undenkbar ist, Faktoren auftreten, die die Qualität zu einer Bedingung für das Überleben der Warenproduzenten machen, die das Ergebnis ihrer wirtschaftlichen Tätigkeit bestimmt. Qualität ist die Gesamtheit der Eigenschaften und Merkmale eines Produkts, die ihm die Fähigkeit verleihen, erklärte oder implizite Bedürfnisse zu befriedigen. Da es sich um ein Produkt der Arbeit handelt, ist die Qualität eines Produkts eine Kategorie, die untrennbar mit den Kosten und dem Verbraucherwert verbunden ist. Qualität hat eine jahrhundertelange Entwicklung durchlaufen. Qualität entwickelte sich, als soziale Bedürfnisse sich entwickelten, diversifizierten und multiplizierten und die Produktionsmöglichkeiten zu ihrer Befriedigung zunahmen. Qualität ist der Grad der Kundenzufriedenheit. Um Qualität zu realisieren, muss der Hersteller die Anforderungen des Verbrauchers kennen und sein Produkt so gestalten, dass es diesen Anforderungen entspricht. GOST 15467-79: Produktqualität - eine Reihe von Produkteigenschaften, die seine Eignung zur Erfüllung bestimmter Anforderungen gemäß seinem Zweck bestimmen. Internationaler Standard ISO 8402-86: Qualität ist die Gesamtheit der Eigenschaften und Merkmale eines Produkts oder einer Dienstleistung, die es ihm ermöglicht, erklärte oder implizierte Bedürfnisse zu erfüllen. Der Prozess der Entwicklung und Veränderung des Wesens der Qualität und ihrer Parameter war in den letzten Jahrzehnten besonders dynamisch, als sich das Qualitätsverständnis selbst, die Anforderungen und die Herangehensweise an sie schnell veränderten.

1.5 Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle nimmt im Produktqualitätsmanagement einen besonderen Platz ein. Es ist die Kontrolle als eines der wirksamen Mittel zur Erreichung der angestrebten Ziele und wichtigste Führungsfunktion, die dazu beiträgt, das objektiv Vorhandene sowie die vom Menschen geschaffenen Voraussetzungen und Bedingungen für die Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte richtig zu nutzen . Die Effizienz der gesamten Produktion hängt maßgeblich vom Perfektionsgrad der Qualitätskontrolle, ihrer technischen Ausstattung und Organisation ab.

Bei der Kontrolle werden die tatsächlich erreichten Ergebnisse der Systemfunktion mit den geplanten verglichen. Immer wichtiger werden moderne Methoden der Produktqualitätskontrolle, die es ermöglichen, eine hohe Stabilität der Qualitätsindikatoren bei minimalem Aufwand zu erreichen.

Kontrolle- Dies ist der Prozess der Ermittlung und Bewertung von Informationen über Abweichungen von tatsächlichen Werten von vorgegebenen Werten oder deren Übereinstimmung und Analyseergebnissen. Sie können die Ziele (Ziel / Ziel), den Fortschritt des Plans (Ziel / wird sein), Prognosen (wird sein / wird sein), die Entwicklung des Prozesses (wird / sein) steuern.

Der Kontrollprozess muss die folgenden Phasen durchlaufen:

a) Eingangskontrolle (Materialien sollten nicht unkontrolliert im Prozess verwendet werden; die Inspektion des Eingangsprodukts muss dem Qualitätsplan und festgelegten Verfahren entsprechen und kann verschiedene Formen annehmen);

b) Zwischenkontrolle (die Organisation muss über spezielle Dokumente verfügen, die das Kontroll- und Testverfahren innerhalb des Prozesses festlegen, und diese Kontrolle systematisch durchführen);

c) Endkontrolle (zur Feststellung der Übereinstimmung zwischen dem tatsächlichen Endprodukt und dem im Qualitätsplan vorgesehenen; umfasst die Ergebnisse aller vorherigen Kontrollen und spiegelt die Übereinstimmung des Produkts mit den erforderlichen Anforderungen wider);

d) Registrierung der Kontroll- und Testergebnisse (Dokumente über die Kontroll- und Testergebnisse werden interessierten Organisationen und Einzelpersonen zur Verfügung gestellt).

Qualitätskontrollvorgänge sind ein wesentlicher Bestandteil des technologischen Prozesses der Herstellung von Produkten sowie ihrer anschließenden Verpackung, ihres Transports, ihrer Lagerung und ihres Versands an den Verbraucher. Ohne dass die Mitarbeiter des Kontrolldienstes des Unternehmens (Werkstatt, Standort) die erforderlichen Überprüfungsvorgänge während des Herstellungsprozesses von Produkten oder nach Abschluss einzelner Phasen ihrer Verarbeitung durchführen, können letztere nicht als vollständig hergestellt angesehen werden und unterliegen daher nicht zum Versand an Käufer. Dieser Umstand bestimmt die besondere Rolle der Technischen Kontrolldienste.

Technische Kontrolle- Dies ist eine Überprüfung der Übereinstimmung des Objekts mit den festgelegten technischen Anforderungen, ein integraler und integraler Bestandteil des Produktionsprozesses.

Bis heute wurden eine Vielzahl von Methoden zur Qualitätskontrolle entwickelt, die sich in zwei Gruppen einteilen lassen:

1 Selbstkontrolle oder Selbstkontrolle- Persönliche Überprüfung und Kontrolle durch den Betreiber mit den im Fließschema für den Betrieb festgelegten Methoden sowie mit den bereitgestellten Messmitteln unter Einhaltung der festgelegten Kontrollhäufigkeit.

2 Revision (Untersuchung)– Überprüfung durch den Prüfer, die dem Inhalt der Prozessregelkarte entsprechen muss.

Die Organisation der technischen Kontrolle besteht aus:

a) Design und Implementierung des Qualitätskontrollprozesses;

b) Definition organisatorischer Kontrollformen;

c) bei der Auswahl und Durchführbarkeitsstudie von Kontrollmitteln und -methoden;

d) Gewährleistung des Zusammenwirkens aller Elemente des Produktqualitätskontrollsystems;

Entwickelt in SOAO "Belovezhskie Syry" im Jahr 2005, Technologe - V.S. Danilyuk

1. Allgemeine Bestimmungen.

1.1 Einleitung.

1.1.1 Käse wird aus pasteurisierter Milch hergestellt.

1.1.2 Auf Gerinnungstemperatur abgekühlte, pasteurisierte, normalisierte, gereifte Milch wird in die Vorrichtung zur Herstellung von Käsekörnern eingeführt, wo Calciumchlorid- und Natriumnitratlösungen, Bakterienstarter und eine Lablösung während der Vorbereitung von Gerinnungsmilch zugegeben werden. Das resultierende Gerinnsel wird geschnitten, zerkleinert und verarbeitet, um Quark zu erhalten.

1.1.3 Das fertige Käsekorn wird von der Molke getrennt und gepresst. Nach Abschluss des Pressens und Auspressens der Formen werden die Käseköpfe in die Pökelabteilung geschickt. Nach dem Salzen des Pools und dem Trocknen der Käseköpfe werden sie unter Vakuum in Plastiktüten verpackt, in Behälter umgefüllt und zur Reifekammer transportiert, wo sie in (2-3) Reihen in der Höhe gestapelt werden. Während des Trocknungsprozesses werden bei Bedarf Behälter mit Käse in die Waschabteilung geführt, wo der Käse gewaschen wird. Am Ende der Reifezeit werden die Käse in Versandbehälter verpackt und bis zum Verkauf in einen Lagerraum transportiert.

1.1.4 Das Produkt muss den Anforderungen der Spezifikationen für dieses Produkt entsprechen.

1. Liste und Eigenschaften der bei der Produktion verwendeten Rohstoffe und Materialien.

gekaufte Kuhmilch, nicht niedriger als die erste Klasse, mit einem Gehalt an somatischen Zellen nicht mehr als 500.000 pro 1 cm³, gemäß der Lab-Gärungsprobe, nicht niedriger als Klasse 2, der Gehalt an Sporen der mesophilen anaeroben Laktat-Gärung Bakterien sollten nicht mehr als 10 pro 1 cm³ sein.;

Magermilch und Rahm aus zugekaufter Kuhmilch, die die oben genannten Anforderungen erfüllt;

Bakterienpräparate und Konzentrate für Käse mit niedriger Temperatur der zweiten Erwärmung;

Enzympräparate VNIIMS und andere Milchgerinnungspräparate zur Herstellung von hartem Labkäse mit niedriger Temperatur der zweiten Erhitzung;

essbares Speisesalz nicht unter der ersten Sorte gemahlen, nicht jodiert;

technisches Calciumchlorid, nicht niedriger als der höchste Grad;

Natriumnitrat;

natürliche Lebensmittelfarbstoffe zum Färben von Käsemasse, die vom Gesundheitsministerium der Republik Belarus zur Verwendung zugelassen sind.

2 Beschreibung.

2.1 Allgemeines Schema zur Herstellung von Käse.

Das allgemeine Schema zur Herstellung von Käse umfasst die folgenden Schritte:

Annahme und Qualitätskontrolle von Milch;

Reservierung, Reifung und Normalisierung von Milch;

Reinigen, Pasteurisieren und Kühlen von Milch;

Zubereitung von Milch zum Gerinnen;

Milchgerinnung und Gerinnungsverarbeitung;

Formen, Selbstpressen und Pressen von Käse;

Salzen und Trocknen von Käse;

Verpackung und Reifung von Käse;

Transport und Lagerung von Käse.

Annahme und Qualitätskontrolle von Milch.

2.2.1 Versiegelt gelieferte Milch ist zur Annahme zugelassen. Die Milchannahme besteht in der Mengenbestimmung, Qualitätskontrolle und Sortierung.

2.2.2 Die zur Verarbeitung angelieferte Milch wird über Filter gereinigt und gekühlt.

2.3 Reservierung, Reifung und Normalisierung von Milch.

2.3.1 Die Aufbewahrung der Milch erfolgt bei einer Temperatur von 2 bis 6 °C, nicht später als 24 Stunden nach dem Melken.

2.3.2 Die Milchreifung erfolgt bei einer Temperatur von 8 bis 12°C für 10-14 Stunden.

2.3.3 Milch wird auf Fett standardisiert, um Käse mit einem Fettgehalt in Trockenmasse von 45 % zu erhalten. Der Massenanteil von Fett in der Mischung wird unter Berücksichtigung des optimalen Verhältnisses des Massenanteils von Fett zu dem Massenanteil von Protein eingestellt.

1. Reinigung, Pasteurisierung und Kühlung von Milch.

2.4.1 Fettnormalisierte Milch wird der Heizung und dann dem Separator-Milchreiniger zur Reinigung zugeführt.

2.4.2 Die gereinigte Mischung gelangt in die Nagema-Plattenpasteurisierungsanlage, wo eine mechanische Reinigung und Pasteurisierung bei t = (72-76) ° C mit einer Haltezeit von (20-25) s stattfindet.

2.4.3 Die pasteurisierte Mischung wird auf die Fermentationstemperatur (35–37)°C gekühlt, wonach die Mischung in die Vorrichtung zur Herstellung von Käsebruch eintritt.

2.5 Zubereitung von Milch zum Gerinnen.

2.5.1 Zum Pasteurisieren und Abkühlen auf eine Temperatur von (35–37)°C wird die Mischung mit Annato-Farbstoff versetzt, um dem Käseteig eine hellgelbe Farbe in einer Menge von (0,4–1,5) g pro 100 kg zu verleihen Mischung.

2.5.2 Zur Verbesserung der Milchgerinnung wird eine Calciumchloridlösung in einer Menge von (25 ± 15) g wasserfreiem Salz pro 100 kg der Mischung zugesetzt.

2.5.3 Um die Entwicklung schädlicher gasbildender Mikroflora zu unterdrücken, wird eine Natriumnitratlösung in einer Menge von (20 ± 10) g Salz pro 100 kg der Mischung zugesetzt.

2.5.4 Um die bei der Pasteurisierung von Milch zerstörte nützliche Mikroflora wieder aufzufüllen und die spezifischen Eigenschaften von Käse zu bilden, wird der Mischung eine bakterielle Starterkultur in einer Menge von 0,3 bis 0,5 % zugesetzt.

2.5.5 Milchmischung vor dem Gerinnen muss einen titrierbaren Säuregehalt von nicht mehr als 21 ° T haben.

2.6 Koagulation von Milch und Verarbeitung des Gerinnsels.

2.6.1 Die Gerinnung von Milch erfolgt bei einer Temperatur von (33-37) °C mit einem Milchgerinnungsenzym. Seine Menge wird gemäß den Messwerten des Geräts für die Labmilchprobe eingestellt.

2.6.2 Nach Zugabe aller Hilfsrohstoffe zu der Mischung wird die Milch (5-7) Minuten lang gerührt und dann in Ruhe gelassen, bis sich ein Gerinnsel bildet. Die Dauer der Milchgerinnung beträgt mindestens 30 Minuten.

2.6.3 Das fertige Gerinnsel sollte von normaler Dichte sein und bei der Freisetzung von transparentem Serum scharfe Kanten an der Spaltung ergeben.

2.6.4 Das Schneiden des Klumpens und das Setzen des Korns erfolgt durch mechanische Messer – Rührwerke, deren Geschwindigkeit entsprechend dem erforderlichen Zerkleinerungsgrad des Klumpens reguliert wird.

2.6.5 Bei der Einstellung des Getreides werden (30 ± 10) % der Molke von der verarbeiteten Milchmenge entfernt.

2.6.6 Das Schneiden des Gerinnsels und das Setzen des Korns erfolgt innerhalb von (20 ± 5) Minuten. Körnung (7±2) mm.

2.6.7 Nach dem Abbinden wird das Korn geknetet, bis eine gewisse Elastizität erreicht ist (das Korn wird dichter, elastischer und runder).

2.6.8 Vor dem zweiten Erhitzen dürfen, falls erforderlich, weitere (20 ± 5) % Molke aus der anfänglich zu verarbeitenden Milchmenge entfernt werden.

2.6.9 Im normalen Verlauf des Milchsäureprozesses beträgt die Zunahme des Säuregehalts der Molke vom Zeitpunkt des Schneidens des Gerinnsels bis zum zweiten Erhitzen 1 bis 1,5 °T. Wenn die Entwicklung des Milchsäureprozesses zu intensiv ist, wird empfohlen, der Mischung aus Getreide und Molke zu Beginn des zweiten Erhitzens 5 bis 15% pasteurisiertes Wasser (auf die zu verarbeitende Milchmenge) hinzuzufügen.

2.6.10 Die Temperatur der zweiten Erwärmung wird im Bereich von 38 bis 42 °C eingestellt, die Erwärmungsdauer beträgt je nach Aktivität des Milchsäureprozesses 10 bis 20 Minuten.

2.6.11 15 Minuten vor dem Ende des Knetvorgangs des Käsekorns nach dem zweiten Erhitzen wird ein Teilsalzen des Käsekorns durchgeführt. Der Mischung wird eine Kochsalzlösung in einer Menge von (750 ± 50) g ​​Kochsalz pro 100 kg verarbeiteter Milch zugesetzt. Das Getreide wird zum Salzen (20 ± 5) Minuten geknetet.

2.6.12 Im normalen Verlauf des Milchsäureprozesses sollte der Säuregehalt der Molke am Ende der zweiten Erwärmung 16 ° T nicht überschreiten.

2.6.13 Die Reife des Getreides wird durch seine Elastizität und seinen Klebrigkeitsgrad bestimmt. Wenn es in der Hand zusammengedrückt wird, sollte das Korn zu einem Monolith zusammenkleben, der, wenn es zwischen den Handflächen gerieben wird, in einzelne Körner zerfällt.

2.7 Formen.

2.7.1 Von der Käserei wird das Getreide mit Molke zum Molkeabscheider zu den Innenwänden der Trommeln gepumpt. Molke gelangt in die Löcher der Trommeln und läuft durch die Düsen des Rahmens ab. Das Käsekorn aus dem Separator fällt zunächst auf die Beete und dann in die Käseformen, in denen perforierter Stahl als Drainagematerial dient. Das Käsekorn wird mit einem Verteiltrichter in die Käseformen verteilt. Formen mit Körnung bleiben zum Selbstpressen übrig. Die Dauer des Formprozesses beträgt (15 ± 5) Minuten.

2.8 Selbstpressend.

2.8.1 Mit Käsemasse gefüllte Formen werden 20 bis 40 Minuten zum Selbstpressen aufbewahrt. Am Ende des Selbstpressvorgangs werden die Käse aus den Formen genommen, gewendet und wieder in die Formen gelegt, markiert und zum Pressen zugeführt.

2.9 Pressen.

2.9.1 Wagen mit Käseformen mit vorgeschlossenem Deckel werden in eine Tunnelpresse gerollt. Sie werden so eingebaut, dass der Druck der Platte auf die Mitte der Abdeckung fällt, um ein Verziehen zu verhindern. Der Käse wird (1-3) Stunden mit einem allmählichen Druckanstieg von 10 auf 45 kPa gepresst.

2.9.2 Beim Pressen des Käses wird einmal nachgepresst.

2.9.3 Der Presskäse muss eine gut geschlossene Oberfläche haben. Der optimale Massenanteil an Feuchtigkeit im Käse nach dem Pressen beträgt 44 bis 46%.

2.10 Käse salzen und trocknen .

2.10.1 Käse wird in Salzlake bei einer Temperatur von (10±2)°C für (1-2) Tage gesalzen. Die Salzkonzentration in Sole sollte mindestens 18 % betragen

2.10.2 Nach dem Salzen werden die Käse für (1-2) Tage in einer Salzabteilung oder in einem Käsetrockenschrank bei einer Temperatur von (10±2)°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (80-95)% getrocknet.

2.11 Folienverpackung und Reifung des Käses.

2.11.1 Nach dem Trocknen wird der Käse zur Verringerung der Arbeitskosten für die Pflege sowie zur Verringerung des Schrumpfens während der Reifezeit auf einer Clipper-Maschine unter Vakuum in Polymerfolien verpackt.

2.11.2 Der verpackte Käse wird in eine Reifekammer mit einer Temperatur von (13±2)°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von (75-90)% gebracht.

2.11.3 Während der Reifung muss der Käse (um Verformungen zu vermeiden) 1 bis 2 Mal gewendet werden.

2.11.4 Die Dauer der Käsereifung beträgt 20 Tage.

2.12 Transport und Lagerung von Käse.

2.12.1 Der Transport von Käse muss in Kühllastwagen, Fahrzeugen mit isoliertem Aufbau gemäß den für das entsprechende Transportmittel geltenden Vorschriften der Transportunternehmen für den Transport verderblicher Waren erfolgen.

2.12.2 Die Lagerung von Käse sollte bei einer Temperatur von minus 4 bis 0 °C und relativer Luftfeuchtigkeit (85-90) % oder bei einer Temperatur von (0-8) °C und relativer Luftfeuchtigkeit (80-85 )%. Die garantierte Haltbarkeit des Käses beträgt 30 Tage. Künftig wird die Käsequalität mindestens alle 30 Tage kontrolliert. Basierend auf den Ergebnissen dieser Kontrollen wird über die Möglichkeit einer weiteren Lagerung von Käse entschieden.

2.12.3 Käse muss verpackt in Versandbehältern auf Paletten gestapelt gelagert werden. Zwischen den Stapeln bleibt ein 0,5 m breiter Durchgang. Die Enden der gekennzeichneten Container müssen zum Gang zeigen.

2.12.4 Gemäß dem Schreiben des Gesundheitsministeriums Nr. 15-3 / 92g vom 15.06.04 das Verfallsdatum von Monastyrsky-Käse, hergestellt gemäß TU RB 190268633.006-2001, vakuumverpackt in Beuteln aus mehrschichtiger Schrumpffolie, beträgt 90 Tage in einer ganzen Packung ab Herstellungsdatum bei Lagertemperatur (0-8)°C und relativer Luftfeuchtigkeit (80,0-85,5)%.

2.13 Tabelle des Rohstoffverbrauchs.

	Mischungsverbrauch, t
2.50	12.48
2.55	12.24
2.60	12.00
2.65	11.78
2.70	11.56
2.75	11.35
2.80	11.15
2.85	10.95
2.90	10.76
2.95	10.58
3.00	10.40
3.05	10.23
3.10	10.07
3.15	9.91
3.20	9.75
3.25	9.60
3.30	9.46
3.35	9.32
Tabellenfortsetzung
Massenanteil Fett in der Mischung, %	Mischungsverbrauch, t
3.40	9.18
3.45	9.05
3.50	8.92
3.55	8.97
3.60	8.67
3.65	8.55
3.70	8.43
3.75	8.32
3.80	8.21
3.85	8.11
3.90	8.00
3.95	7.90
4.00	7.80

2.14 Hygienevorschriften.

2.14.1 Die Desinfektion von Geräten wird gemäß den aktuellen Anweisungen für die Desinfektion von Geräten, Inventar und Behältern in Betrieben der Molkereiindustrie in der vorgeschriebenen Weise durchgeführt.

2.14.2 Hygieneanforderungen, mögliche Käsefehler und Maßnahmen zu deren Vorbeugung und Beseitigung sind in der TI RB 100098867.026 „Technologische Grundanweisung zur Herstellung von Lab-Hartkäse“ enthalten. Ein gemeinsamer Teil".

2.15 Sicherheitsanforderungen.

2.15.1 Die bei der Käseherstellung verwendete technologische Ausrüstung muss aus Materialien bestehen, die mit Lebensmittelrohstoffen in Kontakt kommen dürfen und die Sicherheit des Endprodukts gewährleisten.

2.15.2 Die Betriebs- und Sicherheitsvorschriften für Prozessanlagen müssen den Anforderungen und Normen entsprechen, die im technischen Pass für bestimmte Anlagentypen festgelegt sind.

2.15.3 Technologische Produktionsprozesse müssen den Sicherheitsanforderungen von GOST 12.3.002 - 75 "SSBT. Herstellungsprozess. Allgemeine Sicherheitsanforderungen“.

2.15.4 Die verwendete Ausrüstung muss den Anforderungen von GOST 12.2.003 - 91 "SSTB. Produktionsausrüstung. Allgemeine Sicherheitsanforderungen“.

2.15.5 Die Arbeitsbedingungen in den Geschäften müssen den Anforderungen von GOST 12.1.005 - 88 „SSTB. Allgemeine sanitäre und hygienische Anforderungen an die Luft des Arbeitsbereichs“, GOST 12.1.004 – 91 „SSTB. Brandschutz. Allgemeine Anforderungen“, GOST 12.1.010 – 76 „Explosionssicherheit. Allgemeine Anforderungen“, GOST 12.1.008 – 76 „SSTB. biologische Sicherheit. Allgemeine Anforderungen“, GOST 12.1.012 – 90 „SSTB. Vibrationssicherheit. Allgemeine Anforderungen“, GOST 12.1.007 – 76 „SSTB. Gefährliche Substanzen. Klassifizierung und allgemeine Sicherheitsanforderungen“.

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Einführung

Milchprodukte sind Agro-Food-Produkte tierischen Ursprungs, Lieferanten von vollwertigen Nahrungsproteinen, leicht verdaulichen Fetten und Kohlenhydraten, Mineralien, Vitaminen und anderen notwendigen Nahrungsbestandteilen für den menschlichen Körper.

In den letzten zehn Jahren gab es eine Tendenz, die Verarbeitung von Milch zu lagerbeständigen Produkten - Trockenmilchprodukten, Käse - zu verstärken und den Einsatz von Milch bei der Herstellung von Butter zu reduzieren.

Käse ist ein Lebensmittelprodukt, das aus Milch hergestellt wird, indem Proteine ​​gerinnen, der resultierende Proteinklumpen verarbeitet und die Käsemasse anschließend gereift wird. Während der Reifung unterliegen alle Bestandteile der Käsemasse tiefgreifenden Veränderungen, wodurch sich darin Geschmacks- und Aromastoffe anreichern und die für diese Käsesorte charakteristische Textur und Musterung erhalten werden.

Unter den Lebensmitteln nimmt Käse einen der ersten Plätze in Bezug auf den Nähr- und Energiewert ein. Der Nährwert von Käse wird durch seinen hohen Gehalt an Eiweiß, Milchfett sowie Mineralsalzen und Vitaminen in ausgewogenem Verhältnis und in leicht verdaulicher Form bestimmt. 100 g Käse enthalten 20-30 g Eiweiß, 32-33 g Fett, etwa 1 g Kalzium, 0,8 g Phosphor. Käse enthält eine große Menge an freien Aminosäuren, einschließlich aller essentiellen.

Ein wichtiges Merkmal von Käse als Lebensmittelprodukt ist seine lange Lagerfähigkeit. So können schweizerische, sowjetische, holländische und andere mit traditioneller Technologie hergestellte Käse mehrere Monate bei Minusgraden gelagert werden.

Die Käseherstellung basiert auf einem enzymatisch-mikrobiologischen Prozess, dessen Ablauf von den physikalisch-chemischen Eigenschaften der Milch, der Zusammensetzung der Startermikroorganismen, ihrer Fähigkeit, sich in Milch, Quark und Käsemasse zu entwickeln, und den Bedingungen des technologischen Prozesses abhängt.

Die Haltbarkeit von Milchprodukten wird durch den Einsatz neuer Methoden zur Desinfektion von Bakterien verlängert - Bactofung, Auswahl spezieller Arten von Mikroorganismen, Einsatz gentechnischer Methoden und neuer Arten der aseptischen Verpackung.

Durch den Einsatz besonders wertvoller Mikroorganismen (Probiotika) konnten Milchprodukte hergestellt werden, die nach der modernen internationalen Lebensmittelklassifikation als funktionelle Produkte gelten. Dies bedeutet, dass die systematische Anwendung solcher Produkte die Aktivität verschiedener Systeme und Organe des menschlichen Körpers erheblich verbessert.

1. Technologie zur Herstellung von Hartkäse

Reis. 1 - Russische Technologie zur Käsezubereitung

Wichtigste technologische Indikatoren: Der Massenanteil von Fett in der Trockenmasse beträgt nicht weniger als 50%; nach dem Pressen - 43-45, in reifem Käse - 40-42%; die Temperatur der zweiten Erwärmung – 41–43°C; pH nach dem Pressen - 5,2 - 5,3, reifer Käse - 5,25-5,35; Massenanteil von Speisesalz - 1,3-1,8%, Reifezeit - 60 Tage.

Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat im Ultrafiltrationsprozess beträgt der Massenanteil an Feststoffen im Konzentrat 15,5 ± 0,5%, einschließlich Protein - 4,75 ± 0,25%. Der Säuregehalt des Milchkonzentrats vor der Verarbeitung zu Käse sollte nicht mehr als 23 °T betragen.

Pasteurisierte und normalisierte Milch bei Gerinnungstemperatur wird mit einer wässrigen Calciumchloridlösung in einer Menge von 25 ± 15 g wasserfreiem Salz pro 100 kg Milch und einer bakteriellen Starterkultur von mesophilen Milchstreptokokken in einer Menge von 0,5-1,5% versetzt. . Reicht die Geschwindigkeit des Milchsäureprozesses nicht aus, wird zusätzlich der Sauerteig mesophiler Milchsäuresticks der Art L. Plantarum in einer Menge von bis zu 0,2 % zugesetzt.

Vor dem Gerinnen darf der Milch Kalium- oder Natriumnitrat in einer Menge von 20 ± 10 g Salz pro 100 kg Milch zugesetzt werden. Die Milchmischung vor der Gerinnung sollte einen titrierbaren Säuregehalt von 20-21°T haben.

Wenn Käse aus Milchkonzentrat hergestellt wird, wird die Dosis von Calciumchlorid um 6 ± 2 % erhöht, die Dosis von Bakterienstarter und Kalium- oder Natriumnitrit bleibt gleich wie bei der Herstellung von Käse aus einer herkömmlichen Milchmischung.

Die Gerinnungstemperatur von Milch (Milchkonzentrat) wird auf 32-34°C eingestellt.

Die Gerinnung erfolgt unter Einwirkung eines Milchgerinnungsenzyms. Die eingebrachte Enzymmenge sollte die Gerinnung von Milch (Milchkonzentrat) in 30 ± 5 Minuten gewährleisten.

Das Schneiden des Gerinnsels und das Setzen des Getreides wird für 15 ± 5 Minuten durchgeführt. Der Hauptteil des Käsekorns sollte nach dem Abbinden eine Größe von 7 ± 1 mm haben.

Beim Setzen des Getreides werden 30-40% Molke gegossen (aus dem Volumen der verarbeiteten Milch). Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat wird keine Molke gegossen.

Nach dem Abbinden wird das Getreide geknetet, bis eine gewisse Elastizität erreicht ist. Bei normalem Verlauf des Milchsäureprozesses beträgt die Erhöhung des Säuregehalts der Molke vom Zeitpunkt des Schneidens des Gerinnsels bis zum zweiten Erhitzen 1-2°T.

Die Temperatur der zweiten Erwärmung wird im Bereich von 41 bis 43°C eingestellt, die Dauer beträgt 30-40 Minuten. Bei normalem Ablauf des Milchsäureprozesses erhöht sich der Säuregrad der Molke für den gesamten Prozess der Getreideverarbeitung um 3,0 ± 0,1 °T.

Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat gilt ein Anstieg der Molkensäure im Bereich von 1,5-3,5°T als normal.

Wenn die Entwicklung des Milchsäureprozesses zu intensiv ist, werden zu Beginn des zweiten Erhitzens 5-10% pasteurisiertes Wasser hinzugefügt, wobei das Wasser in der Salzlake berücksichtigt wird, die während des Salzens in das Getreide eingebracht wird.

Das zweite Erhitzen wird bei 41–42°C für 30–40 Minuten durchgeführt. Zu diesem Zeitpunkt erreicht der Säuregehalt der Molke 13-14°T.

Nach dem zweiten Erhitzen wird das Kneten 40-50 Minuten lang fortgesetzt, so dass die Verarbeitungsdauer der Käsemasse ab dem Moment des Schneidens 140 Minuten beträgt. Am Ende der Verarbeitung der Quarkmasse erreicht der Säuregehalt der Molke 16-16,5°T.

Vor dem Ende der Getreideverarbeitung werden weitere 40% Molke entfernt, 300-400 g Speisesalz pro 100 kg verarbeiteter Milch hinzugefügt und die Käsemasse 20-25 Minuten unter Rühren gehalten, wobei das Salzen im Getreide sorgt der erforderliche Feuchtigkeitsgehalt der Käsemasse nach dem Pressen. Aus dem Bad wird das Getreide mit der restlichen Molke einem Vibrator zur vollständigen Molkeabscheidung und weiteren Formung zugeführt.

Mit Käsemasse gefüllte Formen werden 55-60 Minuten zum Selbstpressen belassen. Der Käse wird vor dem Pressen etikettiert.

Der Käse wird im Sommer 5-8 Stunden und in den anderen Jahreszeiten 8-10 Stunden mit dem folgenden Druck gepresst. Die ersten 1,5-2 Stunden des Pressens beträgt der Druck 10-15 kPa (0,1-0,15 ruc|cv2) / Dann wird erneut gepresst. Der Druck wird auf 35 kPa erhöht und der Käse weitere 1,5-2 Stunden auf diesem Druck gehalten, nach 2 Stunden erfolgt ein zweites Nachpressen und der Druck wird auf 15-20 kPa (0,15-0,2 ruc | cv2) eingestellt, bis der Ende der Pressung / Der Säuregrad des gepressten Käses sollte pH 5,2-5,3 betragen. Der optimale Massenanteil an Feuchtigkeit im Käse nach dem Pressen beträgt 43-45%.

Der Käse wird in Salzlake bei einer Temperatur von 10-12°C für 2,5-3 Tage gesalzen. Die Konzentration von Natriumchlorid in der Sole sollte 21-22% betragen. Nach dem Salzen werden die Käse 2 bis 3 Tage in einem Salz- oder Spezialraum zum Trocknen bei einer Temperatur von 10-12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90-95% aufbewahrt. Nach dem Trocknen wird der Käse für 18–20 Tage in eine Kammer mit einer Temperatur von 11–12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 75–85 % gelegt.

1.1 Produktkalkulation

Berechnet die Lebensmittelrechnung einer Käserei, die 100 Tonnen Milch pro Tag verarbeitet. Der Fettgehalt in Milch beträgt 3,6 %.

1. 35 % der ursprünglichen Milch werden zur Herstellung von russischem Käse verwendet, d. h. 35.000 kg

Der Proteinanteil in der Milch wird durch die Formel bestimmt:

Bm \u003d A Fm B

Wobei A und B experimentell ermittelte Koeffizienten sind. Je nach Laktationsdauer variiert der Wert von A zwischen 0,35 - 0,45; B \u003d 1,5-2,0 zum Beispiel in der Weidezeit für Kühe der Rasse Jaroslawl A \u003d 0,45; B=1,7.

Bm \u003d 0,45 × 3,6 × 1,7 \u003d 3,32

Um den erforderlichen Fettgehalt in der Trockenmasse von Käse zu gewährleisten, bestimmen wir den Fettgehalt in der Mischung unter Berücksichtigung des Proteingehalts in Milch nach der Formel:

Wobei K ein empirisch ermittelter Koeffizient von 2,07 für Käse mit 50 % Fett ist

X = = 1785 (kg)

Die bei der Trennung erhaltene Sahnemenge wird durch die Formel bestimmt:

XL \u003d H \u003d 181,05 (kg)

Die bei der Separation gewonnene Magermilchmenge ist definiert als die Differenz zwischen der zur Separation geschickten Milchmenge und der nach der Separation gewonnenen Rahmmenge

Ko \u003d 1785-181,05 \u003d 1774 (kg)

Kn.m. \u003d (17500-1774) + 1422,5 \u003d 17148,5 (kg)

Wobei -2845,8 (kg) die Differenz zwischen der Magermilchmenge und der Sahnemenge ist

Gemäß den Normen werden 10,54 kg der Mischung pro 1 kg russischem Käse mit einem Fettgehalt in der Mischung von 3,4 % verzehrt, während der Fettgehalt der Molke auf 0,41 % festgelegt ist.

Die Verbrauchsrate der normalisierten Mischung während der Käseherstellung in Käsereien mit einer Kapazität von 5000 Litern wird um 0,5 % reduziert und beträgt:

P \u003d 10,54- \u003d 10,49 (kg)

Die Menge an gereiftem Käse wird durch die Formel bestimmt:

Kz.s. == 1634,7 (kg)

Anzahl Käseköpfe: 1634,7: 8= 204 (Stk.) 8 - Gewicht eines Käsekopfes (kg)

Ksyv \u003d \u003d 12861,3 (kg)

Die Verbrauchsrate von Hilfsrohstoffen für die Herstellung von russischem Käse

Wobei A die Gesamtmenge des pro Schicht verarbeiteten Hauptrohstoffs ist.

P - Verbrauchsrate von Hilfsstoffen

Aus Salz \u003d 17500 × 0,025 / 100 \u003d 4,4 (kg)

Aus Sauerteig = 17500×1,5 / 100=262,5 (kg)

C Kaliumnitrit \u003d 17500 × 0,020 / 100 \u003d 3,5 (kg)

C-Farbstoff \u003d 17500 × 0,005 / 100 \u003d 0,9 (kg)

Labmagen = 17500x0,03/100=5,25 (kg)

1.2 Auswahl und Berechnung der Ausrüstung

Die Produktivität der Käsereiproduktion beträgt 35.000 kg Milch pro Tag. Werkstatt 2 Schichten à 8 Stunden.

Verteilung der Rohstoffe nach Schichten: 1. Schicht -17.500 kg Milch

2. Schicht - 17500 kg Milch

Um Rohmilch in einer Käserei zu lagern, wählen wir Behälter aus, die für 100 % der täglichen Milchaufnahme ausgelegt sind, dh Behälter mit einem Fassungsvermögen von 25 m3, 2 Tanks sind ausreichend.

Wir berechnen und wählen Geräte unter Berücksichtigung der Rohstoffmasse, der Dauer des Käseproduktionszyklus und der Menge pro Schicht aus.

Die Hauptausstattung der Werkstatt ist die Apparatur zur Herstellung von Käsegetreide.

Laut technischem Pass hat das Gerät eine Kapazität von 10.000 kg Milch, der Umsatz des Geräts pro Schicht beträgt 1,5 Zyklen, die Masse der verarbeiteten Milch beträgt 35.000 kg, für eine Schicht - 17.500 kg.

Die Anzahl der Geräte zur Herstellung von Käsekörnern für eine Schicht beträgt:

17500:1,5:10000=1,2= 2 Einheiten

Wir wählen 2 Geräte V2-OSV-10 mit einer Kapazität von 10.000 kg, komplett mit einer Pumpe G2-OPE für Käsekörner mit einer Kapazität von 25 m3 / h.

Wir bestimmen die Masse der Molke, die aus der Vorrichtung zur Herstellung von Käsekorn entfernt wird (2 mal 30% der Masse der normalisierten Milch)

17178,5 × 0,30 × 2 = 10307,1 (kg)

Um Molke aus dem Käsekornproduktionsgerät zu entfernen, wählen wir selbstansaugende Kreiselpumpen G2-JGL mit einer Kapazität von 25.000 kg / h in einer Menge von 1 Stck. Wir bestimmen die Dauer der Serumentnahme aus dem Gerät auf einmal: 3000:60:2500 = 7 min. Wir akzeptieren 2 Molkeabscheider P3-003 mit einer Kapazität von 12,5 m3/h, um den Fluss der Käseproduktion sicherzustellen. Käsekorn wird von der Vorrichtung zu den Molkeabscheidern durch die G2-OPD-Pumpe mit einer Kapazität von 25 m3/h gefördert, die im Set der Käsekorn-Herstellungsvorrichtung enthalten ist. Das Käsepressen soll auf pneumatischen Tunnelpressen Typ 41131 erfolgen.

Die Anzahl der gleichzeitig gepressten Käseköpfe auf einer Presse beträgt 40. Presszeit: 10-12 Stunden, daher wird eine Schicht benötigt: Die Anzahl der in einer Schicht produzierten Käseköpfe beträgt 204 Stück, dann: 204:40 = 17,4 = 5,1 = 6 (Stk)

Das Selbstpressen erfolgt in Käseformwagen. Für einen Käsesud werden zwei Wagen benötigt (108 Käseköpfe aus einem Sud)

204:108=1.9=2 (Stk)

Wir produzieren das Salzen von Käse in T-547-Containern für 2 Tage. Die Kapazität eines Behälters beträgt 360 kg Käse. Die Anzahl der Behälter, die zum Salzen von Käse benötigt werden, wird durch die Formel bestimmt

Ma - pro Schicht produzierte Käsemasse, kg

Z - die Dauer des Salzens von Käse im Solebecken, Tage

G - Behälterkapazität, kg

N=1634,7×60:360=273 (Stk.)

Bei der Reifung von Käse in der Poviden-Folie wählen wir einen Gerätesatz M6-UAD zum Verpacken von Käse in einer Schrumpffolie mit einer Kapazität von 150-200 Köpfen. Für die Pflege von Käse während der Reifezeit wählen wir einen Gerätesatz B2-OUK mit einer Kapazität von 3000 kg / h. Um einen zweitägigen Bedarf an Starterkultur für die Käseherstellung zu entwickeln, wählen wir zwei Startertanks OZU-600 mit einem Fassungsvermögen von 600 Litern und einen Startertank 03-80 mit einem Fassungsvermögen von 80 Litern aus.

Tabelle 1 – Übersichtstabelle der Geräte und Apparate

Ausrüstung		Produziert.	Veränderliche Kraft
1. Ausrüstung zum Empfangen von Milch
2. Speicherkapazität
3.Pasteurisierungs-Kühleinheit
4. Sahneseparator
5. Vorrichtung zur Herstellung von Käse. Getreide
6. Die Pumpe ist selbstansaugend
7.Molkeabscheider
8.Pneumatische Presse
9.Wagen
10. Aushärtebehälter
11. Verpackungsausrüstung
12. Eine Reihe von Geräten für die Käsepflege
13. Anlasser
14. Anlasser

2. Berechnung der Arbeitskräfte

Die Produktion von Hartkäse soll auf einer durchflussmechanisierten Linie erfolgen, wo die meisten technologischen Modi automatisch durchgeführt werden.

Das Verwaltungs- und Führungspersonal wird gemäß der Personalliste der milchverarbeitenden Betriebe ausgewählt.

Die Milchprobenahme zur Einhaltung von GOST wird vom Labor durchgeführt. Eine Laborantin reicht aus, um Analysen an Rohstoffen durchzuführen.

Rohstofflaborant - 1.

Durchführung von Laboranalysen während des technologischen Prozesses (einschließlich Arbeiten zur Herstellung von Enzymen).

Produktionslaborant -1.

Die Herstellung der Starterkulturen und die Kontrolle obliegt dem Meister und Cheftechnologen.

Arbeiter in der Käserei.

A) Arbeiter in der Herstellung von Käsegetreide.

Die Anlage arbeitet im Automatikmodus, 1 Arbeiter reicht aus, um die laufenden Prozesse zu steuern.

Käse pressen.

Vor dem Pressen muss das Käsekorn in die Formen gelegt werden. Es ist üblich, bei diesen Operationen 3 Arbeiter einzusetzen.

Käse salzen.

2 Arbeiter reichen aus, um Käse zu reifen (gemäß den für Käsereien zugelassenen Produktionsstandards pro Person)

Verpackung von Käse.

Außerdem reichen 2 Arbeiter aus, wenn man sich auf die anerkannten Standards bezieht.

Käsepflege.

Diese technologischen Operationen werden von 2 Arbeitern durchgeführt

Hilfskräfte

2 Arbeiter sind mit Hilfsarbeiten beschäftigt.

Insgesamt: 14 Arbeiter in der Werkstatt

3. BerechnungBereich Produktionswerkstatt

Die Fläche wird durch die spezifischen Flächenstandards in Quadratmetern pro Produktionseinheit bestimmt. Lassen Sie uns die spezifische Flächennorm in Quadratmetern pro Produkteinheit und durch die Kapazität der Werkstatt bestimmen oder ihre Fläche berechnen.

Tabelle 2

Gesamtfläche der Werkstätten: 1318

Beigefügt ist eine Tabelle über die Belastung von Produkten pro 1 m2 Fläche gemäß den festgelegten Standards von VNIIMP, auf deren Grundlage die Berechnungen in der vorherigen Tabelle durchgeführt wurden.

Tisch 3

*Die Kapazität wird in Tonnen Fertigprodukten angegeben

Die Fläche des Beizfachs und der Kammern zum Trocknen und Reifen von Käse wird auf der Grundlage der Dauer der darin enthaltenen Käse, der Verlegemasse des Produkts pro Flächeneinheit und des Sicherheitsfaktors der Fläche für Durchgänge und Durchgänge in diesen Räumlichkeiten berechnet .

Die Geschwindigkeit des Salzens von Käse, ihre Trocknung und Reifung in warmen und kalten Kammern kann aus der folgenden Tabelle Nr. 4 bestimmt werden

Die berechnete Belastung pro 1 m2 Solebecken und Reifekammern ist in Tabelle Nr. 5 angegeben

Der Flächensicherheitsfaktor hängt von der Transportmethode des Käses aus der Käserei ab. Bei Anlieferung von Käse in Containern mit einer Einschienenhängebahn für die oben genannten Räumlichkeiten, K = 5; bei der Anlieferung von Käse mit einem Elektroauto K=6

Tabelle 4

Tabelle 5

Flächennutzungsfaktor für das Stapeln von Käse

Käse: Das Legegewicht des Produkts pro 1 m2 Fläche beträgt 1400 kg, der Koeffizient beträgt 0,75, d.h.

1634,7:1400x0,75=1 (m2)

Gesamte Werkstattfläche: 1320 m2

Hilfsräume werden nicht berechnet, sie werden je nach Art und Kapazität der Anlage auf Bauplätzen bedingt akzeptiert

Tabelle 6

4. Sicherheit der Produktionstätigkeiten

Der Arbeitsschutz und die Gesundheit der Beschäftigten bei der Arbeit ist eine äußerst wichtige sozioökonomische und politische Aufgabe. Die Verbesserung der Arbeitsbedingungen, die Entwicklung und Maßnahmen zur Verringerung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten mit großer sozialer Wirkung führen auch zu wirtschaftlichen Ergebnissen, die sich in einer Verlängerung der Berufstätigkeit der Arbeitnehmer und einer Steigerung der Arbeitsproduktivität ausdrücken.

Der Arbeitsschutz wird am vollständigsten auf der Grundlage neuer Technologien und wissenschaftlicher Organisation der Produktion umgesetzt. Die Verantwortung für die Organisation der Arbeit zum Arbeitsschutz liegt beim Leiter des Unternehmens. Er muss sicherstellen, dass das Unternehmen die Gesetze der Arbeitsbedingungen festlegt, und haftet für Schäden, die den Mitarbeitern während der Arbeit zugefügt werden.

Das verabschiedete neue Gesetz der Kirgisischen Republik „Über Tarifverträge und -vereinbarungen“ grenzt die Pflichten des Arbeitgebers und des Gewerkschaftsausschusses klar ab und bringt die Interessen des Arbeitskollektivs zum Ausdruck.

Maßnahmen zum Umweltschutz

Zum Schutz der Umwelt und der öffentlichen Gesundheit müssen Unternehmen der Milchwirtschaft die Anforderungen an den sanitären Umweltschutz gemäß den folgenden Hauptvorschriften einhalten:

SanPiN „Hygienische Anforderungen zum Schutz der atmosphärischen Luft in besiedelten Gebieten“; SanPiN „Hygienevorschriften und -normen zum Schutz von Oberflächengewässern vor Verschmutzung“; SanPiN "Hygieneregeln und -normen zum Schutz der Küstengewässer der Meere vor Verschmutzung an Orten, an denen die Bevölkerung Wasser verwendet"; Hygienevorschriften "Verfahren zur Anhäufung von Transporten, Neutralisierung und Entsorgung von giftigen Industrieabfällen": und usw.,

Unternehmen sollten Maßnahmen ergreifen, um Umweltbelastungen durch Emissionen von Aerosolen, Gasen in die Atmosphäre, Eindringen von Abscheiderschlamm, Spül- und Waschwasser mit Fetten und Eiweißabfällen, Chemikalienabfällen, Desinfektions- und Reinigungsmitteln usw. in das Abwasser zu verhindern.

Für die Sammlung und Entsorgung von Industrie- und Haushaltsabwässern müssen Unternehmen kanalisiert werden; Die Kanalisation kann an die Kanalisationsnetze der Siedlungen angeschlossen sein oder über ein eigenes System von Kläranlagen verfügen. Bei der Einleitung in Kläranlagen von Siedlungen richten sich die Bedingungen für die Entsorgung von Abwasser nach den "Regeln für die Aufnahme von Industrieabwässern in das Kanalisationssystem von Siedlungen".

Wenn eigene Behandlungsanlagen vorhanden sind, werden die Bedingungen für die Einleitung von behandeltem Abwasser durch die Hygienevorschriften und -normen zum Schutz von Oberflächengewässern vor Verschmutzung und die Hygienevorschriften und -normen zum Schutz der Küstengewässer der Meere vor Verschmutzung in Gewässern bestimmt Nutzung durch die Bevölkerung.

Die Bedingungen für die Einleitung von Abwässern sind unbedingt mit den Stellen und Institutionen der Landesgesundheits- und Seuchenaufsicht im Einzelfall abzustimmen, die Belastung allgemeiner Betriebsabwässer ist nach den „Normen für die technologische Gestaltung von Betrieben der Milchwirtschaft“ zu treffen. .

Abwasser von Unternehmen muss vor der Einleitung in das Kanalisationssystem einer Siedlung einer örtlichen Behandlung unterzogen werden. Methoden und Methoden der Abwasserbehandlung sollten unter Berücksichtigung der örtlichen Bedingungen in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Abwassers festgelegt werden.

Bei epidemiologischem Gefährdungspotential von betrieblichen Abwässern dürfen diese nur nach entsprechender Aufbereitung und Desinfektion bis zu einem Coli-Index von nicht mehr als 1000 und einem Phagen-Index von nicht mehr als 1000 PBE dm3 in Gewässer eingeleitet werden mit. Hygienevorschriften und -normen zum Schutz des Oberflächenwassers vor Verschmutzung. Die Wahl der Desinfektionsverfahren ist mit den Organen und Institutionen der Landesgesundheits- und Seuchenaufsicht abzustimmen,

Aerosolhaltige Abluft muss gefiltert werden, bevor sie in die Atmosphäre abgegeben wird. Die Sammlung fester Abfälle sollte in Metalltanks oder Behältern mit Deckel erfolgen und an dafür vorgesehenen Orten zu einer organisierten Deponie gebracht werden.

Unternehmen, die ein bestimmtes Naturobjekt betreiben, müssen eine systematische Abteilungskontrolle über den Zustand der Umwelt und eine technische Kontrolle über die Effizienz von Abwasserbehandlungsanlagen und Lüftungsfiltern und -anlagen ausüben.

Umweltschutzmaßnahmen sollten von der Verwaltung der Unternehmen zusammen mit den territorialen Zentren der staatlichen sanitären und epidemiologischen Aufsicht auf der Grundlage einer Bestandsaufnahme von Produktionsprozessen und -geräten entwickelt werden, die Quellen von Schadstoffen sind.

Die Verantwortung für die Umsetzung der im Unternehmen entwickelten Umweltschutzmaßnahmen liegt bei der Verwaltung des Unternehmens.

Die staatliche Kontrolle über die Umsetzung von Hygiene- und Antiepidemiemaßnahmen und -plänen von Unternehmen wird von den Organen der staatlichen Gesundheits- und epidemiologischen Aufsicht Russlands, der staatlichen Kontrolle über die Umsetzung von Umweltmaßnahmen und -plänen - Institutionen des Ministeriums für natürliche Ressourcen - durchgeführt der Kirgisischen Republik - in Übereinstimmung mit der "Verordnung über das Zusammenwirken und die Abgrenzung der Aufgaben des Staatlichen Komitees für sanitäre und epidemiologische Überwachung der Kirgisischen Republik und des Ministeriums für natürliche Ressourcen der Kirgisischen Republik, ihrer Organe und Institutionen an Orten."

Sicherheitsmaßnahmen beim Betrieb des Pasteurisierungs- und Kühlaggregats

Überprüfen Sie vor Arbeitsbeginn das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Dichtungen, Erdung, montieren Sie die Installation und spülen Sie sie aus. Wenn das Gerät gestartet wird, arbeiten Sie mit voller Geschwindigkeit. Während des Betriebs müssen Temperaturregime eingehalten werden, das Gerät nicht über seine Passkapazität hinaus überlasten. Öffnen Sie die Dampfventile allmählich, um ein Platzen und Anbrennen zu vermeiden. Wenn die Milchzufuhr stoppt, schalten Sie sofort den Dampf ab, stoppen Sie die Eiswasserzufuhr und schalten Sie die Heißwasserpumpe aus.

Sicherheitsvorkehrungen für den Betrieb von Käsereibädern

Die Antriebe von mechanischen Mischern von Käsereibädern müssen Schutzvorrichtungen und Elektromotoren, Badkörper und Starter müssen eine Schutzerdung haben.

Der Boden in der Nähe des Bades sollte mit einem Holzgitter bedeckt sein. Während des Betriebs des Mischers ist es verboten, die Molke abzulassen, manuell zu mischen, die Wände der Bäder von Gerinnseln zu reinigen und die beweglichen Teile zu berühren.

Sicherheitsvorkehrungen für die Wartung der Käsewaschmaschine

Bei der Wartung der Käsewaschmaschine muss der Körper allmählich mit Wasser gefüllt werden, wobei das Heißwasserventil allmählich geöffnet wird. Vor Arbeitsbeginn prüfen sie das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Schutzvorrichtungen an beweglichen Mechanismen, die Funktionsfähigkeit der Schutzerdung des Elektromotors, das Vorhandensein eines Holzrostes unter den Füßen auf dem Boden am Arbeitsplatz und das Fehlen von Fremdkörpern in der Maschine .

Während des Betriebs der Maschine ist es verboten, die Position der Waschbürsten zu verändern, die Schutzvorrichtungen zu entfernen oder Reparaturen durchzuführen. Arbeiter müssen Schutzkleidung und Sicherheitsschuhe tragen.

Sanitäre und hygienische Anforderungen für Betriebe der Milchindustrie

Einer der Hauptfaktoren, die die Arbeitsfähigkeit und Gesundheit der Arbeitnehmer beeinflussen, ist der Zustand der Luftumgebung am Arbeitsplatz.

Das Mikroklima im Arbeitsbereich beträgt durchschnittlich: Temperatur 15-20°C, Luftfeuchtigkeit 35-70%, Luftgeschwindigkeit 0,1-0,15m/s. MS.

Von herausragender Bedeutung für die Schaffung günstiger Bedingungen für den Arbeitsbereich sind Belüftung und Beleuchtung. Die Lüftung in Unternehmen ist auf den allgemeinen Austausch mit natürlicher und künstlicher Motivation ausgelegt. Tagsüber sind Produktionsanlagen so konzipiert, dass sie von seitlichem Tageslicht beleuchtet werden. Nachts und in den Lagerkammern ist künstliche Beleuchtung vorgesehen.

Abschluss

Technologie zum Kochen von Käse

Dieses Projekt hat eine Käserei mit einer Kapazität von 45.000 kg Milchverarbeitung pro Schicht entwickelt.

Folgende Produktpalette ist in Planung:

Käse "Holländischer Riegel";

Das Projekt sieht fortschrittliche Technologien vor, die eine hohe Arbeitsproduktivität gewährleisten.

Für die Herstellung von Produkten wurden moderne Hochleistungsgeräte, Anlagen und Einheiten ausgewählt, eine komplexe Mechanisierung ist vorgesehen. Das Projekt sieht die Entwicklung von Produkten in Übereinstimmung mit den Hygiene- und Hygienevorschriften gemäß den Anforderungen der Norm vor. All dies gewährleistet die Freigabe hochwertiger Produkte und macht die fertigen Produkte wettbewerbsfähig.

Es werden ressourcen- und energiesparende Technologien bereitgestellt, die für eine Reduzierung der Kosten der hergestellten Produkte sorgen.

Die Herstellung von holländischem Käse belastet die Umwelt kaum.

Die Einführung dieses Projekts in die Produktion ist wirtschaftlich machbar.

Verzeichnis der verwendeten Literatur

1. Z.Kh. Dilanyan, Käseherstellung. 1984

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4. M. S. Sverdlov Arbeitsschutz in der Tierhaltung. 1977

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Merkmale der Phasen der Käseherstellung: Milchbereitung, Dickung, Schneiden und Pressen der Käsemasse, Salzen, Reifen und Prüfen des Käses. Qualitätsanforderungen für Hartkäse, innere und äußere Mängel. Merkmale der Etikettierung und Verpackung.

Zusammenfassung, hinzugefügt am 15.10.2010


Die Geschichte der Entwicklung der Ölförderung. Die Technologie zur Gewinnung von Butter durch Schlagen von Sahne. Verpackung und Verpackung von Öl. Nährwert, Zusammensetzung und Eigenschaften von Käse. Veränderungen der Inhaltsstoffe von Käse während der Reifung. Die Zusammensetzung der Mikroflora von Starterkulturen für Käse.

Vorlesungsreihe, hinzugefügt am 28.05.2014


Anforderungen an die Milchqualität bei der Käseherstellung. Klassifizierung von Käse und Merkmale der Produktion. Merkmale der technologischen Käselinie "Dutch". Berechnung und Auswahl von Ausrüstungen, Hilfsstoffen und Mitteln für die Primärverarbeitung von Milch.

Seminararbeit, hinzugefügt am 08.04.2014


Die ersten Informationen über Käse und Herstellungsversuche. Käseherstellung bei den alten Griechen und Römern. Der erste Schritt in der Käseherstellung. Gewinnung von hartem Labkäse. Ein Käsesortiment mit beschleunigter Reifezeit. Herstellungstechnologie von slawischem Käse.

Zusammenfassung, hinzugefügt am 06.12.2010


Schema zur Zubereitung von Pfannkuchenteig. Technologie der Herstellung von Produkten aus Puddingteig. Geheimnisse der Herstellung von Biskuitrollen. Berechnung von Rohstoffen für die Zubereitung von gebackenen Kuchen. Betriebsregeln und Sicherheitsvorkehrungen beim Arbeiten mit Geräten.

Praxisbericht, hinzugefügt am 12.11.2013


Bekanntschaft mit der Geschichte des Käses, seinen ernährungsphysiologischen und vorbeugenden Eigenschaften. Eigenschaften von Rohstoffen für Milchprodukte und Fertiggerichte. Klassifizierung und Sortiment von Käse. Technologie zur Herstellung von Reisbällchen mit Mozzarella, Muffins, Käsebrot und Suppe.

Seminararbeit, hinzugefügt am 11.12.2014


Entwicklung einer technologischen Linie zur Herstellung von Apfelsaft in Dosen mit physikalischen Methoden der Rohstoffverarbeitung. Produktkalkulation, Auswahl und Berechnung der technologischen Ausstattung. Computermodell technologischer Prozesse.

Seminararbeit, hinzugefügt am 24.03.2011


Allgemeines technologisches Schema der Käseherstellung, Phasen jedes Vorgangs. Klassifizierung und Sortiment von Käse, ihre Sorten, charakteristischen Eigenschaften und Besonderheiten. Methoden der Produktionskontrolle, mögliche Mängel dieses Produkts.

Seminararbeit, hinzugefügt am 25.06.2011


Der Prozess der Herstellung von Hart-, Schnitt- und Weichkäse: Parmesan, Pecorino Romano, Cheddar, Greyerzer, Emmentaler, Edamer, Gouda, Camembert, Brie, Mascarpone, Ricotta, Roquefort, Stilton. Die Verwendung von Labkäse zur Herstellung von Schmelzkäse.

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