"Technologie zur Herstellung von Schmelzkäse und Eigenschaften der technologischen Ausrüstung". Technologische Anleitung zur Herstellung von Monastyrsky-Käse

Technologische Anleitung zur Herstellung von holländischem Käse.

Diese technologische Anweisung ist ein wesentlicher Bestandteil von GOST 52972-2008.

Anwendungsgebiet
1. Diese technologische Anweisung gilt für Käse, die zum direkten Verzehr und zur Weiterverarbeitung bestimmt sind.
2. Diese technologische Anleitung legt Anforderungen an die Qualität und Sicherheit von Produkten, Rohstoffen, Lebensmittelzutaten und Zusatzstoffen sowie Material, Verpackung, Kennzeichnung, Annahmeregeln, Kontrollmethoden, Transport und Lagerung von Milchprodukten fest.

Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen
1. Käse muss gemäß den Anforderungen von GOST R 52972-2008 hergestellt werden.
2. Gemäß den organoleptischen Indikatoren muss das Produkt die in Tabelle 1 angegebenen Anforderungen erfüllen.
3. Hinsichtlich physikalischer und chemischer Parameter muss das Produkt den in Tabelle 2 aufgeführten Anforderungen und Normen entsprechen.
4. Gemäß den mikrobiologischen Indikatoren muss das Produkt die Anforderungen erfüllen, die in den Rechtsvorschriften der Russischen Föderation festgelegt sind und in Tabelle 3 angegeben sind.
5. Der Gehalt an toxischen Elementen, Mykotoxinen, Antibiotika, Pestiziden und Radionukliden im Produkt sollte die zulässigen Werte nicht überschreiten, die den Anforderungen der Rechtsvorschriften der Russischen Föderation entsprechen und in Tabelle 4 angegeben sind.
6. Rohstoffanforderungen

Bei der Herstellung von Produkten müssen die verwendeten Rohstoffe und Lebensmittelprodukte zur Verwendung gemäß den Rechtsakten der Russischen Föderation zugelassen und von Dokumenten begleitet sein, die ihre Sicherheit und Qualität bestätigen.

Zur Herstellung des Produkts müssen folgende Rohstoffe verwendet werden:

Natürliche Kuhmilch ist ein Rohstoff nach GOST R 52054-2003, der höchsten und ersten Klasse, der die folgenden Anforderungen erfüllt: Der Grad der bakteriellen Kontamination nach dem Reduktasetest ist nicht niedriger als Klasse 2, der Labfermentationstest ist es nicht niedriger als Klasse 2, die Anzahl mesophiler aerober und fakultativ anaerober Mikroorganismen - nicht mehr als 1 * 10 6 KBE / cm 3, die Anzahl der Sporen mesophiler anaerober anaerober laktatfermentierender Bakterien in 1 dm 3 - nicht mehr als 2500.

Entrahmte Kuhmilch, die die Anforderungen für Kuhmilch gemäß GOST R 52054 erfüllt, mit einem Säuregehalt von nicht mehr als 19 0 T;

Rohcreme, die die von GOST R 52686 empfohlenen Anforderungen erfüllt.

Funktionelle Inhaltsstoffe:

Bakterielle Starter und Konzentrate von Milchsäurebakterien, die gemäß dem festgelegten Verfahren verwendet werden dürfen, um die Herstellung von Käse zu gewährleisten, der die Anforderungen dieser Norm erfüllt;

Milchgerinnungsenzympräparate tierischen Ursprungs, trocken gemäß GOST R 52688 und anderen tierischen Ursprungs, die zur Verwendung in der vorgeschriebenen Weise zugelassen sind und die Herstellung von Käse gewährleisten, der den Anforderungen dieser Norm entspricht;

Calciumchlorid (E509) zur Verwendung in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie;

Kaliumnitrat (E252) nach GOST 4217;

Natriumnitrat (E251) nach GOST 4168;

Trinkwasser nach GOST R 51232;

Essbares Speisesalz nach GOST R 51574, nicht niedriger als die erste Klasse, gemahlen, nicht jodiert.
Funktionell notwendige Materialien:

Polymermaterialien, mehrschichtige Beutel zum Vakuumverpacken, zum Verpacken unter modifizierter Atmosphäre usw.
Tabelle 1 – Organoleptische Indikatoren

Name	Organoleptische Indikatoren
Name	Aussehen	Geschmack und Geruch	Konsistenz	Zeichnung	Teigfarbe
niederländisch quadriert	Die Kruste ist gleichmäßig, dünn, ohne dicke Unterkrustenschicht, bedeckt mit einem Polymerfilm unter Vakuum	Ausgedrückter Käse mit Schärfe und leichter Säure	Der Teig ist elastisch, an der Biegung leicht spröde, homogen	Auf dem Schnitt hat der Käse ein Muster, das aus runden, ovalen oder eckigen Augen besteht, die gleichmäßig über die Masse verteilt sind.	Von weiß bis hellgelb, gleichmäßig in der Masse

Tabelle 2 – Physikalische und chemische Indikatoren

Tabelle 3 – Zulässige Mengen an Mikroorganismen

Tabelle 4 – Zulässiger Gehalt an potenziell gefährlichen Stoffen

Potenziell gefährliche Stoffe		Zulässige Werte, mg/kg, nicht mehr
Giftige Elemente:	Führen	0,5
	Arsen	0,3
	Cadmium	0,2
	Quecksilber	0,003
Pestizide (bezogen auf Fett):	Hexachlorcyclohexan (α, β, γ - Isomere) DDT und seine Metaboliten	1,25
Radionuklide:	Cäsium-137	50
Radionuklide:	Strontium-90	100

Technologischer Prozess

Der technologische Prozess der Produktherstellung besteht aus folgenden Operationen:

Abnahme, Qualitätskontrolle;

Zubereitung von Milch für die Käseherstellung;

Wärmebehandlung von Milch;

Normalisierung von Milch;

Zubereitung von Milch zum Gerinnen;

Koagulation von Milch;

Quark und Quarkverarbeitung;

Verdünnung des Serums mit Wasser;

Käseformung;

Pressen von Käse;

Käse salzen;

Käsereifung;

Sortieren, Markieren, Verpacken, Transportieren und Lagern von Käse.
3.1 Abnahme, Qualitätskontrolle:

Für die Verarbeitung zu Käse wird Rohmilch gemäß Ziffer 2.6 verwendet.

Rohstoffe werden gemäß der von der Qualitätskontrollabteilung (Labor des Unternehmens) festgelegten Qualität angenommen.

Jede zur Verarbeitung bestimmte Charge Milch wird gründlich gemischt und daraus wird eine Probe entnommen, um Geschmack, Geruch, Säuregehalt, Dichte und Massenanteil an Fett zu bestimmen. Der Massenanteil des Proteins wird mindestens einmal in 10 Tagen bestimmt.
3.2 Milch für die Käseherstellung vorbereiten:

Außerdem wird die Milch aufbewahrt und nicht länger als 24 Stunden bei einer Temperatur von 2 bis 6 0 C gelagert.Die optimale Art der Milchreifung ist das Halten bei einer Temperatur von 10 ± 2, was sich positiv auf die Gerinnung von Milch durch Lab auswirkt. Während der Reifezeit sollte der Anstieg der titrierbaren Milchsäure im Bereich von 0,5 bis 2,0 0 T liegen.
3.3 Wärmebehandlung von Milch:

Die Wärmebehandlung von Milch wird durchgeführt, um für die Käseherstellung technisch schädliche und pathogene Mikroflora, Viren und Bakteriophagen zu zerstören. Die Pasteurisierung wird bei einer Temperatur von 71 ± 1 0 C mit einer Einwirkzeit von 20–25 s durchgeführt. Milch wird unmittelbar vor der Verarbeitung zu Käse pasteurisiert.
3.4 Standardisierung von Milch:

Um einen Standard-n-Massenanteil von Käsefett zu erhalten, muss Milch normalisiert werden, d.h. einen bestimmten Massenanteil an Fett in der Milchmischung festlegen. Der Massenanteil von Fett in der Mischung wird durch die Formel bestimmt:

W cm \u003d Kr * B m,

wo Zh cm - der erforderliche Massenanteil von Fett in der normalisierten Mischung,%;

Kp ist der berechnete Koeffizient;

Bm ist der Massenanteil des Proteins in der Ausgangsmilch, %;

Der berechnete Koeffizient wird empirisch ermittelt.
3.5 Zubereitung von Milch zum Gerinnen

Eine wässrige Calciumchloridlösung wird pasteurisierter normalisierter Milch in einer Menge von 10 bis 40 g wasserfreiem Salz pro 100 g Milch zugesetzt. Die optimale Dosierung von Calciumchlorid wird in Abhängigkeit von den technologischen Eigenschaften unter Berücksichtigung der Messwerte des Geräts für die Labprobe eingestellt. Zur Herstellung einer Calciumchloridlösung wird Wasser mit einer Temperatur von 85 ± 5 0 C in einer Menge von 1,5 dm 3 pro 1 kg Salz verwendet. Vor Gebrauch lässt man die Lösung absetzen, danach sollte sie transparent und farblos sein.

Um die Entwicklung schädlicher gasbildender Mikroflora zu unterdrücken, wird der Milch vor der Gerinnung Kalium- oder Natriumnitrat in Form einer wässrigen Lösung zugesetzt und die Berechnung erfolgt mit 20 g Salz pro 100 g Milch. Die Anwendung in Form von Trockensalz ist zulässig. Dazu wird die erforderliche Salzmenge in einen zwei- bis dreilagigen Mullbeutel gegeben, der unter einem Strom zugeführter Milch an einen Mixer oder an ein Rohr gebunden wird.

Produktionsbakterieller Starter für Käse mit niedriger Temperatur der zweiten Erwärmung (Sauerteig aus mesophilen Milchsäurebakterien) und Produktionsstarter aus thermophilen Milchsäurebazillen (TMP) werden der Vorbereitungsmischung zum Gerinnen zugesetzt und vor Zugabe des Starters gründlich gemischt. Der Starter aus mesophilen Milchstreptokokken wird auf Basis von Konzentraten lyophilisierter Milchsäurebakterien (BK-Uglich-Nr. 4, BK-Uglich-5A, BK-Uglich-S, BK-Uglich-L, Bioantibut) hergestellt. Die Dosis des eingeführten Starters beträgt 0,5 bis 2,5% der Menge der verarbeiteten Milch, die spezifische Starterdosis wird in Abhängigkeit von den technologischen Eigenschaften der Milch bestimmt. Die Temperatur der Milchgerinnung wird im Bereich von 32 bis 34 0 С eingestellt.
3.6 Gerinnen von Milch

Die Menge des Milchgerinnungsmedikaments sollte minimal sein, aber stellen Sie sicher, dass zu einem bestimmten Zeitpunkt (von 25 bis 40 Minuten) ein Gerinnsel erhalten wird.Das Milchgerinnungsmedikament wird in Form einer in 25 ± zubereiteten Lösung in die Milch eingeführt 5 Minuten. Vor dem Gebrauch durch Auflösen der erforderlichen Menge in pasteurisiertem (bei einer Temperatur von nicht weniger als 85 0 C) und auf eine Temperatur von 3-4 0 C abgekühltem Arzneimittel in einer Menge von 2,5 g des Arzneimittels pro 150 ± 5 cm 3 Wasser . Nach Zugabe des Milchgerinnungsmittels wird die Milch 6 ± 1 min intensiv durchmischt. und dann in Ruhe gelassen, bis sich ein Gerinnsel bildet. Die Gerinnungszeit sollte 30 ± 5 Minuten betragen.
3.7 Quark und Quarkverarbeitung

Das fertige Gerinnsel sollte von normaler Dichte sein und scharfe Kanten an der Spaltung ergeben, wobei ein transparentes grünlich-gelbes Serum freigesetzt wird. Der fertige Klumpen wird mit mechanischen Messern, Mischern geschnitten, deren Geschwindigkeit allmählich erhöht wird, und dann wird die Käsekörnung von 6 auf 8 mm eingestellt. Die Dauer des Schneidens und Setzens des Getreides sollte 15 bis 20 Minuten betragen. Der titrierbare Säuregehalt der Molke nach dem Schneiden des Gerinnsels und dem Abbinden des Getreides sollte 12 bis 13 0 T betragen. Nach dem Abbinden des Getreides werden 30 % der Molke aus dem Gesamtvolumen der verarbeiteten Mischung entfernt und das Getreide wird geknetet. Das Getreide wird geknetet, bis eine gewisse Elastizität erreicht ist.

Die Temperatur des zweiten Erhitzens wird abhängig von der Veränderung der Eigenschaften des Quarks während der Verarbeitung im Bereich von 39–41°C eingestellt. Das Erhitzen wird allmählich über 10–15 Minuten durchgeführt. Bei intensiver konstanter Hascherei, ohne dass es zu einer Verklumpung des Getreides kommt. Das Ende des Knetens wird durch seinen physikalischen Zustand bestimmt - Elastizität und Klebrigkeit.
3.8 Verdünnung des Serums mit Wasser

Um die Entwicklung einer zu hohen aktiven Säure im Käse zu verhindern, wird die Molke mit Wasser verdünnt. Die Dosen des zugesetzten Wassers werden durch die Erhöhung des Säuregehalts der Molke bestimmt. Üblicherweise beträgt sie 5 bis 15 % der verarbeiteten Milchmenge, während bei 80 0 C pasteurisiertes Wasser verwendet wird.
3.9 Käseformen

Die Käsebildung erfolgt nach allgemein anerkannter Methode aus der Schicht. Die Schicht wird bei einem Druck von 1 bis 2 kPa für 20 bis 40 Minuten gepresst und dann in Stäbe mit den Größen entsprechenden Formen geschnitten. Käsemasseriegel werden in Vorbereitungsformen gelegt und nach 15-20 Minuten 30 bis 40 Minuten zum Selbstpressen aufbewahrt. Ab Beginn der Selbstpressung wird der Käse aus den perforierten Formen genommen, gewendet, wieder in die Form gelegt, markiert, mit Deckeln abgedeckt und bis zum Ende der Selbstpressung belassen. Das Ende der Pressung wird nicht nur durch die Qualität der Pressung bestimmt, sondern auch durch den Gehalt an aktiver Säure der Käsemasse. Am Ende des Pressvorgangs sollte der pH-Wert der Käsemasse im Bereich von 5,8 bis 5,4 liegen. Der optimale Massenanteil an Feuchtigkeit im Rohmaterial nach dem Pressen sollte 44 bis 45 % betragen.
3.10 Käse salzen

Der Käse wird in Salzlake mit einem Massenanteil an Speisesalz von 18 bis 24% bei einer Temperatur von 8 bis 12 0 C gesalzen, die Salzdauer beträgt 2 bis 5 Tage. Eine frische Lösung wird durch Auflösen von Kochsalz in sauberem Trinkwasser bei einer Temperatur von 80 ± 10 0 C hergestellt. Eine gesättigte Kochsalzlösung wird nach teilweisem Absetzen filtriert, bei einer Temperatur von 80 ± 5 0 C pasteurisiert und auf eine Temperatur abgekühlt von 10 ± 2 0 C und zu einem Pool für Käsesalze geschickt. Nach dem Salzen wird der Käse 2 bis 3 Tage im Salzfach zum Trocknen bei einer Temperatur von 8 bis 12 0 C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90 bis 95 % aufbewahrt.
3.11 Käsereifung

Nach dem Trocknen kommt der Käse in eine Reifekammer mit einer Lufttemperatur von 10 bis 12 0 C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80 bis 90 %. Wenn während der Reifung Schimmel oder Schleim auf dem Käse erscheinen, wird er in warmem Wasser bei einer Temperatur von 30 bis 40 0 ° C gewaschen, getrocknet und dann wieder zur Reifung gebracht. Nach dem Herbeiführen einer ausreichend starken Kruste wird der Käse nach 8–10 Tagen in eine Polymerfolie verpackt. Während des gesamten Reifungsprozesses werden die Köpfe alle 5 ± 2 Tage gewendet. Während der Reifung des Käses wird die Unversehrtheit und Dichtheit der Verpackung überwacht; im Falle einer Verletzung der Schutzbeschichtung und der Entwicklung von Oberflächenmikroflora darunter wird die Beschichtung entfernt, der Käse gewaschen, getrocknet und neu verpackt ein Film. Die Reifezeit beträgt 60 Tage.

Holländischer Käse darf ab einem Alter von mindestens 45 Tagen verkauft werden, wenn er eine Gesamtpunktzahl von mindestens 92 organoleptischen Indikatoren erhalten hat, darunter 40-45 Punkte für Geschmack und Geruch.
3.12 Sortieren

Käse, die die Normreife erreicht haben (die Reifezeit wird ab dem Herstellungsdatum berechnet, das durch die Markierung auf dem Käsekopf angezeigt wird), werden auf Qualität bewertet. Die Sortierung erfolgt auf der Grundlage der Aufzeichnungen in den technologischen Protokollen der Käseherstellung und -reifung nach Aussehen, physikalischen und chemischen Parametern, organoleptischer Bewertung, mit einer Sonde entnommenen Käseproben. Die Ergebnisse der chemischen Analysen und der organoleptischen Bewertung des Käses werden in den Versanddokumenten festgehalten.
3.13 Kennzeichnung

3.13.1 Informationen für den Verbraucher, die den Anforderungen der Gesetzgebung der Russischen Föderation im Bereich des Verbraucherschutzes, der Regulierungsgesetze der Russischen Föderation und GOST R 52686 entsprechen, werden auf dem Käse mit einem Etikett angebracht oder direkt auf der Verpackung angegeben Material.

3.13.2 Jeder Käsekopf wird durch Eindrücken in den Käseteig mit der Kochnummer und dem Herstellungsdatum von Kasein- oder Plastiknummern gekennzeichnet.

3.13.3 Auf dem Beiblatt dürfen Verbraucherinformationen angegeben werden. Das Herstellungsdatum kann auf jede Weise angebracht werden, die einen eindeutigen Hinweis liefert.

3.13.4 Die Etikettierung von Versandbehältern und Sammelverpackungen des Produkts muss gemäß den Anforderungen durchgeführt werden, die in den Rechtsvorschriften der Russischen Föderation festgelegt sind.

3.13.5 Handhabungszeichen "Vor Sonnenlicht schützen", "Temperaturgrenze", "Vor Feuchtigkeit schützen" werden gemäß GOST 14192 angebracht.

3.13.6 Die Kennzeichnung auf dem Versandbehälter erfolgt durch Aufkleben eines typografischen Etiketts oder durch Verwendung einer Schablone, Markierung oder einer anderen Vorrichtung, die eine deutliche Lesbarkeit gewährleistet.
3.14 Verpackung

Verpackungsmaterialien und Versandbehälter, die zum Verpacken von Käse verwendet werden, müssen den Anforderungen der Dokumente entsprechen, in Übereinstimmung mit denen sie hergestellt werden, den Anforderungen, die in den Rechtsakten der Russischen Föderation festgelegt sind, und die Wahrung der Qualität und Sicherheit des Käses während seiner Herstellung gewährleisten Transport, Lagerung und Verkauf.

Käse wird in Kartons aus Wellpappe gemäß GOST 13511, GOST 3513 gelegt, Kartons aus Behältern, flacher, geklebter Karton gemäß GOST 13515, Kartonklappen werden mit Klebeband auf Papierbasis gemäß GOST 18251 oder Polyethylenband verklebt mit einer Klebeschicht gemäß GOST 20477. Jede Schachtel enthält Käse einer Charge, ein Herstellungsdatum und eine Kochnummer. Das Bruttogewicht einer Transportverpackung sollte 20 kg nicht überschreiten.

Grenzen der zulässigen negativen Abweichungen des Nettogewichts vom Nennnettogewicht - GOST 8.579.

Produktionskontrolle
1. Die Fertigungskontrolle erfolgt gemäß der metrologischen Begleitkarte (Anhang B).
2. Alle Daten über die Herstellung von Speiseeis werden im Protokoll der technologischen Kontrolle gemäß dem beigefügten Formular (Anhang A) aufgezeichnet.
3. Die Qualitätskontrolle des fertigen Produkts erfolgt nach physikalisch-chemischen, mikrobiologischen und organoleptischen Parametern.

Transport und Lagerung
1. Der Transport des Produkts muss durch Spezialtransporte gemäß den für diese Transportart geltenden Vorschriften für den Transport verderblicher Waren erfolgen.
2. Das Produkt muss bei Temperaturen von minus 4 bis 0,0 С und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 85 % bis einschließlich 90 % oder bei Temperaturen von 0 bis 6 0 С und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80 % bis einschließlich 85 % gelagert werden.
3. Die Lagerung von Käse zusammen mit anderen Lebensmitteln mit spezifischen Gerüchen ist nicht gestattet.
4. Die Haltbarkeit von Käse beträgt 30 Tage.

Wasch- und Desinfektionsgeräte
1. Die Verarbeitungsweise, Arten von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln sowie deren Dosierungen erfolgen gemäß der „Anleitung zur Desinfektion von Inventareinrichtungen und Behältern in Betrieben der Molkerei“. Es dürfen zertifizierte importierte Reinigungs- und Desinfektionsmittel verwendet werden.
2. Ausrüstung und Inventar für die Herstellung des Produkts müssen aus Materialien bestehen, die leicht gewaschen und gereinigt werden können. Das Material sollte keine Substanzen enthalten, die passieren und ihm schädliche Eigenschaften verleihen oder seine Farbe, seinen Geruch oder seinen Geschmack verändern können.
3. Geräte, Inventar und Produktionsanlagen sind stets sauber zu halten. Die Herstellung von Wasch- und Desinfektionslösungen, das Waschen und Desinfizieren von Geräten sowie Betriebsstätten sind gemäß der „Anweisung zur Desinfektion von Geräten, Inventar und Behältern in Betrieben der Milchindustrie“ durchzuführen.

Anhang A - Diagramm
Anhang B

Karte der metrologischen Unterstützung des technologischen Prozesses, der Qualitätskontrolle und der Menge der Rohstoffe, Grundstoffe und Endprodukte bei der Herstellung von holländischem Käse.

Nr. p.p.	Name der TP-Stufe, gesteuerter Parameter (Indikator) und Maßeinheit	Normalisierter Wert eines Parameters (Indikator) mit einer akzeptablen technologischen Abweichung	ND regelt die technologische Abweichung und die TP-Stufe	MVI, IIS, Messgeräte		PDP, MVI, Messgeräte, IMS, Genauigkeitsklasse		Periodizität der Kontrolle, Form der Registrierung, Bedingungen der Informationsspeicherung
Nr. p.p.			ND regelt die technologische Abweichung und die TP-Stufe	Technologische Kontrolle	Laborkontrolle	Technologische Kontrolle	Laborkontrolle
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.
1.1	Geschmack, Farbe, Geruch		GOST 52054-2003		Organoleptische Methode			Täglich, jede Party
1.2	Temperatur, 0 С, nicht höher	10	Dasselbe		Methode und Ausrüstung nach GOST 26754-85		±1	Täglich, jede Party
1.3	Säure, 0 T	16 bis 19	Dasselbe		Methode und Ausrüstung nach GOST 3624-92. Bürette Kl.2 mit c.d. 0,1 cm 3 nach GOST 29251-91		±0,1	Aus jedem Tank, Flasche
1.4	Massenanteil Fett, %	3,0 bis 5,0	Dasselbe		. Butyrometer 1-6 nach GOST 23094-78 E			Täglich, jede Party
1.5	Dichte, kg/m 3 , nicht weniger als	1027	GOST 52054-2003		Methode und Ausrüstung nach GOST 3625-84. Aräometer für Milch nach GOST 18481-81 E		±0,1	Täglich, jede Party
1,6	Reinheitsgrad, Gruppe nicht niedriger	1	Dasselbe		Methode zur Bestimmung der Reinheit nach GOST 8218-89		±1,0	Täglich, jede Party
1.7	Reduktasetest, Klasse nicht niedriger	1	Dasselbe		Methode, Gerät und Reagenzien nach GOST 9225-84			1 Mal in 10 Tagen
1.8	Die Anzahl der Sporen mesophiler anaerober laktatfermentierender Bakterien in 1 cm 3 nicht mehr	13	Dasselbe		Methode, Gerät und Reagenzien nach GOST 25102-90			1 Mal in 10 Tagen
1.9	Beimischung von abnormaler Milch in der kombinierten, die Anzahl der somatischen Zellen in 1 cm 3, tausend Stück, nicht mehr	500	GOST 52054-2003		Methode, Gerät und Reagenzien nach GOST 23453-90		±100	1 Mal in 10 Tagen
1.10	Vorhandensein von hemmenden Substanzen	Abwesend	GOST 52054-2003		Methode, Ausrüstung und Reagenzien nach GOST			Dasselbe
1.11	Volumen, m3			Transportmaße der Kapazität nach GOST 9218-86 E		±0,1 %		Jede Charge
1.12	Gewicht (kg			Waagen für statistisches Wiegen vgl. Klasse Genauigkeit mit UEG: 250 kg, 400 kg, 500 kg nach GOST 29329-92		±0,25; ±0,40; ±0,50		Dasselbe
2.	Milch zum Gerinnen zubereiten
2.1	Pasteurisierungstemperatur	70 bis 76	Echtes TI	Selbstaufzeichnende Brücke 0,5 s CI von 0 bis 100 0 С gemäß GOST 28498-90		±0,5	±1,0	Jede Charge
2.2	Haltezeit, s	20 bis 25	Echtes TI	Halter komplett mit Pasteurisierungs-Kühleinheit				Magazin Technik
2.3	Massenanteil von Fett in der normalisierten Mischung, %	1,30 bis 1,90; von 2,40 bis 3,45; von 2,95 bis 3,95	Real TI, Sammlung von TI		Methode und Ausrüstung nach GOST 5867-90, Butyrometer 1-6 nach GOST 23094-78 E		±0,5	Dasselbe
2.4	Gerinnungstemperatur	32 bis 34	Echtes TI	Selbstaufzeichnende Brücke 0,5 s CI von 0 bis 100 0 С gemäß GOST 7164-78 oder importiertem Äquivalent			±0,5	Dasselbe
2.5	Einführung von Kalium- oder Natriumnitrat, g/100 kg Milch	10 bis 30	Dasselbe	Waagen für statisches Wiegen typ. Kl. Genauigkeit mit LEL 10 kg nach GOST 29329-92		±0,05		Dasselbe
2.6	Einführung von Calciumchlorid, g/100 kg Milch	10 bis 40	Real TI, Sammlung von TI	Technologische Messgeräte, die nach dem festgelegten Verfahren zertifiziert sind		±0,1 %		Dasselbe
2.7	Einstiegsanwendung: PB-SMS, % TMP, %	002 bis 1,2; von 0,03 bis 0,08	Echtes TI	Automatische Dosierpumpen oder Messbehälter, die in der vorgeschriebenen Weise zertifiziert sind		±0,1 %		Dasselbe
2.8	Einführung von Milchgerinnungsenzym, g/100 kg	2,0 bis 2,5	Dasselbe	Dieselbe oder Laborwaage 4 Zellen. präzise Mit NPV 200 nach GOST 24104-88E		±2,5		Dasselbe
3.	Quark und Quarkverarbeitung
3.1	Dauer, min.: Gerinnung Gesamtbearbeitung, min.	25 bis 35 Bis zu 150min.	Dasselbe			±20 s/Tag		Dasselbe
3.2	Titrierbarer Säuregehalt des Serums, 0 T	12,0 bis 14,5	Dasselbe		Methode und Gerät nach GOST 3624-92, Klasse Buret. 2 mit CD 0,1 cm 3 nach GOST 29251-91		±0,1	Dasselbe
3.3	Temperatur der zweiten Heizung, 0 С	38,0 bis 47,0	Echtes TI	Flüssigkeitsthermometer (ohne Quecksilber) mit CI von 0 bis 100 0 С gemäß GOST 28498-90		±1		Jedes Gebräu
3.4	Eingeführte Wassertemperatur, 0 С	40,0 bis 45,0	Dasselbe	Dasselbe		±1		Dasselbe
3.5	Zugabe von Speisesalz „Extra“, g pro 1000 kg Milch	50 bis 300	Dasselbe	Geeichte automatische Dosierpumpen oder statische Waagen vgl. Klasse Genauigkeit mit LEL 50 kg nach GOST 29329-92		±0,05		Dasselbe
4	Formen, selbstpressen und pressen
4.1	Formationsdauer, min	20 bis 40	Dasselbe	Mechanische Uhr mit Signaleinrichtung nach GOST 3145-84 E		±20 s/Tag		Dasselbe
4.2	Dauer der Selbstpressung, min.	30 bis 40	Echtes TI	Mechanische Uhr mit Signaleinrichtung nach GOST 3145-84 E		±20 s/Tag		Jedes Gebräu
4.3	Dauer des Pressens, Stunde	0,5 bis 2,0	Dasselbe	Dasselbe		±20 s/Tag		Dasselbe
4.4	Druck, kPa, während der Formung des Pressens	1,0 bis 2,0; 10,0 bis 35,0	Dasselbe	Manometer mit VPI 0,06 MPa gemäß GOST 2405-88		Kl. 1.5		Während des Formvorgangs Pressen
5	Käse nach dem Pressen
5.1	Aktive Säure, Einheiten pH-Wert	5,8 bis 5,4	Dasselbe				±0,04	Jedes Gebräu
5.2		Von 51,0 bis 51,5; von 46,0 bis 46,5; vom 31.0 bis 31.5	Real TI, Sammlung von TI		Verfahren und Gerät nach GOST 26781-85 (wie auf Milch angewendet)		±0,05	Dasselbe
5.3	Feuchtigkeitsgehalt, %	43,0 bis 45,0; von 52,0 bis 53,0	Echtes TI		Methode und Ausrüstung nach GOST 5867-90		±0,5	Dasselbe
5.4	Gewicht des Käsekopfes nach dem Pressen, kg	0,4 bis 18,0	Echtes TI			±0,05		Jedes Gebräu
6	Botschafter
6.1	Soletemperatur, 0 C	8 bis 12	Dasselbe	Flüssigkeitsthermometer (ohne Quecksilber) mit CI von 0 bis 100 0 С gemäß GOST 28498-90		±1,0		täglich
6.2	Massenanteil Kochsalz in Sole, %; Soledichte bei 20 0 C, kg / m 3	18 bis 24, 1132 bis 1180	Dasselbe	Aräometer nach GOST 18481-81E mit CI von 110 bis 1200		±1,0		1 Mal in 10 Tagen
6.3	Salzdauer, Tage	1,0 bis 4,0	Dasselbe	Mechanische Uhr mit Signalgerät nach GOST 3145-84E		±20 s/Tag		Jedes Gebräu
7	Reifung
7.1	Reifetemperatur, 0 С	8 bis 12	Dasselbe	Flüssigkeitsthermometer (ohne Quecksilber) mit CI von 0 bis 100 0 С gemäß GOST 28498-90, Steuersysteme für industrielle Klimaanlagen		±1,0		Täglich
7.2		80 bis 90	Echtes TI					Täglich
7.3	Reifedauer, Tage	60	Dasselbe					Jede Charge
8	fertiges Produkt						±0,5
8.1	Geschmack, Farbe, Textur, Muster		GOST 52686-2006		Organoleptische Methode			Jedes Gebräu
8.2	Massenanteil Fett in Trockenmasse, %	45±1,6	Dasselbe		Methode und Ausrüstung nach GOST 5867-90		±0,5	Dasselbe
8.3	Massenanteil Feuchtigkeit, %, nicht mehr	44,0	Dasselbe		Methode und Ausrüstung nach GOST 3626-73		±0,5	Dasselbe
8.4	Massenanteil Kochsalz, %, nicht mehr	1,5 bis 3,0	Dasselbe		Methode und Ausrüstung nach GOST 3627-81		±0,2	Dasselbe
8.5	Aktive Säure, Einheiten pH-Wert	5.25 bis 5.45	Echtes TI		Methoden und Ausrüstung nach GOST 26781-85 (wie auf Milch angewendet)		±0,04	Dasselbe
8.6	Gewicht des fertigen Produktkopfes, kg	0,4 bis 18,0	GOST 52972-2008		Waagen zum statischen Wiegen von Tonnen mit LEL bis 50 kg gemäß GOST 29329-92		±0,05	Jedes Gebräu
9	Käseaufbewahrung
9.1	Lagertemperatur, 0 С	Von -4 bis +6	Dasselbe	Flüssigkeitsthermometer (ohne Quecksilber) mit CI von -20 bis +100 0 С gemäß GOST 28498-90, automatische Steuerungssysteme für industrielle Klimaanlagen		±1,0		Während der gesamten Lagerdauer
9.2	Relative Luftfeuchtigkeit, %	80 bis 90	GOST 52972-2008	Hygrometer mit CI von 0 bis 100 %, automatische Regelsysteme für industrielle Klimaanlagen				Während der gesamten Lagerdauer

Die Milchwirtschaft ist einer der wichtigsten Zweige des agroindustriellen Komplexes zur Versorgung der Bevölkerung mit Nahrungsmitteln. Es ist ein weit verzweigtes Netzwerk von verarbeitenden Betrieben und umfasst die wichtigsten Industrien: Vollmilcherzeugung, Butterherstellung, Käseherstellung, Herstellung von Kondens- und Trockenmilchprodukten in Dosen, Speiseeis, Herstellung von Babynahrung, Vollmilchersatz für junge Nutztiere . Jeder der Teilbereiche hat seine eigenen Besonderheiten.

Auf der Grundlage der weltweiten Erfahrungen ist geplant, die Fleisch- und Milchverarbeitungsindustrie auf ein qualitativ neues Niveau zu bringen, das die Erneuerung des Volumens der produzierten Produkte, die Verbesserung ihrer Qualität, eine deutliche Erweiterung des Sortiments und gewährleistet Verarbeitungstiefe der Rohstoffe. Um die gestellten Aufgaben zu lösen, müssen Fleischverarbeitungsbetriebe und Molkereien technisch umgerüstet und das technologische Niveau der Ausrüstung in Verarbeitungsbetrieben mit geringer Kapazität erheblich verbessert werden.

Bis heute ist der Zustand der Milchindustrie durch das Funktionieren von Unternehmen gekennzeichnet, die 3 bis 500 Tonnen Milch pro Schicht verarbeiten.

Die industrielle Verarbeitung von Milch ist ein komplexes Geflecht zusammenhängender chemischer, physikalisch-chemischer, mikrobiologischer, biochemischer, biotechnischer, thermophysikalischer und anderer spezifischer technologischer Prozesse.

Bei der Herstellung von Trinkmilch und fermentierten Milchprodukten werden alle Milchbestandteile verwendet. Die Herstellung von Sahne, Sauerrahm, Sauermilchkäse, Butter, Käse basiert auf der Verarbeitung einzelner Milchbestandteile. Die Herstellung von Dosenmilch ist mit der Konservierung aller Milchfeststoffe verbunden, nachdem ihr Feuchtigkeit entzogen wurde.

Der Betrieb der Molkereiindustrie ist mit modernen Verarbeitungsanlagen ausgestattet. Die rationale Nutzung technologischer Geräte erfordert eine gründliche Kenntnis ihrer Eigenschaften. Gleichzeitig ist es wichtig, den ernährungsphysiologischen und biologischen Wert der Rohstoffkomponenten in den hergestellten Milchprodukten so weit wie möglich zu erhalten.

Gleichzeitig wird die technische Umrüstung von Unternehmen durchgeführt, neue technologische Linien und bestimmte Arten von Ausrüstungen mit unterschiedlichen Kapazitäten, verschiedene Kategorien von Mechanisierung und Automatisierung werden installiert.

Technologische Prozesse zur Herstellung von Milchprodukten bestehen aus separaten technologischen Operationen, die auf verschiedenen Maschinen und Geräten durchgeführt werden, die in technologischen Linien vervollständigt werden.

In den Unternehmen der Molkereiindustrie werden viele typische technologische Vorgänge - Milchannahme, Reinigung, Wärmebehandlung - mit der gleichen Art von technologischer Ausrüstung für verschiedene Produktionsarten durchgeführt.

Die Ukraine hat eine der weltweit besten Bedingungen für die Produktion von Milch und Milchprodukten, aber das Problem der Marktsättigung mit ihnen wurde auch in den begleitenden Jahren für die Entwicklung der Milchindustrie nicht vollständig gelöst.

Beschreibung des technologischen Schemas

Die Schmelzkäseherstellung entstand Anfang des 20. Jahrhunderts in der Schweiz. Die Entwicklung des internationalen Handels erforderte die Schaffung eines Produkts mit langer Haltbarkeit. Eine Lösung für dieses Problem wurde gefunden. Bei der Zugabe von Schmelzsalzen zur Masse von Labkäsen, die durch Auflösen von Eiweiß und Emulgieren von Fett zum Schmelzen der Käsemasse beitragen.

Schmelzkäse ist lagerstabil und eignet sich besonders gut für heiße Klimazonen. Derzeit beträgt der Anteil von Schmelzkäse in der Weltkäseindustrie 10 bis 15 % für Industrieländer (in Russland nach verschiedenen Schätzungen 30-40 %).

Das Schmelzkäsesortiment heimischer Betriebe umfasst mehr als 100 Artikel. Käse wird in verschiedenen Fettgehalten, mit und ohne Käsemasse, mit verschiedenen Füllstoffen (Gemüse, Gewürze, Fleisch und Meeresfrüchte) hergestellt.

Als Rohstoffe für die Herstellung von Schmelzkäse werden verwendet: Milch, Kondens- und Trockenmilch, verschiedene Lab- und Sauermilchkäse, Hüttenkäse, Butter und andere Bestandteile tierischen und pflanzlichen Ursprungs; eine große Auswahl an Gewürzen, Aroma- und Geschmackskomponenten, biologisch aktiven Zusatzstoffen usw.

Schmelzkäse ist ein nahrhaftes Milchprodukt, dessen Wert auf der hohen Protein- und Fettkonzentration, dem Vorhandensein essentieller Aminosäuren, ihrem guten Gleichgewicht sowie Vitaminen, Kalzium- und Phosphorsalzen beruht, die für den Normalzustand unerlässlich sind Funktionsweise des menschlichen Körpers. Schmelzkäse werden aus verschiedenen Labkäsen, Schmelzkäsen, Hüttenkäse, Kuhbutter und anderen Milchprodukten unter Verwendung verschiedener Füllstoffe und Gewürze hergestellt. Das Schmelzen der Käsemasse wird durch Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 75-95 ° C unter Verwendung von Schmelzsalzen erreicht. Je nach Produktionstechnologie und chemischer Zusammensetzung werden Schmelzkäse in verschiedene Gruppen eingeteilt: Stückkäse, Wurst, Streichkäse, Süßkäse, Dosenkäse.

1. Klobig.

Hergestellt aus Labkäse (50-70%) unter Zusatz anderer Milchprodukte. Der Geschmack dieser Käsesorten ist ausgesprochen käsig. Konsistenz lamellar, leicht elastisch. Käse lässt sich gut in Scheiben schneiden. Käse werden in Briketts von 30, 62,5 und 100 g hergestellt.

2. Würste.

Es wird auf der Basis von fettarmem Käse unter Zusatz verschiedener Arten von Labkäse und Milchprodukten (Hüttenkäse, Butter, Milchpulver, Kondens- und Trockenmolke usw.) hergestellt. Der Geschmack von Käse entsteht durch Räuchern und zugesetzte Füllstoffe (Kreuzkümmel, Pfeffer). Die Konsistenz ist mittelfest, leicht elastisch. Der Käse lässt sich leicht mit einem Messer in Scheiben schneiden. Schmelzkäse werden in Form von Laiben mit einem Durchmesser von 6-8 cm und einem Gewicht von bis zu 3 kg verpackt.

3. Pastös.

Käse dieser Gruppe zeichnen sich durch einen hohen Fettgehalt und einen ausgeprägten Käse- oder Füllgeschmack aus. Die meisten Käsesorten werden in Styroporschachteln und -bechern mit einem Nettogewicht von 100-200 g verpackt, einige Sorten können in Folienbriketts verpackt werden.

4. Süß.

5. Bei der Herstellung dieser Käse werden Rübenzucker und Füllstoffe (Honig, Nüsse, Kakao, Leder, Frucht- und Beerenessenzen, Chicorée, Sirupe, Säfte usw.) hinzugefügt, die dem Käse einen besonderen Geschmack und Geruch verleihen. Die Konsistenz von Süßkäse reicht von stückig bis pastös. Süßkäse wird hauptsächlich in Folie verpackt, einige Sorten - in Styroporbechern und -schachteln.

Schmelzkäse hat keine Rinde. Die Verpackung dient als Hauptschutz und steht in direktem Kontakt mit dem Käse, daher sollte sie keine schädlichen Verunreinigungen enthalten und nicht mit den Bestandteilen des Produkts reagieren.

Schmelzkäse-Produktionstechnologie im Werk UMTI-SI.

Das Rohmaterial wird in den Installationskessel geladen, wo das Mahlen und Schmelzen der Käsemasse stattfindet. Das Schmelzen erfolgt unter ständigem Rühren mit einem speziellen Rührer, der die Bildung von Anhaftungen an den Wänden verhindert. Die verfügbare Option „Live Steam Injection“ reduziert die Verarbeitungszeit, und das Vakuumieren ermöglicht es Ihnen, ein qualitativ hochwertiges Produkt ohne Luftblasen im Endprodukt zu erhalten.

Die fertige Schmelzkäsemasse wird in Verbraucherverpackungen verpackt. Zur Gewinnung von Wurstkäse wird in Form von Laiben verpackter Käse nach dem Abkühlen in spezielle Räucherkammern gegeben oder mit einem Räuchergerät hergestellt.

Die Einfachheit der Produktion, die relative Billigkeit der Komponenten, die unbegrenzte Manipulation der Rohstoffkombinationen, die Transportfähigkeit und viele andere Vorteile machen die Organisation der Schmelzkäseproduktion zu einem vielversprechenden Ereignis.

Die Rohstoffe für die Herstellung von Schmelzkäse sind: Naturkäse mit diversen optischen Mängeln, Magerkäse, Käsemasse zum Schmelzen, Fette, Butter, Rahm, Hüttenkäse, Milchpulver, SOM, verschiedene Aromen, Schmelzsalze und vieles mehr .

PRODUKTIONSTECHNOLOGIE

1. Auswahl der Rohstoffe und Aromen.

2. Aufbereitung und Verarbeitung von Roh- und Füllstoffen. Der Käse wird von der Folie befreit, ggf. von Paraffin gereinigt, in Bädern, in Molke getränkt. Auf Siebmaschinen werden Schüttgüter gesiebt.

3. Zerkleinerung von Rohstoffen. Das Schleifen erfolgt auf Schneidemaschinen, Schleifmaschinen, Kreiseln oder Walzen. Die Käsemasse wird schonend gemahlen.

4. Zusammenstellung von Mischungen. Die rezepturgemäßen Komponenten werden in einen Behälter gegeben, mit Schmelzsalz versetzt und gründlich vermischt. Der Zweck des Vorgangs besteht darin, Käse mit einem typischen Geschmack, Geruch und einer typischen Textur zu erhalten; Gewährleistung des erforderlichen Feststoff- und Feuchtigkeitsgehalts; schaffen Bedingungen für ein besseres Schmelzen der Käsemasse bei einem minimalen Verbrauch an Schmelzsalzen.

5. Auswahl und Einführung von Schmelzsalzen. Schmelzsalze verleihen Proteinen Hydrophilie, was wiederum die Trennung von Fraktionen während des Schmelzens verhindert. Als Schmelzsalze werden ein- und zweifach substituierte Kalium- und Natriumsalze von Phosphor-, Zitronen- und anderen Säuren in einer Menge von 2 bis 4 % verwendet. Nach Zugabe von Schmelzsalzen wird die Käsemasse in Hackfleischmischern gemischt.

6. Reifung der Käsemasse. Es wird 30-120 Minuten (manchmal bis zu 3 Stunden) durchgeführt, um Salze besser in die Käsemasse einzudringen und vollständig mit Proteinen zu interagieren. Die Reifung beschleunigt das Schmelzen, spart Schmelzsalze und ergibt ein Produkt mit guter Konsistenz.

7. Schmelzen der Käsemasse. Die Käsemasse wird in Schmelzkessel gegeben, die mit einem Dampfmantel und einem Antriebsmischer ausgestattet sind. Einige Kesselkonstruktionen sehen einen hermetisch verschlossenen Deckel vor, das Schmelzen erfolgt unter Vakuum, wodurch Luft und unerwünschte Aromen aus der Käsemasse entfernt werden. Um schädliche Mikroflora zu zerstören und die Haltbarkeit des Produkts zu verlängern, wird das Schmelzen bei hohen Temperaturen (80-90 ° C und darüber) oder unter Vakuum (was vorzuziehen ist) bei einer Temperatur von 75-90 ° C für 10 durchgeführt -20 Minuten unter kräftigem Rühren, was für die Bildung von Konsistenzkäse sehr wichtig ist.

8. Verpackung, Kühlung, Verpackung, Etikettierung, Verkauf. Die Masse wird heiß bei 60-75°C auf Füll- und Verschließmaschinen verschiedenster Bauart in Folie, Folie, Becher und andere Materialien verpackt. Das Produkt wird in Räumen mit t 8-10оС oder auf Tunnelkühlmaschinen gekühlt. Lagern Sie das Produkt bei einer Temperatur von 6-10°C.

Technik der Schmelzkäseherstellung auf klassische Weise.

Der Käse wird geschält, in Stücke geschnitten und dann auf Kreiseln und Walzen verarbeitet. Nach dem Hinzufügen von Schmelzsalzen und allen Gewürzen wird die zerkleinerte Mischung zum Quellen des Proteins aufbewahrt und dann in Vakuumkesseln geschmolzen. Das Schmelzen des Käses, begleitet vom Erweichen und dem Erwerb einer flüssigen Masse, kann als eine Art Pasteurisierung des Produkts angesehen werden.

Zusätzlich werden einige Schmelzkäsesorten homogenisiert, um die Konsistenz des Produkts zu verbessern. Die fertige Schmelzkäsemasse wird in Verbraucherverpackungen verpackt. Zur Gewinnung von Wurstkäse wird der in Form von Laiben verpackte Käse nach dem Abkühlen in spezielle Räucherkammern gegeben oder mit einer Räucherzubereitung hergestellt.

Vergleichende Eigenschaften der technologischen Ausrüstung

Diese Gerätegruppe umfasst Maschinen zum Vorbereiten von Käsemasse für die Verarbeitung und Geräte zum Schmelzen von Käsemasse. Bei einer kleinen Schmelzkäseproduktion wird ein erheblicher Teil der Arbeitsschritte zur Vorbereitung der Käsemasse zum Schmelzen manuell durchgeführt: Entfernen von Paraffin aus Köpfen oder Käseblöcken, Reinigen und Waschen sowie Schneiden von Käse- und Butterblöcken. Eine Ausnahme bildet das Feinmahlen oder Mahlen von Käse vor dem Schmelzen. Üblicherweise wird dazu eine Dreiwalzen-Käsemühle eingesetzt, bestehend aus einem Rahmen, drei Arbeitswalzen, einer Wasserkühlung und einem Antrieb. Käsestücke werden in eine Käsemühle geladen, wo sie im Spalt zwischen den Rollen intensiv gemahlen werden. Die geriebene Käsemasse wird mit Messern von der Oberfläche der Brötchen entfernt. Der Abstand zwischen den Walzen wird durch einen speziellen Mechanismus reguliert. Das System der Wasserkühlung der Rollen dient dazu, ein Erhitzen und Anhaften der Käsemasse zu verhindern.

Vorrichtung zum Schmelzen von Käsemasse kann periodisch und kontinuierlich wirken. Die Vorrichtung B6-OPE-400 zum Schmelzen von Käsemasse besteht aus folgenden Hauptteilen: einem Rahmen, zwei Kesseln, einem Kesseldeckel, einer Mischvorrichtung, Kommunikation mit Filtern zur Dampfreinigung, einer Vakuumpumpeneinheit und elektrischer Ausrüstung.

Basis des Gerätes ist ein Gussrahmen, auf dem alle Knoten montiert sind. Im Inneren des Bettes befindet sich ein Elektromotor mit Antrieb zum Heben und Senken der Kessel und ein Elektromotor mit Antrieb für das Rührwerk.

Der Kessel ist eine zylindrische Schale mit elliptischem Boden, mit Dampfmantel, Wärmedämmung und einem äußeren Metallgehäuse. Dampf oder heißes Wasser wird dem Mantel durch die Stützzapfen zugeführt, die sich im mittleren Teil des Kessels befinden und gleichzeitig als Achsen dienen, um die sich der Kessel beim Entladen der Käsemasse dreht. Zum Entladen ohne Umkippen des Kessels befindet sich im unteren Teil eine Ablauföffnung, die durch einen Schieber verschlossen ist. Der elliptische Kesseldeckel wird mit einem Sicherungsring mit dem Kessel verbunden.

Der Antrieb der Mischvorrichtung erfolgt von einem dreistufigen Elektromotor über eine elastische Hülsen-Bolzen-Kupplung, Keilriemen und Zahnradgetriebe. Am Ende der Abtriebswelle ist ein Rührer aus einer Schweißkonstruktion aus Edelstahlbändern mit einem Faden verstärkt. Der Antrieb sorgt für eine Rotation der Mischvorrichtung mit einer Frequenz von 86 min-1 115 und 173 min-1.

Ein Elektromotor über ein Keilriemengetriebe und ein Schneckenpaar sorgt für das Heben und Senken der Kessel. Dies wird durch die Änderung der Drehrichtung der Motorwelle erreicht. Um den direkt der Käsemasse zugeführten Dampf zu reinigen, sind drei verschiedene Filter an der Dampfleitung installiert.

Beim ersten handelt es sich um ein feines Netz, beim zweiten um einen mit Aktivkohle gefüllten Netzzylinder, beim dritten um einen Zyklon. Die zerkleinerte Käsemasse wird in den Kessel geladen, hermetisch mit einem Deckel verschlossen, die Mischvorrichtung eingeschaltet und dem Wärmetauschermantel (falls erforderlich dem Kessel) Dampf mit einem Druck von 300 kPa zugeführt. Die Käsemasse wird auf 85...90 °C erhitzt. Das Schmelzen erfolgt unter Rühren der Käsemasse für 15...18 Minuten. Am Ende des Prozesses wird die geschmolzene Käsemasse aus dem Kessel gegossen, der zweite Kessel mit dem Originalprodukt gefüllt und der Deckel mit dem Rührwerk darauf gedreht. Der Schmelzvorgang wird wiederholt.

Um scharfe Gerüche zu entfernen, kann das Schmelzen unter einem Vakuum von 53...66 kPa durchgeführt werden. Der Apparat und seine Systeme werden durch eine Reihe von Instrumenten gesteuert. Die Leistung der Zweikesselanlage zum Schmelzen von Käsemasse beträgt ca. 400 kg/h.

KONTINUIERLICHER BETRIEB APPARAT ZUM SCHMELZEN VON KÄSE

Die kontinuierlich arbeitende Vorrichtung zum Schmelzen von Käsemasse ist eine produktivere Ausrüstung im Vergleich zu einer Zwei-Kessel-Vorrichtung, die aus vertikalen und horizontalen Kesseln besteht. Beide Kessel haben Wärmetauschermäntel, in die heißes Wasser oder Dampf zugeführt wird. Ein Paddelmischer wird in einen vertikalen Kessel gestellt, dessen Rotation von einem Elektromotor über ein Keilriemengetriebe, ein Getriebe, eine Kette und Kegelräder übertragen wird. Der horizontale Kessel hat ein Riemenrührwerk mit einer Schnecke, die von demselben Elektromotor über einen Keilriemen, ein Getriebe und ein Kegelradgetriebe angetrieben wird.

Die geriebene Käsemasse tritt kontinuierlich in den Kessel ein, vermischt und schmilzt durch den Kontakt mit seinen heißen Wänden. Dann gelangt es in einen weiteren Kessel, wo der Schmelzprozess fortgesetzt wird.

Das Produkt wird mit einem Rührwerk gemischt und mittels einer Schnecke in die Kammer mit Kühlmantel gefördert. Beim Durchgang durch die Kammer wird die Käsemasse gekühlt und durch ein Dreiwegeventil zum Verpacken aus der Vorrichtung entfernt. In manchen Fällen ist es bei großen Mengen an Schmelzkäseproduktion ratsam, kombinierte Einheiten zu verwenden, bei denen Mahlen, Schmelzen und Kühlen der Käsemasse in einem Apparat durchgeführt werden. Solche Einheiten, zum Beispiel V2-OPN, können sowohl autark als auch als Teil von durchlaufmechanisierten Schmelzkäselinien mit einer Leistung von 1200 kg/h und mehr eingesetzt werden.

Technische Berechnungen

Die Berechnung der Geräte dieser Gruppe besteht in der Bestimmung des Durchsatzes pro Apparatewechsel zur Herstellung von Quark und Pressen, des Dampfverbrauchs zum Erhitzen von Milch sowie der Auswahl von Geräten mit kontinuierlichem Betriebszyklus.

Der Durchsatz an Käsereibädern (kg pro Schicht) errechnet sich nach der Formel: (4.1)
wobei V die Arbeitskapazität des Bades ist, m; ss - Massedichte des Käses, kg/m; f cm - Schichtdauer, h; t cs - die Dauer eines Milchverarbeitungszyklus für Käse, einschließlich der Vorgänge des Füllens, Fermentierens und Fermentierens der Milchmischung, Verarbeiten der Käsemasse, Formen (wenn das Käsekorn in einem Bad geformt wird), Entladen und Waschen des Bades , h. Bei der Berechnung für kleine Käsesorten benötigen sie t tss \u003d 2 ... 2,5 Stunden, groß -t tss - 3 ... 3,5 Stunden.

Der Durchsatz der Presse (kg pro Schicht) wird durch die Formel (4.2) bestimmt:
wobei m die Masse des gepressten Käses ist, kg; t pr - die Dauer des Käsepressens, h (für Hartkäse der russischen Art t pr \u003d 8 Stunden).

Die Anzahl der für die Käsereifung benötigten Behälter wird nach Formel (4.3) berechnet:

wobei c m die pro Tag produzierte Käsemasse in kg ist; c t - die Dauer der Käsereifung in der Kammer, Tage (abhängig von der Käsesorte und beträgt 60 ... 160 Tage); Gk - Behälterkapazität, kg.

Ausrüstungen zum Salzen von Käse, Waschen, Trocknen, Markieren und Wachsen werden entsprechend der stündlichen Produktivität ausgewählt. Wenn ein Becken (Bad) zum Salzen von Käse verwendet wird, wird seine Fläche (m2) durch Formel 4.4 bestimmt:
wobei k f die Fläche ist, die von einem Behälter mit Käse eingenommen wird, m; kb n - die Anzahl der Container im Pool; b k - Nutzungsgrad der Beckenfläche (b k = 0,8...0,85).

Die Abmessungen des Beckens werden normalerweise unter Berücksichtigung der Länge und Breite von Standardbehältern berücksichtigt (Gesamtabmessungen des Behälters zum Salzen von Käse RZ-OKU 1100 × 951 × 1454 mm). Da die Aufenthaltsdauer von Käsesorten im Solebecken je nach Sorte unterschiedlich ist und ein bis zehn Tage beträgt, lässt sich die Beckenfläche anhand der errechneten Flächenbelastung leichter bestimmen. Abhängig von der Masse der Käseköpfe kann die Belastung pro 1 m2 des Beckens bei der Platzierung von Behältern in zwei Ebenen 400 bis 800 kg des Produkts betragen.

Die Produktionsanlagen für Schmelzkäse (Käsemühlen und Schmelzmaschinen für die kontinuierliche Käsemasse) werden nach der Stundenproduktivität unter Berücksichtigung des Zeitplans der technologischen Produktionsorganisation ausgewählt.

Vorrichtungen zum Schmelzen von Käsemasse mit periodischer Wirkung werden unter Berücksichtigung der Kapazität des Kessels und der Dauer des Zyklus des technologischen Prozesses zum Beladen der Vorrichtung, zum Schmelzen der Käsemasse und zum Entladen ausgewählt. Bei einem Einkesselapparat beträgt die Zykluszeit 25 ... 30 Minuten. Bei einem Zwei-Kessel-Apparat verkürzt sie sich auf 15 Minuten, bedingt durch die Kombination des Hauptprozesses in einem Kessel mit dem Be- oder Entladen des Produktes im zweiten.

Betriebsregeln

Betrieb von Pumpen und Sicherheitsvorkehrungen.

Vom Werk gelieferte Pumpen müssen zerlegt und überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Teile in gutem Zustand sind und keine Fremdkörper vorhanden sind. Pumpenteile werden entfettet, konserviert und mit heißem Wasser und Lauge gemäß den Anweisungen zum Waschen von Molkereianlagen gewaschen. Anschließend werden die Pumpen montiert und an die Rohrleitung angeschlossen.

Beim Einbau wird die Toleranz der Motorwellen und des Laufrades bzw. Rotors sorgfältig geprüft. Dies ist besonders wichtig für Nicht-Konsolen-Monoblockpumpen, die eine gemeinsame Platte mit einem Antrieb haben. Es ist erforderlich, den Gummidichtring ordnungsgemäß in der Gehäusenut zu installieren.

Abdeckungen an den Körper sollten gleichmäßig am Umfang angedrückt werden, um Verzug zu vermeiden. Andernfalls wird der Betrieb der Pumpe gestört.

Der Elektromotor wird über die Ausgangsenden der Statorwicklung je nach Spannung gemäß dem auf dem Schild angegebenen Schema (Dreieck oder Stern) an das Netz angeschlossen. Bei falscher Drehrichtung müssen die beiden Anschlussphasen des Netzes vertauscht werden.

Es wird nicht empfohlen, die Pumpe länger als 3-4 Minuten im Leerlauf zu drehen, da ihre reibenden Teile nur durch das gepumpte Produkt geschmiert werden. Ein Verstoß gegen diese Regel kann zu einer Überhitzung des Siegelgeräts und sogar zu dessen Ausfall führen.

Die Saugleitung muss kurz, gerade und dicht sein. Die Druck- und Saugleitungen müssen frei und verzugsfrei an die Stutzen der Pumpen angeschlossen werden.

Um die Kreiselpumpe zu starten, ist es notwendig, das Ventil an der Saugleitung zu öffnen, den Elektromotor einzuschalten und das Ventil an der Druckleitung zu öffnen, um die volumetrischen Pumpen zu starten, die Absperrventile an der Druckleitung zu öffnen, zu drehen am Elektromotor und öffnen Sie das Ventil an der Saugleitung.

Während des Betriebs der Pumpe muss die Wellendichtung systematisch überwacht werden. Wenn sich die Stopfbuchse in einem unbefriedigenden Zustand befindet, tritt ein Leck der gepumpten Flüssigkeit auf. Dies wird optisch durch ein spezielles Loch im Pumpenflansch erkannt, durch das die austretende Flüssigkeit abfließt.

Bevor Sie die Pumpe stoppen, schalten Sie die Produktzufuhr allmählich ab und spülen Sie den Zylinderblock mit heißem Wasser, während die Maschine läuft.

Die Effizienz von Rotationspumpen (Kapazität, Förderhöhe, Effizienz und andere Parameter) hängt von der Genauigkeit ihrer Herstellung und Montage ab.

Stellen Sie nach der Installation der Pumpe sicher, dass der Motor korrekt angeschlossen ist. Schalten Sie dazu den Elektromotor kurz ein (durch Drücken) und prüfen Sie, ob seine Drehrichtung mit der durch den Pfeil auf dem Pumpengehäuse angegebenen Richtung übereinstimmt. Bei falscher Drehrichtung müssen zwei der angeschlossenen Phasen am Motorkasten vertauscht werden, wobei die erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen zu treffen sind.

Die Motorlager werden alle 4-6 Monate geschmiert.

Während des Betriebs wird die Temperatur des Elektromotors überwacht, sie sollte 60-70 ° C nicht überschreiten. Erhitzen des Motors über diese Temperatur weist auf eine Fehlfunktion der Pumpe oder des Motors hin.

Vor Inbetriebnahme ist die Erdung der Pumpe zu prüfen. Stellen Sie bei laufender Pumpe sicher, dass keine Luft austritt.

Bei Rotationspumpen sind Verschleißteile Bronzebuchsen, Dichtungen, Stopfbuchspackung, Pumpengehäuse und -deckel, Wellenhals. Hinzu kommt ein Verschleiß der Halbherzigkeit und des Gewindes der Stollen.

Zur Durchführung von Reparaturen wird eine vollständige (Reparatur-)Demontage der Pumpe durchgeführt. Nach der Demontage werden alle Teile gewaschen, inspiziert und auf Verschleiß gemessen. Teile mit Verschleiß über dem Grenzwert werden restauriert oder durch neue ersetzt. Produktberührte Bronzeflächen werden mit lebensmittelechtem Zinn nachverzinnt. Die Stopfbuchspackung ist mit Speisefett oder Ghee getränkt.

Die Pumpe wird in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montiert. Dabei wird die Passung der Teile berücksichtigt. Vor dem Zusammenbau werden Steuerstift und Bolzen mit Maschinenöl geschmiert.

Betrieb von Separatoren und Sicherheitsvorkehrungen.

Separatoren sind Zentrifugalmaschinen mit hoher Drehzahl. Daher ist es notwendig, während ihres Betriebs die Sicherheitsvorschriften und Empfehlungen der Anleitungen, die jeder Maschine beiliegen, strikt zu befolgen.

Separatoren, Elektromotoren und Starteinrichtungen müssen sorgfältig geerdet werden. Die Funktionsfähigkeit von Erdungsvorrichtungen sollte systematisch überprüft werden.

Es ist strengstens verboten, an einem Separator mit einer unzureichend ausgewuchteten Trommel oder mit einem gestörten Gleichgewicht zu arbeiten.

Beim Austausch der Becken und des Geschirrs muss die Trommel neu ausbalanciert werden.

Der Separator kann nur demontiert werden, nachdem die Ramme gestoppt wurde. Es ist verboten, am Separator mit entfernten Schutzvorrichtungen und Schutzabdeckungen zu arbeiten. Es wird nicht empfohlen, die Trommel nach dem Abschalten des Elektromotors zu bremsen.

Es ist verboten, am Separator mit einer höheren Trommeldrehzahl als im Pass angegeben zu arbeiten.

Der Separator darf nur von einer Fachkraft gewartet werden, die sich mit der Maschine, dem Funktionsprinzip und der Betriebsanleitung auseinandergesetzt hat, sowie die technischen Mindestanforderungen erfüllt hat.

Vor dem Starten der Maschine müssen die Sicherungsschrauben aus den Rillen der Trommel entfernt und die Bremsen in die Aus-Position gebracht werden. Überprüfen Sie unbedingt den Ölstand im Bad. Die Trenntrommel sollte sich von oben gesehen im Uhrzeigersinn drehen.

Nach dem Betrieb der Trommel muss ohne Unterbrechung gespült werden, wobei zuerst eine kleine Menge Magermilch oder Wasser übersprungen wird, dann kaltes Wasser, um die Trommel zu kühlen. Stoppen Sie dann die Trommel, zerlegen Sie die Maschine, reinigen und waschen Sie alle Teile gründlich und trocknen Sie sie dann ab

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In unserem Land gilt die Käseherstellung als ziemlich beliebtes Geschäft.

Wie viele andere Milchprodukte, die in der Ernährung der Menschen vorhanden sind, wird dieses Produkt wohl immer sehr gefragt sein.

Eine Käserei ist ein profitables Unternehmen. Jemand beginnt die Produktion von Grund auf neu zu eröffnen, während jemand bereits eine Art Lebensmittelgeschäft hat.

Wo kann man ein Unternehmen gründen?

Unabhängig davon, ob Sie Erfahrung in diesem Bereich haben oder nicht, sollten Sie mit einem Businessplan beginnen. Es bietet die Möglichkeit, die Kosten für die Eröffnung einer Käserei und die damit verbundenen Schwierigkeiten zu bewerten, eine Prognose für Produktions- und Verkaufsmengen zu erstellen, die Nachfrage zu analysieren und zu entscheiden, wie das Sortiment aussehen wird.

Es sollte daran erinnert werden, dass Sie zur Eröffnung einer Lebensmittelproduktionsstätte eine große Anzahl von Dokumenten benötigen, die es Ihnen ermöglichen, sich an diesem Geschäft zu beteiligen. Außerdem müssen Sie verschiedene Zertifikate ausstellen.

Wenn Sie mit der Ausarbeitung eines Geschäftsplans für die Käseproduktion beginnen, sollten Sie sich für die Preispolitik und den Absatzmarkt der Produkte entscheiden. Dazu müssen Sie die Nachfrage der Käufer in allen Teilen des Marktes einschätzen. Zunächst können Sie Produkte in Ihrer Region verkaufen und mit zunehmendem Produktionsvolumen den Umsatz auf Kosten benachbarter Bezirke und Regionen steigern.

Nährwert des Milchprodukts

Die Käseherstellung ist ein ziemlich profitables Geschäft. Für seine Organisation wird ein großes Startkapital benötigt.

Käse ist ein kalorienreiches Proteinprodukt mit hohem Nährwert, da alle vom menschlichen Körper benötigten Substanzen in leicht verdaulicher Form enthalten sind. Dazu gehören Proteine, Peptide, Fette, Calcium- und Phosphorsalze und Aminosäuren.

Käsesorten

Naturkäse wird nach technologischen Merkmalen in Lab und fermentierte Milchprodukte unterteilt. Labkäse wird durch Sauermilch mit Lab hergestellt. Ein fermentiertes Milchprodukt entsteht durch Fermentation von Rohstoffen mit speziellen Starterkulturen.

Käse wird auch in Klassen eingeteilt:

Solid (Lab mit fester Konsistenz);
halbfest (Lab mit dichter Konsistenz);
weich (Lab oder Sauermilch mit weicher Textur);
Sole (reift in Sole, enthält einen Massenanteil Kochsalz).

Jede solche Klasse kann in Untergruppen unterteilt werden.

Produktionstechnologie

Hartkäse werden aus Quarkmasse hergestellt, von der Molke getrennt, gewaschen und gepresst. Ein solcher Hüttenkäse in der richtigen Menge wird unter die Presse gelegt und bleibt dort lange, bis der Geschmack erscheint. Im Durchschnitt dauert es einen Monat. Je länger die Reifung, desto besser die Schmackhaftigkeit und desto schärfer der Geschmack. Die Dichte des fertigen Käses hängt vom Gewicht der Ladung ab.

Das hochwertigste Produkt wird aus Vollmilch gewonnen. Für die Herstellung von Weichkäse wird fast die gleiche Technologie wie für Hartkäse verwendet. Aber ein solches Produkt altert viel weniger mit der Zeit. Dieser Vorgang dauert maximal eine Woche oder wird gar nicht durchgeführt. Solcher Käse wird nicht lange gelagert und in naher Zukunft gegessen.

Die Produktionstechnologie von Hart- und Weichkäse weist weitere Unterschiede auf. Die ersten Typen sind beliebter als die zweiten.

Geräte zur Käseherstellung

Um zumindest eine Mini-Käseproduktion aufzubauen und einen qualitativ hochwertigen Produktionsprozess durchzuführen, ist der Kauf von Spezialausrüstung unerlässlich.

Du wirst brauchen:
- Langzeit-Pasteurisierungsbad mit einem Volumen von 100 Litern;

Paraffiner mit einem Volumen von 75 Litern;

Bad IPKS mit einem Volumen von 200 Litern;

Definitiv eine Käsepresse;

Zwei Formen;

Zwei Kühlaggregate;

Desktop.

Produktqualität

Die Qualität des Endprodukts hängt davon ab, wie gut die Zutaten sind, aus denen Käse hergestellt wird. Daher sind folgende Bedingungen zu beachten:
kaufen Sie nur Milch von gesunden Kühen;
auf dem pH-Meter sollte der aktive Säuregehalt mindestens 6,8 betragen;
die Zusammensetzung sollte keine Antibiotika enthalten;
Grundfettgehalt innerhalb von 3,5;
das Vorhandensein von Proteinen in der Zusammensetzung beträgt nicht weniger als 3,0%;
Temperatur bei der Abnahme nicht mehr als 12 °C beträgt.

Er ist verpflichtet, mit Milchlieferanten Verträge abzuschließen und darin die oben genannten Anforderungen an die Qualität der Rohstoffe, deren Menge, Zahlungsbedingungen, Lieferart sowie ggf. Zahlungsaufschub festzulegen.

Herstellung eines Milchprodukts. Bühne eins

Betrachten Sie als Beispiel die Herstellung eines festen Produkttyps. Die Technologie der Käseherstellung ist ein sehr komplexer biochemischer Prozess, der unter dem Einfluss von Mikroorganismen und Enzymen abläuft. Es erfordert die Einhaltung eines klaren Algorithmus bei der Herstellung des Produkts.

Die Herstellung von Hartkäse umfasst folgende Schritte:
Milchzubereitung;
Beschneidung von Rohstoffen, Erhalt einer homogenen Masse;
Reifung;
Salzkäse.

Die erste Stufe ist also die Zubereitung von Milch. Was ist es? Die verwendete Milch sollte die erforderliche Menge an Eiweiß enthalten. Sie hängt von der Ausbeute des Produkts und dem Verbrauch von Rohstoffen ab. Zunächst wird die Milch gereinigt und gekühlt, um die Entwicklung einer solchen Mikroflora zu verhindern, die zum Verderben der Rohstoffe führen würde. Hier werden Milchreinigungsfilter oder Separatoren benötigt.

Die Milch muss auf einem Plattenkühler mit der erforderlichen Kapazität auf eine Temperatur von 7 Grad gekühlt werden.

Zweite Phase. Erhalten einer homogenen Masse

Der nächste Schritt in der Käseherstellung ist die Reifung der Milch. Es findet von 12 bis 24 Stunden statt. Während dieser Zeit gewinnt die Milch an Säure.

Sowohl gereinigte Rohmilch als auch pasteurisierte Milch müssen gealtert werden. In das pasteurisierte Produkt wird ein Starter aus Milchsäurebakterien und möglicherweise Lab eingebracht. Als nächstes muss die Milch auf Gerinnungstemperatur abgekühlt werden.

Es wird auf Sahneseparatoren normalisiert, pasteurisiert - auf Pasteurisierungs-Kühleinheiten bei einer Temperatur von 74-76 Grad. Der Vorgang dauert etwa 20 Sekunden. Bei der Wärmebehandlung werden alle vegetativen Formen von Mikroorganismen zerstört, Enzyme inaktiviert und die Milch zur Gerinnung vorbereitet (bis 32 Grad). Zuvor muss der Säuregrad des Rohmaterials mindestens 20 Grad Turner betragen.

Dritter Abschnitt. Käsereifung

Zur Labgerinnung wird das Produkt in einem Käsebad zubereitet, Sauerteig aus Bakterien, eine Calciumchloridlösung werden hinzugefügt. Bei Bedarf wird auch Lab hinzugefügt. Für Hartkäse wird hauptsächlich Sauerteig aus Aroma- und Milchstreptokokken (1,0 %) verwendet.

Im Produktionsprozess wird oft reife Milch verwendet - 1/5 der Gesamtmasse - um den Ca-Gehalt zu erhöhen und die Qualität des Gerinnsels zu verbessern. Lab garantiert die Bildung eines starken Gerinnsels in kurzer Zeit.

Die Gerinnung der Milch erfolgt eine Stunde lang bei einer Temperatur von 32 Grad. Das resultierende Gerinnsel wird geschnitten und für 45 Minuten getrocknet, 1/3 der Molke wird entfernt. Um die Dehydrierung zu beschleunigen, wird das Käsekorn 30 Minuten lang erneut erhitzt, während die Temperatur gehalten werden muss (40 Grad).

Anschließend wird die Käsemasse 50 Minuten getrocknet. Die Behandlungsdauer beträgt daher etwa 2-3 Stunden. Die Körnung sollte 5-6 mm betragen.

Letzte Stufe. Botschafter

Das Salzen ist der nächste Schritt in der Käseherstellung. Dieser Vorgang wird am Ende der Quarktrocknungsstufe durchgeführt. Zuvor werden 70 % des Serums entfernt. Unter ständigem Rühren wird 30 Minuten lang konzentrierte Salzlake in das Getreide eingebracht. Als nächstes fahren Sie mit dem Formen fort.

Das Käsekorn wird von der Pumpe zum Molkeabscheider befördert. Von dort wird es in Formen gegossen.

Innerhalb einer Stunde erfolgt ein Selbstpressen und ein einmaliges Drehen ist erforderlich. Dann wird die Käsemasse für 4 Stunden unter die Presse geschickt, wo ihre aktive Säure stark erhöht wird.

Dann wird der Käse 10 Tage lang getrocknet. Am Ende dieser Zeit werden die Köpfe mit einer Paraffin-Polymer-Legierung überzogen.

Es ist erforderlich, eine technochemische Kontrolle der Käseherstellung durchzuführen, um festzustellen, inwieweit der Prozess den Standards entspricht. Jetzt weißt du, wie man Käse herstellt. Aber es gibt immer noch Nuancen, die mit der Organisation der Produktion verbunden sind.

Vorbereitung der Dokumentation für das Unternehmen zur Herstellung von Käse

Bevor Sie Ihre Käserei eröffnen, mit der Produktion beginnen und Ausrüstung kaufen, müssen Sie die erforderlichen Genehmigungen einholen und die erforderlichen Unterlagen ausfüllen.

Der Kostenvoranschlag sollte enthalten:
Erlangung von Rechten zum Kauf oder zur Verpachtung von Grundstücken und Baugenehmigungen.
Anmeldung Ihres Gewerbes.
Abschluss der notwendigen Verträge.
Erwerb von Lizenzen und Zertifikaten für Produkte.

Sie müssen sich im Voraus darum kümmern, da es sonst bei der Herstellung von Produkten zu verschiedenen Umständen höherer Gewalt kommen kann.

Bei der Wahl der Rechtsform ist es besser, einer Gesellschaft mit beschränkter Haftung oder einem Einzelunternehmen den Vorzug zu geben. Diese Optionen werden dazu beitragen, die Steuer deutlich zu senken.

Käsezertifizierung

Da Käse ein Produkt der Milchwirtschaft ist, ist eine Zertifizierung zwingend erforderlich. Beispielsweise wird für russischen Käse eine Konformitätserklärung OKP 92 2511 ausgestellt. Sie wird entweder für einen Auftrag oder für einen Hersteller mit genauer Angabe der Losgröße ausgestellt.

Für den Erhalt benötigen Sie folgende Unterlagen: Antrag, Vertrag, konstituierende Unterlagen des Antragstellers, Etikettenlayouts, pflanzengesundheitliche Registrierungsbescheinigung, Veterinärbescheinigung.

Erforderliche Dokumente und Anforderungen des SES

Für die Eröffnung einer eigenen Käseproduktion sowie für jede andere Art der Erwerbstätigkeit benötigen Sie auf jeden Fall eine Genehmigung des staatlichen Gesundheits- und Epidemiologiedienstes (SES), da für diese die Anforderungen des Gesetzes über die Gesundheits- und Seuchenaufsicht gelten fast alle Arten von Aktivitäten.

Es gibt eine Vielzahl von Vorschriften, die den Geltungsbereich von SES-Genehmigungen regeln. Aus diesem Grund ist es ziemlich schwierig, die Anforderungen dieser Dienstleistung im Unternehmen zu erfüllen, das Prüfungs- und Genehmigungsverfahren zu durchlaufen und sich darüber hinaus ohne die rechtliche Unterstützung von Spezialisten klar über die eigenen Rechte und Pflichten zu informieren.

Liste der Dokumente

Um ein Unternehmen erfolgreich zu gründen und zu führen, muss ein Unternehmen Folgendes erhalten:

1. Genehmigung eines Landbewirtschaftungsprojekts zur Zuweisung eines Grundstücks.

2. Schlussfolgerung zur Auswahl (Zuteilung) eines Baugrundstücks.

3. Fazit zum Bauvorhaben.

4. Abstimmung über die Inbetriebnahme von Umbauobjekten oder Gebäuden bzw. Betriebserlaubnis (für Lebensmittelhersteller).

5. Schlussfolgerung über die Übereinstimmung des Objekts mit den Bestimmungen der Hygienegesetzgebung.

6. Abschluss des SES-Gutachtens zur regulatorischen Dokumentation für importierte Produkte sowie für die inländische Produktion für den Betrieb selbst.

7. Koordination des Lebensmittelsortiments, das vom Unternehmen hergestellt und (oder) verkauft wird.

Dokumente, die erforderlich sind, um eine Genehmigung im SES zu erhalten

1. Bescheinigung über die staatliche Registrierung des Unternehmens (Kopie).

2. Bescheinigung des Steuerzahlers (Kopie).

3. Vereinbarung mit dem Eigentümer über die Anmietung von Räumlichkeiten oder Grundstücken.

4. Technologische Karte der Produktion, eine Liste der in der Anlage verwendeten Ausrüstung sowie die Kapazität der Anlage.

5. Anzahl der Beschäftigten, Daten zu medizinischen Untersuchungen.

6. Plan der gemieteten Räumlichkeiten, aus dem die installierte Ausstattung hervorgeht.

7. Das Projekt für den Umbau der Räumlichkeiten (mit einer Änderung der Funktionen der Räumlichkeiten) und der Abschluss des SES über die Genehmigung dieses Projekts.

8. Reisepass für das Lüftungssystem.

9. Vertrag zur Müllabfuhr.

10. Vereinbarung mit Profdesinfektion.

11. Hilfestatistik beim Drucken.

Und schlussendlich

Es kann erforderlich sein, andere Dokumente bereitzustellen, die die Aktivitäten des Unternehmens regeln oder für die Erlangung einer Genehmigung obligatorisch sind.

Wenn Sie die Herstellungstechnologie dieses Produkts kennen und über ein ausreichendes Verständnis der erforderlichen Ausrüstung sowie der für die Gründung Ihres Unternehmens erforderlichen Unterlagen verfügen, sind Sie bereit, Ihre eigene persönliche Mini-Käsefabrik zu eröffnen.

Eigenschaften von Käse als Lebensmittel. Zutaten für Käse. Eigenschaften der bei der Käsereifung verwendeten Mikroorganismen. Technologisches Verfahren zur Herstellung von Labkäse. Berechnung der Materialbilanz der Produktion.

EINFÜHRUNG ................................................. ................................................. ..............8

1. Allgemeines ................................................ ................. ................................. ................. ......12

1.1 Kurzbeschreibung von Käse als Lebensmittel .......................................... .....12

1.2 Klassifizierung von Käse .................................................... ......................................13

1.3 Die Hauptbestandteile, aus denen der Käse besteht ................................... ..................... 15

1.3.1 Proteine .................................................... ................................................. .............15

1.3.2 Lipide................................................ ................................................. .........16

1.3.3 Milchzucker................................................. ..................................................17

1.3.4 Milchsäure................................................. .. .........................................17

1.3.5 Spurenelemente....................................... ................. ................................. ...............17

1.3.6 Vitamine................................................. ................................................. .....18

1.4 Käsefehler .................................................. ...................................................... ........... 19

1.4.1 Geschmacks- und Geruchsmängel .......................................... ....................................................19

1.4.2 Konsistenzfehler ...................................................... ..................................................... .......20

1.4.3 Mängel in der Zeichnung....................................... .................................................... .21

1.4.4 Käserindenfehler .................................................. .. .........................................21

1.4.5 Fehlbildungen durch Nagetiere und Insekten .................................................. ......................22

1.5 Theoretische Grundlagen der Käseherstellung .................................... ..... .....23

1.5.1 Gerinnung von Rennet .................................... .................... ....................23

1.5.2 Physikalisch-chemische und biochemische Mechanismen der Gerinnselbildung .................................... ..................................................... ....................................25

1.5.3 Charakterisierung der bei der Käsereifung eingesetzten Mikroorganismen .................................... .......................................................... ...................... ...................... .........26

1.5.4 Bakterielle Starterkulturen und Lab .......................................... ...................29

1.5.4.1 Bakterielle Starter und Präparate .................................... ... ........29

1.5.4.2 Lab .................................................... ................... ................................ .....31

1.5.5 Biochemische Prozesse bei der Käseherstellung.......32

1.5.5.1 Milchsäuregärung .......................................... ................. .........................33

1.5.5.2 Propionsäuregärung .................................................... ...... ...................34

1.5.5.3 Buttersäuregärung .......................................... ................. .........................35

2 Technologischer Teil .................................................. ................ .................................. .............38

2.1 Eigenschaften des Endprodukts .................................................. ................... ................38

2.2 Käserezept "Rossiyskiy" .................................... .. .........................38

2.3 Eigenschaften von Rohstoffen .................................................. .. ...................................39

2.3.1.Milch................................................. .. ................................................ ..................39

2.3.2 Kaliumnitrat .......................................... ................. ................................. ....39

2.3.3 Natriumnitrat .......................................... ................. ................................. ....39

2.3.4 Technisches Calciumchlorid ................................................... ................. .................39

2.3.5 Kaliumsalpeter technisch .................................................. ..........................40

2.3.6 Salz................................................. ................................................. . ..............40

2.3.7 Enzymzubereitung und Bakterienstarter .......................................... ...................40

2.3.8 Trinkwasser....................................................... .. ................................................ 40

2.4 Technologisches Verfahren zur Herstellung von Labkäse „Russisch“………………………………………………………………………41

2.4.1 Annahme von Milch....................................... ................................................... 43

2.4.2 Milch für die Käseherstellung vorbereiten .......................................... ............................44

2.4.2.1 Milch reservieren....................................................... .................................................44

2.4.2.2 Reifung von Milch............................................. ...................................44

2.4.2.3 Wärmebehandlung von Milch....................................... ....................................................45

2.4.2.4 Standardisierung von Milch....................................... ... ...................................45

2.4.3 Milch zum Gerinnen zubereiten .......................................... .. ................45

2.4.3.1 Zugabe von Calciumchlorid zur Milch .......................................... ...................... ......45

2.4.3.2 Zusatz von Kalium- oder Natriumnitrat zur Milch .................................. ......46

2.4.3.3 Anwendung von bakteriellen Starterkulturen .......................................... ........ ........46

2.4.3.4 Herstellung bakterieller Starterkulturen .......................................... ........ ...47

2.4.4 Milchgerinnung .................................... ...................................48

2.4.5 Umgang mit Gerinnseln .................................... ......................................................48

2.4.6 Zerkleinerung des Koagulats............................................. ....................................................49

2.4.7 Zweite Aufheizung .................................................. ................. ................................. ..........50

2.4.8 Kneten und Trocknen ................................................... ................. ................................. 50

2.4.9 Quark formen................................................. ...................... ............................ ...51

2.4.10 Pressen der Käsemasse .......................................... ....................................52

2.4.11 Käse salzen................................................. ................................................... ....52

2.4.12 Reifung des Käses............................................... .................................................... ...54

2.4.13 Käse lagern................................................. ...................................................... ....56

2.4.14 Sortieren des Käses....................................... ................................................... 57

2.4.15 Kennzeichnung................................................ .................................................... .57

2.4.16 Verpackung von Käse....................................... ................................................... 58

2.4.17 Transport von Käse....................................... .................................................58

2.4.18 Abfall................................................ ...................................................... ..... ........59

2.5 Abrechnungsteil .................................................. .................................................... .59

2.5.1 Berechnung der Stoffbilanz der Produktion .......................................... ............ 59

2.5.2 Wärmehaushalt....................................................... ..................................................66

2.5.3 Geräteauswahl................................................. ................. ................................. ....68

2.5.4 Kalkulation des Käseherstellers .......................................... ....................................71

Abschluss................................................. ................................................. . ........99

Liste der verwendeten Quellen .................................... .................... .................101

EINFÜHRUNG

Milchprodukte spielen aufgrund ihres biologischen Werts eine herausragende Rolle bei der Organisation der angemessenen Ernährung der Bevölkerung. Käse nimmt unter den Milchprodukten einen besonderen Platz ein. Es ist ein konzentriertes, leicht verdauliches Proteinprodukt mit guten organoleptischen Eigenschaften. Der Nährwert von Käse beruht auf der hohen Konzentration an Proteinen, Fetten, essentiellen Aminosäuren, Calcium- und Phosphorsalzen, die für die normale Entwicklung des menschlichen Körpers notwendig sind.

Es gibt Hinweise darauf, dass die Herstellung von Milch und damit ihre einfachste Verarbeitung zu Käse den Menschen 6,5-5 Jahrtausende vor Christus bekannt war. Seitdem hat sich Käse mit jedem Jahrhundert weiter verbreitet, gilt als eines der wertvollsten Lebensmittelprodukte und ist in alle neuen Gebiete und Ecken der Welt vorgedrungen.

Bis ins 19. Jahrhundert Die Käseherstellung war fast ausschließlich von den örtlichen Gegebenheiten abhängig. Die Zusammensetzung des Futters und die Rasse der Haustiere bestimmten die biochemische und mikrobiologische Zusammensetzung der Rohmilch, und die klimatischen Bedingungen und technologischen Traditionen bestimmten, wie der in einem bestimmten Gebiet hergestellte Käse sein würde. So entstanden Käsesorten und behielten ihre Besonderheiten: Emmentaler, Gouda, Kostroma, Holländisch, Rund, Steppe, Roquefort, Edamer, Lettisch, Cheddar, Parmesan, Suluguni. Georgisch, Chenakh usw.

Im 19. Jahrhundert Die Käseherstellung begann ihren lokalen Charakter zu verlieren. Der Export der Technologie verursachte vor allem die Notwendigkeit der künstlichen Kultivierung einer Mischung von Milchsäuremikroorganismen einer bestimmten Zusammensetzung sowie die Auswahl von Milchrohstoffen mit bestimmten Eigenschaften und Zusammensetzungen.

Im XX Jahrhundert. Es wurde möglich, die Prozesse der Milchgewinnung mit bestimmten biochemischen und technologischen Indikatoren zu kontrollieren, spezielle bakterielle Starter auszuwählen und zu konservieren, verschiedene physikalisch-chemische und biologische Methoden zur Verarbeitung von Rohstoffen sowie Zwischenprodukten durchzuführen. Infolgedessen erschien eine große Anzahl neuer Käsesorten. Derzeit wird das Käsesortiment mit rund 600 Artikeln weiter ausgebaut.

Die tägliche Aufmerksamkeit der Verbraucher für Käse erklärt sich aus seiner hohen biologischen Wertigkeit, seinem breiten Geschmacksspektrum und seiner langen Lagerung. Neben den bekannten Daten zum hohen Nährwert von Käse gibt es Hinweise darauf, dass die während der Käsereifung gebildeten kurzen Ketten von Aminosäuren die gleiche biologische Aktivität wie Vitamine und Hormone haben.

Gleichzeitig sind Fabriken, die Milch als Hauptrohstoff verwenden, in letzter Zeit mit einem sehr ernsten Problem konfrontiert, wie z. B. einem Mangel an Milch. Dies hat zur Folge, dass Fabriken ihre Produktionskapazität durch Stilllegung einzelner Linien reduzieren müssen. Und wie Sie wissen, bringt eine einfache Linie Verluste mit sich. Der Betrieb von Anlagen mit vielen Linien wird durch den irrationalen Einsatz von Produktionsressourcen unrentabel. Daraus können wir schließen, dass ein Unternehmen mit weniger Linien effizienter ist. Ein solches Unternehmen wird seine Ressourcen voll ausschöpfen.

Ziel dieser Arbeit war es daher, die Möglichkeiten der Käseherstellung in einem kleinen Privatbetrieb aufzuzeigen, indem die Gerinnungsstufe modernisiert wurde, indem das klassische Käsebad durch einen Käser ersetzt wurde.

Machen Sie sich in der Praxis auf der Grundlage von Staritsky Syr LLC mit der Produktionstechnologie von Rossiyskoye-Käse vertraut.

Verbessern Sie das Stadium der Gerinnselbildung;

Ersetzen Sie das klassische Käsebad durch einen Käsebereiter;

Änderungen am technologischen Schema im Zusammenhang mit dem Austausch von Geräten vornehmen;

Durchführung der Auswahl der Haupt- und Zusatzausrüstung;

Machen Sie eine Zeichnung des Hauptgeräts - eines Käseherstellers;

Führen Sie geeignete technologische Berechnungen durch;

Stoffbilanz erstellen;

Entwickeln Sie einen Geschäftsplan für die Käseproduktion;

Analysieren Sie schädliche und gefährliche Produktionsfaktoren und entwickeln Sie Maßnahmen zu deren Beseitigung und Vermeidung.

1. Allgemeines

1.1 Kurze Beschreibung von Käse als Lebensmittel

Käse ist ein proteinreiches, biologisch vollständiges Lebensmittelprodukt, das durch enzymatische Gerinnung von Milch, Isolierung der Käsemasse, anschließende Konzentration und Reifung gewonnen wird.

Der ernährungsphysiologische und biologische Wert von Käse beruht auf dem hohen Gehalt an Milcheiweiß und Kalzium, dem Vorhandensein von essentiellen Aminosäuren, Fettsäuren und anderen organischen Säuren, Vitaminen, Mineralsalzen und Spurenelementen, die für den menschlichen Körper notwendig sind.

Käse hat eine hohe biologische Wertigkeit, vor allem aufgrund des Gehalts aller essentiellen Aminosäuren in Proteinen in ausreichender Menge.

Käseproteine werden im menschlichen Magen-Darm-Trakt fast vollständig absorbiert (ihr Verdauungskoeffizient beträgt 95%), was durch die erhebliche Kaseinspaltung während der Reifung des Produkts erklärt wird.

Die meisten Käsesorten enthalten einen hohen Anteil an Milchfett (mehr als 20%), was den Geschmack des Produkts erheblich bereichert, da es unter anderen Fetten den angenehmsten (cremigen) Geschmacksbereich hat.

Darüber hinaus wird während der Reifung unter Einwirkung mikrobieller Lipasen Fett unter Ansammlung von flüchtigen Fettsäuren (Buttersäure, Capronsäure, Caprylsäure) abgebaut, die an der Bildung des Aromas von Käse beteiligt sind.

Es ist zu beachten, dass Käselipide (Triglyceride, Phospholipide usw.) im Produkt in emulgierter Form vorliegen, was ihre Verdaulichkeit im menschlichen Körper erhöht.

Käse ist extrem reich an Calciumsalzen, deren Menge 600-1100 mg pro 100 g des Produkts beträgt. Käse ist besonders nützlich für Kinder, die dieses Mineralelement benötigen.

Der Energiewert von Käse ist aufgrund des hohen Fett- und Eiweißgehalts recht hoch und beträgt 200-400 kcal (840-1680 kJ) pro 100 g Produkt.

Es sollte der hohe Geschmackswert von Käse beachtet werden, seine organoleptischen Eigenschaften werden jedoch mehr von den Eigenschaften der verwendeten Milch beeinflusst. Käse aus Schafsmilch hat also einen schärferen Geschmack und einen spezifischen Geruch im Vergleich zu Käse aus Kuhmilch.

Der typische Käsegeschmack und das Käsearoma werden durch einen Komplex verschiedener Aromastoffe (Fettsäuren, Carbonylverbindungen, Amine etc.) bestimmt, der durch biochemische Umwandlungen der Bestandteile der Käsemasse während der Reifung entsteht. All diese chemischen Verbindungen sind in unterschiedlichem Maße an der Aromabildung von Käse beteiligt: einige spielen eine wichtigere Rolle, andere eine weniger wichtige Rolle, die nur den Hintergrund des Käses darstellen.

Die Konsistenz von Käse ist aufgrund des erhöhten Feuchtigkeitshaltevermögens der Käsemasse ziemlich dicht und plastisch.

Käse zeichnet sich durch ihre Qualitätsstabilität aus, d. h. sie können ihre hohen organoleptischen Eigenschaften (Geschmack, Aroma, Textur) über einen relativ langen Zeitraum beibehalten.

Wie Sie wissen, sind Käse in Bezug auf die Wasseraktivität (aw) Produkte mit einem mittleren Feuchtigkeitsgehalt (aw) von Käse von 0,82 bis 0,96, was ihre Fähigkeit erklärt, den Auswirkungen unerwünschter Mikroorganismen, chemischer Prozesse der Lipidoxidation und anderer Arten zu widerstehen Verderb. Somit beträgt der für das Wachstum der meisten Mikroorganismen (Pseudomonas, Escherichia, Proteus usw.) erforderliche Mindestwert von aw 0,95-0,98 (mit Ausnahme von Staphylokokken - 0,86).

Käse kann sowohl als Snack als auch als Dessert verwendet werden. Es passt besonders gut zu Wein.

1.2 Klassifizierung von Käse

Die Qualität von Käse hängt in erster Linie von der Qualität der Milch ab, aus der er hergestellt wird. Die Käsesorte entsteht ausschließlich unter dem Einfluss von Enzymsystemen aus Mikroorganismen, Milchsäure, Propionsäure und basenbildenden Bakterien aus Käseschleim und mikroskopisch kleinen Pilzen.

Um die Käsevielfalt zu systematisieren, hat A.N. Korolev war der erste in unserem Land, der eine technologische Klassifizierung von Käse vorschlug.

Es ist tadellos bei der Herstellung von Käse aus Rohmilch. Bei der Umstellung auf deren Herstellung aus pasteurisierter Milch verlieren technologische Parameter weitgehend an Bedeutung. In diesem Fall sind bakterielle Starterkulturen von primärer Bedeutung. Die Käsesorte entsteht unter dem Einfluss der Enzymsysteme von Mikroorganismen und jeder Käse hat sein eigenes charakteristisches Aminogramm.

Der internationale Standard hat die folgende Klassifizierung angenommen. Jeder Käse hat drei Indikatoren. Der erste ist der Wassergehalt von fettfreiem Käse. Nach diesem Indikator werden Käse in sehr harte (Wassergehalt in fettfreiem Käse weniger als 51%), harte (49-56%), halbharte (54-63%), halbweiche (61- 69%), Weichkäse (mehr als 67%). Nach dem zweiten Indikator, dem Fettgehalt in der Trockenmasse, werden Käse in fettreich (mehr als 60%), vollfett (45-60%), halbfett (25-45%) und fettarm unterteilt (10-25%) und fettfrei (weniger als 10%). Der dritte Indikator ist die Art der Reifung, die unterscheidet: 1) Reifung: a) überwiegend von der Oberfläche;

b) überwiegend von innen;

2) Reifung mit Schimmel:

a) meist an der Oberfläche;

b) meistens drinnen;

3) ohne Reifung oder nicht Reifung.

Im Allgemeinen kann das Klassifizierungsschema für Milchkäse wie folgt dargestellt werden.

Ich klasse-Lab-Käse

1. Unterklasse (Hartkäse)

Käse mit Hochtemperaturverarbeitung der Käsemasse

gepresster Käse

selbstpressender Käse mit Cheddaring und Schmelzkäse

Käse mit Niedertemperaturverarbeitung der Käsemasse

gepresster Käse

gepresster Käse mit vollständiger oder teilweiser Cheddarierung des Käsebruchs vor dem Formen

selbstpressender Käse mit Käsebruch

Käse ohne Rinde

in Salzlake gereifter selbstpressender Käse

Käse mit Cheddarquark vor dem Formen

frisch verzehrter selbstpressender Käse

2. Unterklasse (halbfester) selbstpressender Käse

3. Unterklasse (Weichkäse)

Käse, die unter dem Einfluss von Milchsäure und alkalibildenden Bakterien des Käseschleims reifen

unter dem Einfluss von Milchsäure reifende Käse, basenbildende Bakterien des Käseschleims und mikroskopisch kleine Pilze

Käse, der unter dem Einfluss von Milchsäurebakterien und mikroskopisch kleinen Pilzen (Schimmelpilzen) reift

Klasse II - Sauermilchkäse

1. Unterklasse - Frischkäse

2. Unterklasse - gereifter Käse

Klasse III - Schmelzkäse

Verschmolzen

Weinschläuche, vergossen, in Polymerfolie

1.3 Die Hauptkomponenten, aus denen der Käse besteht

1.3.1 Proteine

Proteine sind ein notwendiger und wertvollster Bestandteil jedes Käses. Käse enthält je nach Feststoffmenge und Technologie 11 bis 33% Protein.

In Hartkäse müssen mindestens 24 % Proteine enthalten sein, um eine typische Konsistenz zu bilden. In den meisten Labkäsen sind mehr davon enthalten als in Fleisch (20 %). Sie haben eine höhere biologische Wertigkeit als pflanzliche Proteine und erhöhen durch den hohen Gehalt an Lysin die biologische Wertigkeit von lysinarmen Brot- und Mehlprodukten. Der tägliche Verzehr von 0,5 l Milch und 50 g Hartkäse deckt den Bedarf des Körpers an essentiellen Aminosäuren. Milchproteine werden besonders bei Entzündungen der Schleimhaut und Magengeschwüren, Erkrankungen der Leber, der Gallenblase benötigt. Sie enthalten eine große Menge an Phospholipiden, die für das Wachstum benötigt werden, daher sind sie in der Ernährung von Kindern und Jugendlichen unverzichtbar.

Käseproteine sind das Ergebnis des Abbaus von Kasein, von dem ein erheblicher Teil (je nach Käsesorte zwischen 20 und 30 %) während der Reifung des Käses bestimmten Veränderungen unterliegt. Kasein wird löslich und unter Einwirkung einer Reihe von Enzymen, deren Zusammensetzung je nach Mikroflora variiert, in Oligopeptide und Aminosäuren umgewandelt, wodurch dem Endprodukt die endgültige Textur und der endgültige Geschmack verliehen werden.

Ungefähr 95 % des Kaseins oder 74-80 % der Milchproteine gehen in Labkäse über. Molkenproteine in Labkäse machen 2-3% des Gesamtproteingehalts aus, in Milch etwa 20%.

1.3.2 Lipide

Fette sind im Gegensatz zu Kasein kein notwendiger Bestandteil von Käse: Sie werden sowohl aus Vollmilch als auch aus entrahmter oder teilentrahmter Milch hergestellt. Gleichzeitig haben Käse mit niedrigem Fettgehalt eine raue Textur und einen milden Käsegeschmack und -aroma. Ein gut definierter Geschmack und Aroma von Cheddar beispielsweise entsteht, wenn mindestens 40 % Fett in der Trockenmasse enthalten sind. Es besteht eine enge Beziehung zwischen dem Gehalt an freien Fettsäuren in reifem Käse - Lipolyseprodukten, die während der Reifung unter Einwirkung mikrobieller Enzyme entstehen, seinem Geschmack und Aroma.

In Labkäse machen Fette 18-30 % der Gesamtmasse aus. Labkäse mit einem Fettgehalt in der Trockenmasse von nicht mehr als 30% werden als fett bezeichnet. Noch niedrigerer Fettgehalt bei Frischkäse, der keiner Reifung unterzogen wird, aufgrund seines hohen Feuchtigkeitsgehalts. Die Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts von Frischkäse sorgt für eine eher zarte Konsistenz mit einem relativ niedrigen Fettgehalt und einem leichten Proteinabbau. Magermilchkäse wird am häufigsten für kulinarische Zwecke und als Rohstoff zum Schmelzen verwendet.

Fette bestimmen den hohen Energiewert von Vollfettkäse. Der Koeffizient der Verdaulichkeit von Fetten in verschiedenen Käsesorten beträgt 88-94%.

Die Reduzierung des Fettgehalts in Käse ist nur unter maximaler Erhaltung der organoleptischen Eigenschaften zulässig, da sonst die Wettbewerbsfähigkeit von Käse abnimmt. Durch die Reduzierung des Fettgehalts bei Hartkäse wird der Geschmack weniger ausgeprägt und die Textur zu hart oder rau. Um die Qualität von fettarmem Käse zu verbessern, werden mehrere Wege beschritten: Sie modifizieren die Technologie, verwenden nicht traditionelle Bakterienarten und -stämme, die die Proteolyse beschleunigen, proteolytische oder lipolytische Enzyme, fügen der Milch Nachahmer oder Milchfettersatz hinzu.

1.3.3 Milchzucker

Milchzucker spielt eine wichtige Rolle bei der Käseherstellung. Gleichzeitig werden bei der Beurteilung der Käseeignung von Milch keine Angaben zu deren Gehalt gemacht. Denn der Milchzuckergehalt der Milch übersteigt bei weitem den Bedarf für die Herstellung jeglicher Käsesorten. Unter der Wirkung von Enzymen von Milchsäurebakterien in Käse werden Milchsäure, Propionsäure und in einigen Fällen Buttersäure fermentiert.

1.3.4 Milchsäure

Käse enthält je nach Sorte 0,2 (Camembert) bis 1,5 % (Russisch, Cheddar) Milchsäure in Form von L1 (+) - und D (-) - Isomeren. Der Anteil an D(-) variiert zwischen 4-14 % (Frischkäse) und 10-50 % (gereifter Käse). Der Gehalt an D(-)-Isomer in Lebensmitteln kann sich negativ auf die Gesundheit von Kindern unter einem Jahr auswirken, für andere Altersgruppen gibt es keine Beschränkungen für den Gehalt dieses Isomers der Milchsäure in Lebensmitteln.

1.3.5 Spurenelemente

Der Gehalt an Spurenelementen in Milch ist relativ wenig untersucht. Inzwischen sind viele von ihnen (Kobalt, Kupfer, Mangan, Eisen, Zink, Jod, Molybdän und Nickel) mit ihrer hohen biologischen Aktivität für fast alle Käseherstellungsverfahren von großer Bedeutung. Der Gehalt an verschiedenen Spurenelementen in der Milch ist nicht konstant und hängt stark von Faktoren wie der mineralischen Zusammensetzung des Bodens, Wasser, Futter, Klima, Tierrassen, Zeit, Stoffwechselvorgängen im Tierkörper usw. ab. Die größten Schwankungen werden beim Gehalt an Eisen, Kupfer, Zink, Magnesium, Kobalt beobachtet.

Spurenelemente spielen eine wichtige Rolle bei der lebenswichtigen Aktivität von Mikroorganismen, die am Käseherstellungsprozess beteiligt sind. Darunter sind vor allem Kupfer, Mangan, Molybdän, Kobalt, Zink, Eisen und Jod zu nennen. Sie sind an enzymatischen Reaktionen in Bakterienzellen beteiligt. Je mehr mikrobielle Masse gebildet wird, desto mehr Spurenelemente werden zu ihrer Entstehung benötigt. Es wurde festgestellt, dass Kobalt und Zink die Erhöhung der Energie der Säurebildung in Starterkulturen auch dann beeinflussen, wenn der Milch Eisen entzogen wird.

Für die Entwicklung von Mikroorganismen und die Stimulierung ihrer Vitalaktivität müssen nicht einzelne Mikroelemente, sondern deren Mischungen verwendet werden.

Eine Untersuchung der Mikroelementzusammensetzung von Milch von Kühen aus verschiedenen Käsereiregionen hat gezeigt, dass diese sich in Bezug auf den Gehalt an Mikroelementen unterscheidet.

Um die technologischen Eigenschaften von Milch, Bakterienstarterkulturen, Gerinnung und die Qualität von Käse zu verbessern, ist es notwendig, die verarbeitete Milch mit Mikroelementen anzureichern.

1.3.6 Vitamine

Vitamine sind wie Proteine unverzichtbare Substanzen in der Ernährung.

Der Gehalt an fettlöslichen Vitaminen in Käse, hauptsächlich A und D, sowie Vitamin E1, steht in direktem Zusammenhang mit dem Gehalt an Lipiden im Produkt, der zwischen 0 (bei einigen Frischkäsen) und 70 % bei angereicherten Produkten liegen kann mit Sahne). Der Gehalt an wasserlöslichen Vitaminen in Käse kann je nach Käsesorte sehr unterschiedlich sein. Tatsache ist, dass es in diesem Fall zwei gegensätzliche Faktoren gibt: die Verluste, die bei der Isolierung der Molke auftreten, und die Anreicherung im Reifungsprozess. So werden Vitamine der Gruppe B größtenteils mit dem Serum abtransportiert (nicht mehr als 25 % dieser Vitamine verbleiben im Gerinnsel) und Vitamin C wird vollständig entfernt.

Eine Art Ausgleich für diesen Verlust ist die Synthese mehrerer B-Vitamine durch die Bakterien- und Pilzmikroflora des Käses: Der fertige Käse enthält einen erhöhten Gehalt an Riboflavin, Pantothensäure, Vitamin B6 und Folsäure; teilweise sprechen wir auch von den Vitaminen B1 und B12. Umgekehrt nimmt manchmal der Gehalt bestimmter Vitamine ab, beispielsweise wird Folsäure in der Endphase der Käsereifung von Bakterien in der Nahrung verbraucht.

1.4 Käsefehler

1.4.1 Geschmacks- und Geruchsmängel

Der saure Geschmack ist jungen, nicht gereiften Käsen eigen und entsteht durch niedrige Temperaturen in der Käselagerung oder unzureichende Reifung. Unausgeprägter oder leicht ausgeprägter Geschmack und Geruch von Käse werden durch übermäßig trockene Verarbeitung und Reifung in Räumen mit unzureichender Luftfeuchtigkeit sowie durch übermäßige Verdünnung von Molke mit Wasser erworben. Im letzteren Fall sinkt die Menge an Milchzucker und damit Milchsäure, die für die Bildung einer Reihe von Substanzen (flüchtige Fettsäuren, Ester) erforderlich ist, die dem Käse einen scharfen Geschmack verleihen . In vielen Fällen verschwinden diese Mängel vor dem Ende der Käsereifung.

In der Anfangsphase der Käsereifung werden unter dem Einfluss von Enzymen primäre Eiweißabbauprodukte (Albulosen und Peptone) gebildet, die dem jungen Käse einen bitteren Geschmack verleihen. Dieser Defekt wird bei einer starken Infektion der Milch mit Mammokokken beobachtet, die ein labähnliches Enzym bilden. In diesem Fall muss die Milch pasteurisiert werden, um die Mikroorganismen abzutöten. Schließlich kann Kochsalz mit einem hohen Gehalt an Magnesiumsalzen zu Bitterkeit führen.

Bei Weichkäse sowie bei Käse lettischer Art ist ein leichter Ammoniakgeruch akzeptabel; sie wird durch basenbildende Bakterien im Käseschleim während der Käsereifung verursacht. Als Defekt gilt ein ausgeprägter Ammoniakgeruch. Hartkäse sollte diesen Geruch nicht haben. Gleichzeitig tritt bei erhöhtem Säuregehalt und erhöhter Temperatur Schleim auf der Oberfläche von Hartkäse auf, der so viel Ammoniak freisetzt, dass er den Geruch anderer flüchtiger Substanzen übertönt. Der Kampf gegen dieses Laster ist die strikte Einhaltung der Technologie der Käseherstellung und des angemessenen sanitären und hygienischen Zustands der Keller.

Der salzige Geschmack entsteht während der Buttergärung von Käse sowie als Ergebnis der Einwirkung von Licht und Luft auf das Fett von Käse ohne Rinde, insbesondere von weichen Käsen. Die einzige Maßnahme zur Bekämpfung dieses Mangels besteht darin, die Temperatur des Kellers zu senken, in dem der Käse reift.

Der ranzige Geschmack findet sich hauptsächlich in Weichkäsen, die unter Beteiligung von mikroskopisch kleinen Pilzen und Käseschleim-Mikroorganismen gereift sind, und tritt auf, wenn Fett unter dem Einfluss dieser Mikroflora abgebaut wird. Um den Käse vor diesem Mangel zu schützen, ist es notwendig, ihn vorher zum Schmelzen zu bringen oder die Temperatur im Keller auf 4-6 C zu senken

Scharfe Futtergerüche gehen in die Milch über und von dort in den Käse. Zu diesen Lebensmitteln gehören: Zwiebeln, Knoblauch, Wermut usw. Auch verdorbene Silage und Kartoffeln, minderwertige Schlempe und Fruchtfleisch können einen Geschmack abgeben. Der Kampf gegen diese Laster besteht in der Vernichtung von Unkraut auf Wiesen und Weiden, in der Aufbereitung hochwertiger Futtermittel und deren sachgerechter Lagerung.

Muffiger Geschmack und Geruch treten bei Hartkäse auf, wenn ihre Oberfläche mit aerober Mikroflora, insbesondere Schleim, kontaminiert ist. Aufgrund der hohen proteolytischen Aktivität der Schleimmikroflora wird eine große Menge Ammoniak gebildet, das beim Eindringen in den Käse dem Produkt einen muffigen Geschmack und Geruch verleiht. Dieser Defekt tritt auch aufgrund der Entwicklung einer gasbildenden Mikroflora auf. Muffiger Geschmack und Geruch treten auf bei schlechter Pflege des Käses, hoher Luftfeuchtigkeit, hohem Feuchtigkeitsgehalt im Käse, bei Übersalzung, die zur Schleimbildung beiträgt.

1.4.2 Konsistenzfehler

Übermäßige Milchreife und starke Austrocknung der Käsemasse führen zum Krümeln des Teiges. Käse aus solcher Milch reifen schlecht und sind von schlechter Qualität. Dieser Mangel kann durch die Verwendung hochwertiger Milch vermieden werden.

Samokol (stacheliger Teig). Der Hauptgrund für diesen Mangel ist die schwache Kohäsion des Käseteigs. Samokol wird in der zweiten Reifungsstufe und hauptsächlich in Schweizer und sowjetischen Käsesorten beobachtet. Übermäßiger Milchsäuregehalt, unsachgemäße Verarbeitung der Käsemasse sowie starke Temperaturschwankungen beim Umfüllen von Käse von einer warmen in eine kalte Kammer spielen eine Rolle beim Auftreten dieses Fehlers.

Die Hauptmaßnahme im Kampf gegen Samokol ist eine gründliche Sortierung der Milch nach Säuregehalt und deren schnelle Verarbeitung. Es ist möglich, das Samokol etwas zu reduzieren, wenn der Milch beim zweiten Erhitzen 10-20% Wasser zugesetzt wird.

Die Fistel findet sich überwiegend in holländischem Käse (rund) und hat das Aussehen von Rissen, die sich im Inneren des Kopfes bilden. Die Fistel ist eine Folge sowohl einer starken Gasbildung als auch einer unsachgemäßen Verarbeitung der Käsemasse. Gleichzeitig wird aufgrund des übermäßigen Säuregehalts der Milch eine schwache Kohärenz der Masse beobachtet; Die Zugabe von Wasser vor dem zweiten Erhitzen, begleitet von einer Verringerung der Milchsäurekonzentration, erhöht etwas die Kohäsion der Masse. Gleichzeitig ist das wirksamste Mittel im Kampf gegen Fisteln die hohe Qualität der Milch und ihre richtige Verarbeitung.

Der Grund für den verschmierten Teig kann der Molkegehalt in der Käsemasse und die hohe Temperatur im Keller sein, in dem die Reifung stattfand. Bei vielen Weichkäsen ist ein streichfähiger Teig kein Mangel.

Wenn der Teig zu dickflüssig ist, entsteht eine harte, gerippte Textur. Fehlerursachen: Mangel an Milchsäure, Bildung eines starken Stromas sowie übermäßige Austrocknung der Käsemasse. Dieser Mangel tritt hauptsächlich bei fettarmen Käsesorten auf.

1.4.3 Zeichnungsfehler

Ein Maschenbild tritt bei Frischkäse zu Beginn der Reifung auf, wenn es infolge einer Kontamination der Milch mit Bakterien der Gruppe Escherichia coli zu starker Gasbildung kommt. Gas (eine Mischung aus Kohlendioxid und Wasserstoff) sättigt den Teig schnell und bildet, wenn es freigesetzt wird, ein häufiges und kleines Muster. In Zukunft nehmen die Augen nicht zu, da die lebenswichtige Aktivität der Bakterien der Escherichia coli-Gruppe aufgrund einer Erhöhung des Säuregehalts der Käsemasse schnell aufhört.

Schwammige Muster erscheinen in Käse im Alter von 1,5 bis 2 Monaten als Ergebnis der Buttersäuregärung. Der Defekt tritt überwiegend bei großen Käsesorten auf und ihm geht normalerweise ein Maschenmuster voraus. Käse mit Schwammmuster ist oft zu wenig gesalzen und hat einen süßlichen, salzigen Geschmack. Wenn Käse mit schwammigem Muster längere Zeit im Keller verbleibt, kann er sich absetzen und es bilden sich Risse.

Das Hohlmuster findet sich hauptsächlich bei Käsen, die in Masse und in Masse geformt werden, als Ergebnis der lockeren Anordnung der Körner. Bei anderen Käsesorten tritt der Fehler auf, wenn die Unversehrtheit der angesammelten Schicht verletzt wird oder wenn der gebildeten Masse getrocknete Käsekörner zugesetzt werden. Während der Gasbildung dehnen sich die in der Käsemasse vorhandenen Hohlräume etwas aus, absorbieren die freigesetzten Gase und bilden ein Hohlraummuster. Hohlräume können gleichmäßig und gruppenweise in der Käsemasse verteilt werden. Im letzteren Fall verwandeln sich gewöhnliche Hohlräume mit unregelmäßigen Umrissen in zerrissene Augen. Bei selbstpressenden Käsen ist ein Hohlmuster kein Mangel.

1.4.4 Käserindenfehler

Hartkäse, der bei niedrigen Temperaturen reift, weist eine dicke Rinde auf.

Es entsteht auch durch zu wenig Milchsäure und Salz in der Käsemasse, zu häufiges Waschen von Käse in warmem Wasser und Aufbewahren nach dem Waschen in einem relativ trockenen Raum (Luftfeuchtigkeit unter 80-85%). Eine dicke Rinde schützt den Käse gut vor äußeren Einflüssen, ist aber unerwünscht, da sie den essbaren Teil des Käses reduziert.

Eine schwach schleimige Rinde findet man bei Käse mit hohem Milchsäure- oder Salzgehalt oder beidem.

Es entsteht, wenn die Käsemasse im Bad unsachgemäß verarbeitet wird oder wenn der Milchsäureprozess zu stark entwickelt ist und übersalzt.

Risse in der Kruste entstehen, wenn der Teig nicht ausreichend zähflüssig ist, insbesondere bei der Verarbeitung von Sauermilch. Bei einer großen Anzahl kleiner Risse wird der Defekt als "geografische Karte" bezeichnet. Risse treten auch bei starker Quellung des Käses auf, wenn sein Volumen so stark zunimmt, dass es zu einem Bruch der Kruste kommt.

Bei großen Käsesorten bilden sich während der Buttersäuregärung häufig Risse. Sie können auch das Ergebnis einer unsachgemäßen Pflege der Kruste sein.

Krustenkrebs wird durch Fäulnisbakterien verursacht, die auf der Käseoberfläche entstehen, wenn Milchsäure durch die Abfallprodukte alkalibildender Bakterien im Käseschleim infolge unsachgemäßer und nachlässiger Krustenpflege zu stark neutralisiert wird. Zuerst erscheinen Rußflecken auf der Kruste, die später wachsen und zu großen Geschwüren verschmelzen. An diesen Stellen löst sich die Kruste und riecht schlecht. Beschädigte Stellen am Käse sollten abgekratzt und mit Salz eingerieben werden. Gleichzeitig kann dieser Käse nicht gelagert werden, er muss sofort verkauft oder zu Schmelzkäse verarbeitet werden.

Subkrustaler Schimmel findet sich in Käsesorten mit Rissen in der Rinde. EIN. Korolev, der diesen Defekt untersuchte, fand heraus, dass er auftritt, wenn im Käse Hohlräume vorhanden sind, die mit der Außenluft kommunizieren. Solche Hohlräume entstehen beim Pressen von sehr trockenem, elastischem Getreide, insbesondere in einem Kühlraum.

1.4.5 Fehlbildungen durch Nagetiere und Insekten

Von den Nagetieren sind Mäuse und Ratten besonders schädlich für Käse. Nagetiere sollten durch Deratisierung kontrolliert werden.

Von den Insekten infizieren Milben (Akara) und Fliegenlarven Käse. Um das Auftreten dieser Mängel zu verhindern, müssen die sanitären und hygienischen Bedingungen in den Käsekellern verbessert und die Räumlichkeiten häufig desinfiziert werden.

1.5 Theoretische Grundlagen der Käseherstellung

1.5.1 Labkoagulation

Der wichtigste Prozess bei der Käseherstellung ist das Gerinnen von Milch mit Lab. Die Konsistenz, das Aussehen und andere Indikatoren von Käse hängen von der Bildungsgeschwindigkeit, den strukturmechanischen und syneretischen Eigenschaften des Labgerinnsels ab.

Die Labgerinnung von Milch durchläuft zwei Phasen: enzymatisch und Gerinnung. In der ersten Stufe bricht unter der Einwirkung von Lab die dafür empfindliche Phenylalanin-Methionin (Phen-Met)-Peptidbindung in der β-Casein-Polypeptidkette auf. Dadurch zerfällt α-Casein in unlösliches (gegenüber Calciumionen empfindliches) Para-Casein und lösliches Glykomakropeptid. Der enzymatische Schritt kann wie folgt schematisch dargestellt werden:

Abbildung 1 – Die Wirkung von Lab auf Casein

Glycomakropeptide - Kasein haben eine hohe negative Ladung und starke hydrophile Eigenschaften. Wenn sie von -Casein abgespalten werden, nimmt die elektrische Ladung auf der Oberfläche von Caseinmicellen ab (bei allmählicher Annäherung an den isoelektrischen Zustand), die Hydrathülle geht teilweise verloren, wodurch die Stabilität von Caseinmicellen abnimmt und sie koagulieren, d.h. die zweite Gerinnungsstufe beginnt.

a - Koagulation von Mizellen unter Einwirkung hydrophober Wechselwirkungskräfte, b - Koagulation von Mizellen aufgrund von Calciumbrücken; 1 - Mizellen des nativen Kaseins; 2 - Paracasein-Mizellen, die schützende Glykomakropeptide verloren haben - Casein

Abbildung 2 - Schema des Gerinnungsprozesses von Milch durch Lab

Der Mechanismus der zweiten Stufe der Gerinnung des Labs ist noch nicht abschließend geklärt. Es ist bekannt, dass die Koagulation von Proteinen erst nach der Spaltung von 80–90 % des auf der Oberfläche von Micellen befindlichen β-Caseins auftritt. Ferner bilden destabilisierte Casein- (genauer Paracasein-) Teilchen zuerst Aggregate und Ketten. Beim Erreichen der „kritischen“ Dimensionen werden die Ketten durch Längs- und Querbindungen miteinander verbunden und bilden ein durchgehendes räumliches Gitter, in dessen Schleifen (Zellen) das Dispersionsmedium eingeschlossen ist.

Gleichzeitig ist die Art der Bindungen, die während der Aggregation destabilisierter Micellen entstehen, noch nicht vollständig aufgeklärt. Laut Wissenschaftlern können dies die Kräfte der hydrophoben Wechselwirkung unpolarer Gruppen von Para-Kasein (sowie - und -Kasein) oder Kalziumbrücken sein, die durch die Addition von Kalziumionen an die Serinphosphatgruppen von - gebildet werden. und -casein aus zwei oder mehr aneinandergereihten Paracaseinmicellen.

Der Gerinnungsprozess des Labs und die Qualität der resultierenden Gerinnsel werden von der Zusammensetzung und den Eigenschaften der Milch, dem Pasteurisierungsmodus, der Aktivität und Zusammensetzung des Bakterienstarters und des Labs, der Gerinnungstemperatur, der Calciumchloriddosis usw. beeinflusst.

Neben Kasein scheinen denaturierte Molkenproteine und Fettkügelchen an der Bildung von Labgerinnseln beteiligt zu sein. Als größere Partikel wirken sie als Koagulationszentren des Kaseins, um die herum sich ein räumliches Netzwerk zu bilden beginnt. Daher beschleunigt die Zugabe von Molkenproteinen zu Milch die Labgerinnung von Milchproteinen. Gleichzeitig verlangsamen Molkenproteine die Synärese des Gerinnsels, sodass Maßnahmen ergriffen werden müssen, die die Trocknung des Käsekorns verbessern.

Die Aggregation von Kaseinmizellen und die Bildung eines räumlichen Proteinnetzwerks erfolgen aufgrund verschiedener Bindungen, und Calciumionen, die Calciumbrücken bilden, spielen eine wichtige Rolle bei der Stärkung des gesamten Systems. Bei einem reduzierten Calciumgehalt gerinnt die Milch langsam und es entsteht ein schlaffer, schwer zu verarbeitender Gerinnsel (oder er bildet sich überhaupt nicht). Der optimale Calciumgehalt in Milch liegt bei 125--130 mg%.

1.5.2 Physikalisch-chemische und biochemische Mechanismen der Cr-BildungbeiStapel

Die Käsemasse muss vor der Reifung die optimale Menge an Feuchtigkeit enthalten, bestimmte pH-Werte sowie strukturelle und mechanische Eigenschaften (Konnektivität, Härte usw.) aufweisen. Diese Indikatoren hängen von der Intensität des Durchgangs physikalischer, chemischer und biochemischer Prozesse während der Verarbeitung des Gerinnsels, des Formens, Pressens und Salzens des Käses ab.

Ein wichtiger Arbeitsgang bei der Herstellung von Käse ist die Verarbeitung des Gerinnsels. Sein Zweck ist es, überschüssige Molke aus dem Gerinnsel zu entfernen und eine solche Menge zurückzulassen, die für den weiteren Verlauf biochemischer Prozesse und die Herstellung von Käse einer bestimmten Art und Qualität erforderlich ist. Durch Veränderung des Molkegehalts im Käsekorn werden mikrobiologische Prozesse während der Käsereifung reguliert. Je mehr Molke und Milchzucker damit entfernt werden, desto langsamer laufen diese Prozesse ab und umgekehrt. Jede Käsesorte sollte die optimale Molkemenge in der Käsemasse enthalten. Bei der Herstellung von Hartkäse muss die entmolkene Menge größer sein als bei der Herstellung von Weichkäse.

Folgende Faktoren beeinflussen die Geschwindigkeit und den Grad der Molkefreisetzung: Milchzusammensetzung, Pasteurisierung, Säuregehalt usw.

Die Zusammensetzung der Milch, nämlich die Menge an Fett und löslichen Calciumsalzen in der Milch, beeinflusst den Feuchtigkeitsgehalt in der Käsemasse auf unterschiedliche Weise. Kleine Fettkügelchen stören die Freisetzung von Molke aus dem Gerinnsel nicht, sie kommen leicht heraus und machen den Großteil des Fettverlusts während der Käseherstellung aus. Große Fettkügelchen können Kapillaren verstopfen und die Serumtrennung verzögern. Je fetter also die Milch ist, desto schlechter gibt ihr Gerinnsel Feuchtigkeit ab. Lösliche Calciumsalze (bis zu einer bestimmten Grenze) tragen zur Bildung eines dichten Gerinnsels und zur schnellen Freisetzung von Serum bei. Bei einem Mangel an Calciumsalzen in der Milch bildet sich in der Regel ein schlaffes Gerinnsel, aus dem Feuchtigkeit schlecht entfernt wird.

Die Pasteurisierung von Milch verändert die physikalisch-chemischen Eigenschaften von Proteinen und Salzen (Molkenproteine werden denaturiert, die Hydrophilie von Casein steigt usw.). Daher dehydriert ein Gerinnsel aus pasteurisierter Milch unter sonst gleichen Bedingungen langsamer als ein Gerinnsel aus Rohmilch.

Der Säuregehalt von Milch und Käsemasse ist ein entscheidender Faktor, der die Freisetzung von Molke aus der Käsemasse beeinflusst. Der Milchsäureprozess, der in der ursprünglichen Milch begann, setzt sich während der Gerinnung und Verarbeitung der Käsemasse aktiv fort. Gleichzeitig ist die Zahl der Milchsäurebakterien im Käsekorn viel höher als in der Molke. Die im Quark angereicherte Milchsäure reduziert die elektrische Ladung von Proteinen und verringert dadurch ihre hydrophilen Eigenschaften. Proteine geben leicht Feuchtigkeit ab (dehydrieren) und das Gerinnsel wird intensiv dehydriert, so dass ein Gerinnsel aus reifer Milch leichter Molke abgibt als ein Gerinnsel aus frischer Milch. Gleichzeitig bildet Milch mit zu hohem Säuregehalt einen Klumpen, der schnell Molke freisetzt, was zu einer starken Austrocknung der Käsemasse führt. Um eine Käsemasse mit normaler Feuchtigkeit zu erhalten, ist daher eine Milch mit optimaler Reife (Säure) erforderlich. Um Weichkäse herzustellen, muss der Säuregehalt der verarbeiteten Milch höher sein als bei Hartkäse.

Die Entfernung des Serums aus dem Gerinnsel wird durch spezielle Techniken reguliert. Dazu gehören die Messung der Temperatur der Käsemasse und des Säuregehalts der Molke sowie mechanische Einwirkungen (Schneiden des Gerinnsels, Kneten des Quarks). Für jede Käsesorte werden eine bestimmte Größe der Käsekörner, die Temperatur der zweiten Erwärmung, die Intensität und Dauer des Knetens eingestellt.

1.5.3 Charakterisierung von Mikroorganismen, die bei der Käsereifung verwendet werden

Bei der Herstellung von Käse ist die Milchsäuremikroflora von größter Bedeutung. Es fermentiert Laktose zu Milchsäure und schafft Bedingungen für die weitere enzymatische Umwandlung der Käsemasse.

Die Hauptverursacher der Milchsäuregärung in Milch und Käse sind Milchsäurebakterien, deren Kulturen unter den Bedingungen der Pasteurisierung von Milch zu den Hauptfaktoren bei der Herstellung von Käse geworden sind.

Die Kulturen werden unter Berücksichtigung der Schaffung eines Multistamm-Starters ausgewählt, während die hohe Energie der Säurebildung, die Resistenz der Kultur gegenüber Phagen und ihre symbiotischen Beziehungen berücksichtigt werden.

Die Energie der Säurebildung ist von großer Bedeutung, denn. Die entstehende Milchsäure unterdrückt die Aktivität fremder Mikroflora und trägt dadurch zur Herstellung eines hochwertigen Produkts bei.

Die Bildung jeder Käsesorte wird im Wesentlichen durch die qualitative und quantitative Zusammensetzung der Mikroflora bestimmt. Enzymatische Systeme von Mikroorganismen, die mit bakteriellen Starterkulturen eingeführt werden, die die Mikroflora von Käse bilden, verursachen sehr komplexe biochemische Prozesse, in deren Folge er reift und dabei die charakteristischen organoleptischen Eigenschaften erhält, die dieser Käsesorte eigen sind. Technologische Methoden bei der Herstellung von Käse (unterschiedliche Milchreifegrade, Gerinnungs- und Zweiterhitzungstemperaturen, Käsekorngrößen, Trocknungsgrad der Käsemasse etc.) laufen letztlich darauf hinaus, optimale Bedingungen für bestimmte Gruppen von Mikroorganismen zu schaffen.

Um qualitativ hochwertigen Käse zu erhalten, insbesondere bei unzureichender Reife, wird der Rohmilch oft eine gewisse Menge der gewünschten Milchsäurebakterienart zugesetzt. Dies wird besonders bei der Herstellung von Schweizer Käse aus Rohmilch praktiziert. Üblicherweise werden bei all dem Reinkulturen von Milchsäuresticks hinzugefügt - 0,1-0,2% und in sehr geringer Menge - Propionsäurebakterien (1 ml pro 1 Tonne Milch).

Bei der Verwendung von pasteurisierter Milch ist die einzige Quelle für Mikroflora, die an der Reifung von Käse beteiligt ist, eine Vorspeise, die auf reinen Kulturen von Milchsäurebakterien zubereitet wird. Restmikroflora bei sorgfältiger Pasteurisierung kann in diesem Prozess keine nennenswerte Bedeutung haben. Daher ist die Auswahl der Kulturen und die Herstellung von Starterkulturen ein entscheidender Moment in der Technologie und Bildung der gewünschten Käsesorte.

Bisher wurde bei der Herstellung von Starterkulturen neben der Bakterienart auch die Energie der Säure- und Aromabildung und neuerdings auch die proteolytische Fähigkeit von Milchsäurebakterienstämmen berücksichtigt. Sie bilden Starterkulturen mit mehreren Stämmen zweier Arten - für kleine und große Käsesorten.

Derzeit werden Starterkulturen noch nach der alten Methode hergestellt, dh sie berücksichtigen die Spezies der Milchsäurebakterien.

Bei der Käseherstellung werden Reinkulturen von Streptokokken und Bazillen als bakterielle Starterkulturen verwendet. Von Streptokokken, Str. lactis, Str. kremorps, Str. diacetilactis und Leuconostoc acetonicus.

Die ersten beiden Kulturen sind säurebildend, die letzte fermentiert zusätzlich Zitronensäure, dabei entstehen der Aromastoff Diacetyl und Gase.

Für große Käsesorten (Schweizer und Sowjetischer) werden normalerweise zwei Starterkulturen verwendet, die erste besteht aus Streptokokken und die zweite aus Helveticum-Milchsäurebazillen und thermophilen Streptokokken. Außerdem werden oft noch Propionsäurebakterien zugesetzt.

In Starterkulturen werden mehrere Stämme der gleichen Bakterienart eingebracht, damit sich je nach biologischen Eigenschaften der Milch die an diese Bedingungen besser angepassten Mikroorganismen entwickeln.

Die Mikroflora der Milch sollte vier Hauptgruppen von Mikroorganismen enthalten: Milchsäurebazillen, Milchsäurestreptokokken, Mikrokokken und Nichtmilchsäurebazillen.

Die erste Gruppe gehört zu den Streptobakterien, den fakultativen Anaerobiern. Alle halten einer Erwärmung von 30 Minuten bei 60 °C und sogar bei 65 °C stand. Keiner der Stämme wächst bei einer Temperatur von 10-12 °C. Die optimale Wachstumstemperatur liegt bei 45-50 °C. Unter diesen Bedingungen koagulieren sie Milch nach 13-14 Stunden und bilden nach 24 Stunden 1,39-1,49 % Milchsäure (155-166 °T). Alle Kulturen ergeben ein dichtes Gerinnsel ohne Gasbildung und Peptonisierung. Die Stämme dieser Kulturen fermentieren Glucose, Galactose, Lactose, Saccharose, Maltose, Lävulose, Dextrin gut und fermentieren Mannit, Arabinose und Sorbit nicht.

Milchsäurestreptokokken sind Kokken und Diplokokken mit ausgeprägten Eigenschaften thermophiler fakultativer Anaerobier. Sie halten einer Erwärmung von 60-90 Minuten bei 60 und sogar 65 ° C stand. Wachsen Sie nicht bei einer Temperatur von 10-12C. Glucose, Galactose, Lactose, Saccharose, Maltose, Raffinose und Dextrine fermentieren; Winke, Arabinose, Sorbit, Glycerin und Stärke nicht fermentieren. Sie haben kein katalytisches System, reduzieren keine Nitrate, bilden kein Aceton und keinen Schwefelwasserstoff. Sie haben nicht die Fähigkeit, Gas zu bilden und Milch zu peptonisieren.

Mikrokokken sind Organismen mit relativ geringen aeroben Eigenschaften. Diese Bakteriengruppe ist weniger hitzebeständig als die beiden vorherigen, entwickelt sich aber gut bei einer Temperatur von 10-12 ° C. Einzelne Stämme unterscheiden sich stark in der Kohlenhydratfermentation, wobei einige der von den Kulturen verbrauchten Zucker Säuren produzieren, während andere verwendet werden, ohne die Reaktion des Mediums zu verändern. Die Gerinnung der Milch erfolgt nach 72-96 Stunden, und einige Stämme haben diese Fähigkeit überhaupt nicht.

1.5.4 Bakterielle Starter und Lab

1.5.4.1 Bakterielle Starter und Präparate

Vor dem Gerinnen werden der Milch Produktionsstarter oder aktivierte Bakterienpräparate zugesetzt, um die während der Milchpasteurisierung zerstörte nützliche Mikroflora wieder aufzufüllen und die spezifischen Eigenschaften von Käse zu bilden.

Bakterienstarter (BZ) und Bakterienpräparate (BP) für die Käseherstellung unterscheiden sich in der qualitativen und quantitativen Zusammensetzung der Mikroflora, ihrem Zustand, der Anzahl lebensfähiger Zellen, der Freisetzungsform, der Verpackung und damit dem Zweck und der Art der Anwendung.

Abhängig von der Freisetzungsform und dem Gehalt an Mikroorganismen gibt es: trockene und flüssige BC, das sind Reinkulturen von Milchsäurebakterien in Milch, die nicht mehr als 10 Milliarden lebensfähige Zellen pro 1 g (cm3) enthalten; trockenes und flüssiges BC mit mindestens 100 Milliarden lebensfähigen Zellen pro 1 g (cm3).

Je nach Zusammensetzung der Mikroflora werden Starter und Zubereitungen aus Milchsäurebakterien, Propionsäurebakterien und Käseschleim unterschieden.

Je nach Anzahl der Arten und Stämme von Mikroorganismen, die in der Mikroflora von Starterkulturen und -präparaten enthalten sind, werden Monospezies, Polyspezies und gemischte BCs und BCs unterschieden. Monovide – aus einer Art von Mikroorganismen bestehende – ein- oder mehrstämmige Starterkulturen und Konzentrate (z. B. BC von mesaphilen Milchsäurestäbchen der Art L. plantarum). Polyspezies (Multispezies) - bestehend aus mehreren Arten derselben Gattung oder Familie von Mikroorganismen. Gemischte Starterkulturen und Konzentrate bestehen aus Mikroorganismen verschiedener Arten, Gattungen und Familien.

Ein wesentliches Element bei der Herstellung von Käse sind Milchsäurebakterien, die in Form speziell ausgewählter und zubereiteter Kombinationen in die Milch für die Käseherstellung eingebracht werden.

Milchsäurebakterien erfüllen folgende Funktionen:

wandeln die Hauptbestandteile der Milch (Laktose, Proteine, Fett) in Verbindungen um, die den Geschmack und das Aroma von Käse sowie seine Textur, seinen Nährwert und seinen biologischen Wert bestimmen, einschließlich der Gärung von Milchzucker und Zitraten, unter Bildung von Milchsäure, Kohlendioxid und einigen andere Produkte (Diacetyl, Acetoin, Essigsäure);

aktivieren die Wirkung von Milchgerinnungsenzymen und stimulieren den Synergismus des Labgerinnsels

nehmen Sie an der Bildung des Musters und seiner Konsistenz teil;

hemmen die Entwicklung von technisch schädlichen und pathogenen Mikroorganismen, die die Käsequalität mindern und den Käse verderben (Buttersäurebakterien) oder Lebensmittelvergiftungen (Staphylokokken, Salmonellen) durch die Fermentation von Kohlenhydraten verursachen, die aktive Säure erhöhen und das Redoxpotential von Käse verringern , sowie die Produktion spezifischer Hemmstoffe.

Milchsäurebakterien, die in der Mikroflora von BZ und BP enthalten sind, können nach taxonometrischen und funktionellen Merkmalen in die folgenden Gruppen eingeteilt werden:

mesophile homofermentative (Lactose hauptsächlich zu Milchsäure fermentierende) Milchsäurestreptococcen der Gattung Streptococcus, Spezies S.lactis und S.cremoris und Milchsäurebazillen der Gattung Lactobacillus, Spezies L.plantayum und L.casei;

mesophile homofermentative Milchsäurestreptokokken der Spezies S.lactis, Varietäten von S.lactis subsp. Diacetilactis und S. lactis subsp. Acetoinicus, Fermentation von Citraten in Gegenwart von Kohlenstoff zu Kohlendioxid, Essigsäure, Acetoin, Diacetyl;

mesophile homofermentative (Gärung von Laktose unter Bildung von Milchsäure, Essigsäure, Ethylalkohol und Kohlendioxid) Milchsäurebakterien der Leuconostos-Gruppe der Len-Arten. Lactis, Len. cremoris und Len. dextranicum;

· thermophile homofermentative Milchsäurestreptokokken der Spezies S.thermophilus und Milchsäurestäbchen der Spezies L.lactis, L.helyeticus, L. bulgaris und L.acidophilus.

Bei der Herstellung von Käse mit hoher Temperatur der zweiten Erwärmung werden BZ und BK von thermophilen Milchsäurebakterien verwendet. Um die Mikroflora von Käse mit einer hohen Temperatur der zweiten Erwärmung anzureichern, werden BC und BC von mesophilen Milchsäurebakterien verwendet.

Bei der Herstellung von Käsen mit hoher Temperatur der zweiten Erhitzung aus pasteurisierter Milch sind neben Milchsäurebakterien Propionsäurebakterien von Kulturen von Mikroorganismen der Spezies Propionibacterium freudenreichii subsp. freudenreichii, Propionibacterium freudenreichiigclobosum ein wesentlicher Bestandteil der Startermikroflora.

Bei der Herstellung von Käse werden der Milch üblicherweise vor dem Gerinnen produktionsbakterielle Starter oder aktivierte BPs zugesetzt.

Die Dosis des eingeführten Starters beträgt 0,5-2,5% der Menge der verarbeiteten Milch. Die spezifische Starterdosis hängt von der Käsesorte, der Anstiegsrate des Säuregehalts der Molke und der Trocknungsrate des Getreides, der Reife und den physikalisch-chemischen Eigenschaften der Milch ab.

Vor dem Einbringen der Starterkultur in die Milch muss diese gründlich gerührt werden, um zu vermeiden, dass Gerinnsel in die Milch gelangen, an deren Stellen in der Käsemasse Zonen erhöhter Gärung und weiße Flecken auftreten können.

Bei übermäßiger Entwicklung des Milchsäureprozesses ist es möglich, die Dosis des eingeführten Starters innerhalb der für jeden Typ akzeptablen Grenzen zu reduzieren. Gleichzeitig kann das ausreichende Einbringen von Starterkulturen zu einer Verletzung biochemischer Prozesse in der Käsemasse führen, und die fehlende Konkurrenz kann zur Aktivierung von fremder, technisch schädlicher Mikroflora führen. Infolgedessen steigt die Wahrscheinlichkeit von Bitterkeit, Unreinheit und anderen Geschmacks- und Geruchsfehlern, das Vorhandensein eines falschen oder fehlenden Musters.

1.5.4.2 Lab

Das Beste für die Käseherstellung ist Lab, das zwei Zutaten enthält – Chymosin (Renin) und Pepsin (A und B). Beide Inhaltsstoffe gerinnen Milch, während Chymosin aktiver ist. Die milchgerinnende Aktivität von Lab hängt nicht nur vom Verhältnis der Zutaten ab, sondern auch von den Eigenschaften der Milch, dem Säuregehalt, der Temperatur und dem Gehalt an Calciumionen darin. Das Enzym ist bei pH 5,3 - 6,3 stabil (hat eine optimale Aktivität bei pH 6,2 und einer Temperatur von 40 °C). Gleichzeitig ist reines Lab ein teures Medikament, denn. es wird aus dem Labmagen junger Kälber gewonnen. Das Enzym enthält bis zu 70 % Chymosin. Mit zunehmendem Alter ändert sich die Zusammensetzung des Enzyms und wird bei erwachsenen Tieren von Pepsin dominiert. Die technische Zubereitung aus Lab enthält 30-40 % Pepsin und hat eine ziemlich hohe milchgerinnende Aktivität.

Rinderpepsin hat zusammen mit seiner reduzierten Milchgerinnung eine hohe proteolytische Aktivität. Daher weisen Käse, die unter Verwendung eines solchen Enzyms hergestellt werden, häufig Geschmacksfehler auf - Bitterkeit.

Am optimalsten für die Käseherstellung ist die Verwendung verschiedener Enzympräparate zur Käseherstellung, bei denen es sich um eine Mischung aus Lab mit Rindfleischpepsin (oder Geflügelpepsin) handelt.

Bei der heimischen Käseherstellung sind folgende Enzympräparate am gebräuchlichsten: Labpulver, essbares Schweinepepsin und essbares Rinderpepsin.

In den letzten Jahren wurden Enzympräparate mikrobiellen Ursprungs (Schimmelpilze und Bakterien), die hauptsächlich importiert wurden, in der heimischen Käseherstellung verwendet.

1.5.5 Biochemische Prozesse in der Käseherstellung

Bei der Käsereifung werden aufgrund biochemischer Reaktionen Gase freigesetzt: Kohlendioxid, Wasserstoff, Ammoniak usw. Sie werden teilweise nach außen abgegeben, teilweise in der Käsemasse zurückgehalten und bilden Augen.

Ammoniak entsteht bei der Desaminierung von Aminosäuren. Ein Teil davon geht eine Verbindung mit Säuren ein, ein Teil reichert sich in freiem Zustand an und verschwindet, wie der Ammoniakgeruch in Käselagern beweist. Wasserstoff wird bei der Butterfermentation von Milchsäure sowie durch die Aktivität von Bakterien der Gruppe Escherichia coli freigesetzt. Es löst sich schlecht in der Käsemasse, diffundiert leicht durch lockere Bereiche und verbleibt daher nicht im Käse. Gleichzeitig wird bei starker Buttersäuregärung eine große Menge Wasserstoff gebildet, was zu einem falschen Muster und Aufquellen des Käses führen kann.

Im Vergleich zu anderen Gasen wird Kohlendioxid in viel größeren Mengen freigesetzt (CO2-Gehalt beträgt 60-90 % aller Gase). Es entsteht bei der Fermentation von Milchzucker und Milchsäuresalzen (Lactaten) durch aromabildende Milchsäure-, Propionsäure-, Buttersäurebakterien, Bakterien der Gruppe Escherichia coli sowie bei der Decarboxylierung von Aminosäuren und Fettsäuren. Kohlendioxid ist in der Käsemasse relativ gut löslich, wird aber so stark gebildet, dass es eine übersättigte Lösung bildet und unter günstigen Bedingungen freigesetzt wird. Das Gas sammelt sich in den Mikrohohlräumen der Käsemasse, dehnt sie allmählich aus und verwandelt sie in Augen. Mit der schnellen Freisetzung von CO2 wird es viele solcher Zentren der Gasansammlung geben, und dann bilden sich kleine Augen und in großen Mengen (Holländer, Kostroma-Käse). Bei einer langsamen Freisetzung von CO2 zum Beispiel in sowjetischen und schweizerischen Käsesorten bilden sich große und kleine Augen.

1.5.5.1 Milchsäuregärung

Bei kleinen Hart- und Halbhartkäsen entsteht das Muster während der Entwicklung aromabildender Milchsäurebakterien (Leuc.dextranicum, Lac.diacetlactis etc.). Die Erfahrung hat gezeigt, dass Käse, der mit einer einzigen Kultur von Lac.lactis hergestellt wird, kein Muster aufweist. Aromaproduzierende Bakterien vergären Milchzucker, wodurch eine Vielzahl von Produkten und Kohlendioxid entstehen.

Abbildung 3 – Milchsäuregärung

Während der Glykolyse gebildetes PVC ist ein Elektronenakzeptor bei der Milchsäuregärung.

1.5.5.2 Propionsäuregärung

Bei Käsen mit hoher Temperatur der zweiten Erwärmung wird die Augenbildung durch Propionsäurebakterien verursacht, die Milchzucker, Milchsäure und ihre Salze fermentieren.

3C12H22O11 + 3H2O 8CH3CH2COOH + 4CH3COOH + 4CO2 + 4H2O

Lactose Propionsäure Essigsäure

3CH3CHOHCOOH 2CH3CH2COOH + CH3COOH + CO2 + H2O

Milchsäure Propionsäure Essigsäure

Während der Glykolyse wird ein organisches Molekül zu Pyruvat metabolisiert. Das PVC-Molekül wird komplexer – es wird in einer durch ein Biotin-abhängiges Enzym katalysierten Reaktion carboxyliert. Der CO2-Donator ist Methylmalonyl-CoA. Bei der Transcarboxylierungsreaktion werden Oxalsäure (SAA) und Propionyl-CoA gebildet:

Abbildung 4 – Transcarboxylierungsreaktion bei der Propionsäurefermentation

Hecht verwandelt sich als Ergebnis von drei aufeinanderfolgenden enzymatischen Reaktionen in Bernsteinsäure, die Reaktionen laufen unter Beteiligung von NADH+ ab, die während der Oxidation von 3-PHA entstanden sind. Eine CoA-Gruppe wird von Propionyl-CoA auf Succinat übertragen, was zur Bildung von Succinyl-CoA und Propionsäure führt, die aus dem Prozess entfernt wird und sich außerhalb der Zelle anreichert. Succinyl-CoA wird durch Isomerase in Methylmalonyl-CoA umgewandelt. Diese Reaktion wird als Schlüsselreaktion bei der Propionsäuregärung bezeichnet, weil. es bereitet ein Substrat vor, das ein Vorläufer von Propionsäure, Methylmalonyl-CoA, ist.

Abbildung 5 – Propionsäurefermentation

Während der Reaktion entstehen weitere Produkte:

Abbildung 6 - Zusätzliche Produkte der Propionsäurefermentation

Die Propionsäuregärung gilt als die fortschrittlichste Art der Energiegewinnung unter anaeroben Bedingungen.

1.5.5.3 Buttersäuregärung

Die Buttergärung führt zur Bildung von großen, unregelmäßig geformten Augen oder schlitzförmigen Hohlräumen im Käse. Buttersäurebakterien vergären Laktose, Milchsäure und Laktate unter Freisetzung von Kohlendioxid, Wasserstoff und Buttersäure.

Eine grundlegend andere Art der Gärung ist die Kondensationsart C2 + C2 C4 (Buttersäure). Die wichtigsten Fermentationsprodukte sind: Kohlendioxid, Wasserstoff, Butter- und Essigsäure. Zusatzprodukte: Ethanol, Aceton, Isopropanol, atomarer Wasserstoff etc.

Abbildung 7 – Buttersäuregärung

2 Technologischer Teil

2.1 Technologie der Käseherstellung

2.1.1 Eigenschaften des Endprodukts

Käse "Russisch neu" muss die folgenden Anforderungen erfüllen.

Form, Größe und Gewicht des Käses sollten wie folgt sein: Form - ein niedriger Zylinder mit einer leicht konvexen Seitenfläche und abgerundeten Kanten; Höhe -10-18 cm; Durchmesser 24-28 cm; Gewicht - 4,7-1,1 kg.

Organoleptische Eigenschaften von Käse:

Geschmack und Geruch - ausgeprägt käsig, leicht säuerlich, ohne fremde Geschmäcker und Gerüche, ein leicht würziger Geschmack ist erlaubt;

Aussehen - die Kruste ist gleichmäßig, ohne Beschädigung und eine dicke Unterkrustenschicht, die mit speziellen Paraffinen, Polymeren, kombinierten Zusammensetzungen oder Polymerfilmen unter Vakuum bedeckt ist, die Oberfläche muss sauber sein;

Konsistenz - Teig ist plastisch, zart, homogen (leicht dichter Teig ist zulässig);

Muster - Auf dem Schnitt hat der Käse ein gleichmäßig verteiltes Muster, das aus unregelmäßigen, eckigen oder schlitzförmigen Augen besteht;

Die Farbe des Teigs ist von leicht gelb bis gelb, einheitlich in der Masse.

Physikalische und chemische Indikatoren für Käse: Massenanteil von Fett in der Trockenmasse 501,6 %; Massenanteil an Feuchtigkeit, nicht mehr als 44%; Massenanteil Kochsalz 1,5 0,5 %.

2.1.2 Rezept für „Rossiyskiy Novy“-Käse pro 100 kg Produkt

Tabelle 1 - Käserezept "Russisch neu"

2.1.3 Charakterisierung von Rohstoffen

2.1.3.1 Milch

Kuhmilch, geerntet gemäß GOST 13264, erfüllt die Anforderungen an Milch für die Käseherstellung.

In Milch sind Hemmstoffe (Antibiotika), Wasch- und Desinfektionsmittel (Soda, Ammoniak) nicht erlaubt.

Milch muss eine Dichte von mindestens 1027 kg/m3 haben.

Milch, die für die Herstellung von Labkäse bestimmt ist, muss die Anforderungen der höchsten oder ersten Klasse erfüllen, aber nicht mehr als 500.000 / cm3 somatische Zellen enthalten und gemäß der Labfermentationsprobe mindestens die Anforderungen der 2. Klasse erfüllen. Der Gehalt an Sporen von mesophilen anaeroben laktatfermentierenden Bakterien in solcher Milch sollte 13 cm3 nicht überschreiten.

Die Milch sollte naturbelassen, weiß oder leicht cremig sein, ohne Ablagerungen und Flocken. Das Einfrieren von Milch ist nicht erlaubt.

2.1.3.2 Salz

Essbares Speisesalz nach GOST RB1574-2000, nicht niedriger als die erste Klasse, gemahlen, nicht jodiert; zum Salzen in Getreide nicht niedriger als die Klasse "Extra".

Salz sollte ein kristallines Massenprodukt sein. Das Vorhandensein von fremden mechanischen Verunreinigungen, die nicht mit der Herkunft und Methode der Salzgewinnung zusammenhängen, ist nicht zulässig. Der Geschmack sollte salzig sein, ohne fremden Nachgeschmack. Farbe weiss. Salz sollte keinen Beigeschmack haben.

In Salz der höchsten und ersten Klasse ist das Vorhandensein von dunklen Partikeln innerhalb der Grenzen des Gehalts an unlöslichem Rückstand und Eisenoxid zulässig.

2.1.3.3 Kaliumnitrat

Kaliumnitrat nach GOST 4217-77. Es handelt sich um farblose, transparente, wasserlösliche Kristalle. KNOZ-Formel. Molekulargewicht - 101,09 mol.

2.1.3.4 Natriumnitrat

Natriumnitrat nach GOST 4168-79 ist ein transparentes farbloses Kristall oder weißes kristallines Pulver, hygroskopisch, wasserlöslich, in Alkohol schwer löslich. Formel Nr. MOZ. Molekulargewicht 84,99 mol.

2.1.3.5 Calciumchlorid technisch

Calciumchlorid technisch nach GOST 450-77, nicht niedriger als die erste Klasse. Pulver oder Granulat von weißer Farbe, Massenanteil von Calciumchlorid beträgt nicht weniger als 90 %, Massenanteil von Magnesium in Bezug auf MDI beträgt nicht mehr als 0,5 %, Massenanteil von wasserunlöslichem Rückstand beträgt nicht mehr als 0,5 %.

2.1 3.6 Kaliumsalpeter technisch

Kaliumsalpeter technisch nach GOST 19790-74, Klassen A, B, C der höchsten Qualitätskategorie. Weiße Kristalle mit einem gelblich-gräulichen Farbton. .Massenanteil von Kaliumnitrat ist nicht weniger als 99,85 %. Der Massenanteil von Wasser beträgt nicht mehr als 0,08%. Der Massenanteil von Chloridsalzen in Bezug auf NaCl beträgt nicht mehr als 0,017 %. Der Massenanteil an Kohlensäuresalzen in Bezug auf KSOS beträgt nicht mehr als 0,01 %. Der Massenanteil der durch Kaliumpermanganat oxidierten Stoffe in Bezug auf KNO2 beträgt nicht mehr als 0,01 %. Das Massensol von Calcium- und Magnesiumsalzen in Form von Ca beträgt nicht mehr als 0,002.

2.1.3.7 Starterkulturen und Bakterienpräparate

Starterkulturen und Bakterienpräparate, die von den Behörden der staatlichen sanitären und epidemiologischen Aufsicht zur Verwendung bei der Käseherstellung zugelassen sind.

Für die Herstellung von Rossiyskoye Novy-Käse mit niedriger Temperatur der zweiten Erwärmung werden bakterielle Starterkulturen verwendet, deren Mikroflora mesophile Milchsäurebakterien der Gattung Streptococcus lactis, Str. diacetilactis, Str. Paracitroyosus umfasst.

Mesophiler bakterieller Starter sorgt für Proteinproteolyse, die notwendige Umwandlung der Käsemasse, die Anreicherung von Geschmacks- und Aromastoffen, die für diesen Käse charakteristisch sind.

Thermophiler Bakterienstarter ermöglicht es Ihnen, die Verarbeitungszeit von Quark und Quark im Vergleich zu herkömmlicher Technologie um 30-40 % zu beschleunigen; die Reifungszeit auf 30 statt 60 Tage reduzieren, ohne die organoleptischen Eigenschaften des Produkts zu verschlechtern, die Resistenz des Käses gegen die Entwicklung fremder, einschließlich pathogener Mikroflora deutlich erhöhen.

2.1.3.8 Verpackung

Zum Verpacken von Käse werden Beutel "Cryovac" VK-4L verwendet. Der BK-4L-Beutel gehört zu einer Reihe einzigartiger, mehrschichtiger Schrumpfbeutel, die speziell für den Tag der Käseverpackung entwickelt wurden.

Die spezielle mehrschichtige Struktur des Cryovak BK-4L Beutels sorgt dafür, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Käses auf einem optimalen Niveau gehalten wird und schützt das Produkt vor Sauerstoffeinwirkung, während Kohlendioxid freigesetzt wird, das während der Reifung des Käses entsteht Käse nach außen.

Durch die natürliche Reifung des Käses im Beutel vermeidet der BK-4L viele der mit diesem Prozess verbundenen Kosten und erhöht die Ausbeute durch die Produktion von rindenfreiem Käse. Diese Beutel vereinen umfassenden Handhabungsschutz, hygienischen Schutz und einfache Produktaufbewahrung. Die Endschrumpfung sorgt für ein schönes Produktbild, was ein wichtiger zusätzlicher Vorteil ist, und es steht eine große Auswahl an Beutelfarben zur Verfügung - transparent, rot, gelb, orange und grün.

2.1.3.9 Enzymzubereitung

Für die Herstellung von russischem Neukäse wird das Enzympräparat VNIIMS kg - 50 Huhn und Rindfleisch verwendet.

Dieses Medikament wird an einem trockenen und dunklen Ort bei einer Temperatur von nicht mehr als 10 ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 75% gelagert.

2.1.3.10 Trinkwasser

Bei der Käseherstellung wird Trinkwasser gemäß GOST R 51232-99 verwendet.

2.1.4 Technologisches Verfahren zur Herstellung von Labkäse „Russisch nÖvogo“ mit Bakteriensauerteig

Die in die Anlage eintretende Milch wird von der Pumpe H1 durch den Luftabscheider VO und den Zähler C1 in die Zwischentanks P1 gepumpt. Von dort fördert die Pumpe H2 die Milch zum Erhitzer PO, dann zum Separator, zum Milchseparator SM und zum Kühler O. Auf die Reifungstemperatur (102 °C) abgekühlt, wird die Milch zur Reifung in den Tank P2 geleitet. Nach der Reifung wird die Milch mit der Pumpe H3 durch den Ausgleichsbehälter BU geschickt. Pumpen Sie dann H4 zum Regenerationsabschnitt des Pasteurs AP, dann zum Separator-Normalisator SN. Fettnormalisierte Milch tritt in den Pasteurisierungs- und Regenerierungsabschnitt des Plattenpasteurs AP ein. Pasteurisierte und auf Gerinnungstemperatur (32–34 °C) gekühlte Milch wird durch den C2-Zähler der Käserei SI zugeführt.

In der SI-Käsemaschine werden der Milch Calciumchlorid, Bakterienstarter, Kaliumnitrat oder Natrium und ein Milchgerinnungsenzym zugesetzt. Hier wird die Milch geronnen und der entstandene Gerinnsel wird geschnitten und verarbeitet, um Käsekörner zu erhalten.

Das Käsekorn wird nach der Behandlung mit der H5-Pumpe durch den OS-Molkenabscheider in den TS-Selbstpresswagen eingeführt.

Nach dem Selbstpressen wird der Käse zum Pressen geschickt, was auf Pressen P verschiedener Bauarten durchgeführt wird.

Der gepresste Käse wird auf einer Be-Waage gewogen, in Behälter zum Salzen von KP-Käse gegeben und in Salzbecken BS gegeben.

Gesalzener Käse wird auf Gestelle oder Behälter zum Reifen von Käse KC1 gelegt und zum Trocknen und Reifen geschickt.

Während des Reifungsprozesses werden die Käse regelmäßig auf einer MM-Rohwäsche gewaschen, auf einem CC-Trockner getrocknet und auf einer Wu-Vakuumverpackungsmaschine in Folie verpackt. Dann tritt der Käse in die Reifekammern KS2 ein. Gereifter Käse kommt ins Käselager und wird dann verkauft.

2.1.4.1 Annahme von Milch

Milch, die in versiegelter Form und in Fahrzeugen mit Gesundheitspass geliefert wird, ist zur Annahme zugelassen.

Die Milchannahme besteht in der Mengenbestimmung, Qualitätskontrolle und Sortierung.

Jede Charge Milch, die in die Anlage gelangt, wird einer Kontrolle unterzogen. Unter Partie versteht man gleichzeitig gelieferte Milch derselben Sorte in einheitlichen Behältnissen von einem Betrieb, ausgestellt mit einem Begleitdokument. Beim Transport von Milch in Tanks wird jeder Abschnitt (Abteil) des Tanks als Charge betrachtet.

Die Annahme der Milch umfasst folgende Vorgänge: Überprüfung der Begleitdokumente, Inspektion der Behälter, organoleptische Bewertung der Milch, Temperaturbestimmung, Probenahme für Analysen zur Beurteilung der Milchqualität, Analysen, Milchsortierung, Erstellung der erforderlichen Dokumentation.

Beachten Sie bei der Inspektion des Containers: Gebrauchstauglichkeit und Sauberkeit des Containers; das Vorhandensein und die Unversehrtheit von Dichtungen, das Vorhandensein und der Zustand von Gummiringen unter den Deckeln von Flaschen und Tanks; das Vorhandensein von Stopfen und Abdeckungen an den Abzweigrohren von Tanks.

Nach dem Mischen werden in jeder Verpackungseinheit (Abschnitt eines Milchtanks, Kolben) die organoleptischen Eigenschaften der Milch bestimmt: Geruch, Farbe und Textur. Die Geschmacksbeurteilung erfolgt erst nach dem Abkochen der Milchprobe.

Die Temperatur der Milch wird in jedem Abschnitt des Tanks in zwei oder drei Kolben aus jeder Charge gemessen, in Zweifelsfällen in allen Kolben gemäß GOST 26754-85.

Analysen zur Charakterisierung der Milchqualität werden gemäß GOST 3624-67 nach folgendem Schema durchgeführt.

Der Tagessäuregehalt wird in Milchproben jeder Verpackungseinheit nach der Grenzsäuremethode bestimmt.

Täglich in Milchproben aus jeder Charge bestimmen:

Reinheitsgruppe - nach GOST 8218-56;

Massenanteil von Fett - nach GOST 5867-69;

Dichte nach GOST 3625-84.

Mindestens einmal pro Jahrzehnt stelle ich in Milchproben von jedem Lieferanten fest:

Klasse nach der Lab-Fermentationsprobe - nach GOST 9225-84;

das Vorhandensein von Substanzen in Milch, die das Wachstum von Milchsäuremikroorganismen hemmen - gemäß GOST 23454-79:

bakterielle Kontamination - nach dem Reduktasetest mit Resazurin gemäß GOST 9225-84.

Basierend auf den Ergebnissen der organoleptischen Bewertung, der physikalisch-chemischen (Dichte) und der biologischen (Reduktase- und Labfermentationstests) Analysen wird die Käseeignung der Milch bestimmt und mögliche Wege zur Aufbereitung für die Verarbeitung festgelegt.

2.1.4.2 Zubereitung von Milch für die Käseherstellung

2.1.4.2.1 Milchreservierung

Die Aufbewahrung von Milch besteht darin, sie nach dem Melken, Reinigen und Kühlen nicht länger als 24 Stunden bei einer Temperatur von 2 bis 6 ° C zu lagern. Zu diesem Zweck sollten an den Reservierungsorten Tanks, ein Separator - ein Milchreiniger, ein Kühler installiert werden.

Die Reservierung von Milch sichert den Produktionsrhythmus, ermöglicht es Ihnen, Milch zu einem bestimmten Zeitpunkt zu liefern und die ordnungsgemäße Verarbeitung im Werk zu organisieren.

2.1.4.2.2 Milchreifung

Die optimale Art der Milchreifung bei der Käseherstellung besteht darin, sie für (122) Stunden bei einer Temperatur von (102) C zu halten. Während des Reifungsprozesses ändern sich die physikalisch-chemischen und technologischen Eigenschaften der Milch (die Menge an löslichen stickstoffhaltigen Substanzen nimmt zu, das Redoxpotential nimmt ab usw.). All dies wirkt sich positiv auf die Labgerinnung der Milch, die Entwicklung mikrobiologischer und biochemischer Prozesse und ihre Qualität aus.

2.1.4.2.3 Wärmebehandlung von Milch

Milch wird in Zentrifugalmilchreinigern von mechanischen Verunreinigungen befreit. Die größte Wirkung in Separatoren wird bei der Verarbeitung von auf 35-40 ° C erhitzter Milch beobachtet

Die Wärmebehandlung von Milch wird durchgeführt, um für die Käseherstellung technisch schädliche und pathogene Mikroflora, Viren und Bakteriophagen zu zerstören sowie ihre somatischen Zellen zu reinigen. Die optimale Art der Pasteurisierung von Milch bei der Käseherstellung ist das Erhitzen auf eine Temperatur von 90 bis 92 ° C bei einer Einwirkung von 20 bis 25 ° C.

Milch wird unmittelbar vor der Verarbeitung zu Käse pasteurisiert.

2.1.4.2.3 Standardisierung von Milch

Um hinsichtlich des Massenanteils an Fett Standardkäse zu erhalten, muss die Milch normalisiert werden, d. h. es muss ein bestimmter Massenanteil an Fett in der Milchmischung zur Herstellung von Käse festgelegt werden.

Die Normalisierung der Milch erfolgt in einem Strom unter Verwendung eines Separator-Normalisierers.

Nach dem Befüllen des Käsebereiters mit Milch wird der Massenanteil an Fett nochmals kontrolliert und abschließend durch Zugabe von pasteurisierter Magermilch oder Rahm eingestellt.

2.1.4.3 Zubereitung von Milch fürKürzung

2.1.4.3.1 Anwendung in mÖlokales Calciumchlorid

Bei der Pasteurisierung von Milch geht ein Teil der Calciumsalze von einem löslichen in einen unlöslichen Zustand über. Dies wird begleitet von einer Verschlechterung der Labgerinnung der Milch und der Produktion eines schlafferen, zerbrechlicheren Gerinnsels.

Um diese Mängel zu beseitigen, wird der Milch eine Calciumchloridlösung in einer Menge von 10 bis 40 g wasserfreiem Salz pro 100 kg Milch zugesetzt.

Zur Herstellung einer Calciumchloridlösung wird Wasser mit einer Temperatur von (8551) C in einer Menge von 1,5 m3 pro 1 kg Salz verwendet. Vor Gebrauch lässt man die Lösung absetzen, danach sollte sie transparent und farblos sein.

Es ist verboten, Calciumchlorid in Form von Trockensalz oder frisch zubereiteter ungeklärter Lösung zu verwenden.

Bewahren Sie die fertige Lösung in einem geschlossenen Glas-, Keramik- oder Edelstahlbehälter auf. Calciumchlorid-Trockensalz wird aufgrund seiner hohen Feuchtigkeitsaufnahmefähigkeit im Werk in hermetisch verschlossenen Behältern gelagert.

2.1.4.3.2 Zusatz von Kalium- oder Natriumazo zur MilchTaber sauer.

Um die Entwicklung schädlicher gasbildender Mikroflora (Bakterien der Gruppe Escherichia coli und Buttersäurebakterien) zu unterdrücken, darf der Milch bei Bedarf eine Lösung von Kalium- oder Natriumnitrat in der Menge (2010) von Salz pro hinzugefügt werden 100 kg Milch.

Verwenden Sie zur Herstellung einer Kalium- oder Natriumnitratlösung Wasser mit einer Temperatur von (85 ± 5) C in einer Menge von 1 dm pro (150 ± 50) g Salz.

Der Milch darf Kalium- oder Natriumnitrat in Form von Trockensalz zugesetzt werden. Dazu wird die erforderliche Salzmenge in einen zwei- bis dreilagigen Mullbeutel gegeben, der unter einem Strom zugeführter Milch an einen Mixer oder an ein Rohr gebunden wird.

2.1.4.3.3 Verwendung von Bakterienstartern

Milchsäurebakterien erfüllen im Käse folgende Funktionen:

§ wandeln die Hauptbestandteile der Milch (Laktose, Fett) in Verbindungen um, die den Geschmack und das Aroma von Käse, seinen Nährwert und seinen biologischen Wert bestimmen;

§ aktivieren die Wirkung von Milchgerinnungsenzymen und stimulieren die Synärese des Labgerinnsels;

§ nehmen an der Bildung des Käsemusters und seiner Konsistenz teil;

§ schaffen ungünstige Bedingungen für die Entwicklung fremder Mikroflora.

Für die Herstellung von Labkäse "Russian New" mit niedriger Temperatur der zweiten Erwärmung werden bakterielle Starterkulturen verwendet, deren Mikroflora mesophile Milchsäurebakterien der Gattung Str. Lactis, Str. diacetatilactis. Die folgenden Dosierungen von Bakterienstarterkulturen bis zu 1 % werden empfohlen. Die Milchmischung muss vor dem Gerinnen einen titrierbaren Säuregehalt von 19 bis 22 T aufweisen.

Bakterielle Starterkulturen werden bis zur Verwendung im Kühlschrank aufbewahrt (im Gefrierschrank oder unter dem Gefrierschrank), um plötzliche Temperaturänderungen zu vermeiden. Die Haltbarkeit trockener Starterkulturen bei einer Temperatur von nicht mehr als 5 ° C beträgt 3 bis 4 Monate.

2.1.4.3.4 Herstellung von Bakterienstartern

Für die Herstellung von bakteriellen Starterkulturen wird gutartige Milch von bestimmten Farmen verwendet, wo die sanitären und hygienischen Bedingungen auf einem hohen Niveau gehalten werden. Milch wird in 6-7 Flaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5-1l abgefüllt. bei 105-110 C sterilisiert oder bei 95 C pasteurisiert und 45-60 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. sterilisierte oder pasteurisierte Milch wird auf 28-30 ° C gekühlt. Dann wird eine gleiche Menge Trockenkultur aus einem Reagenzglas oder zwei oder drei Reagenzgläsern derselben Charge Trockenstarter in alle Flaschen gegeben. Die Milch wird mit einem sterilen Metallspatel gründlich gemischt und bei dieser Temperatur zur Gärung belassen. Die Dauer der Fermentation beträgt 12-18 Stunden, der Säuregehalt des fertigen Ferments beträgt 80-90T. Danach wird der Starter auf 6-8°C gekühlt und bei dieser Temperatur bis zur Verwendung gelagert.

Milch, die für die Zubereitung einer sekundären Vorspeise bestimmt ist, in einer Menge von 3-5 Litern, wird in speziellen Vorspeisen, wie oben angegeben, sterilisiert oder pasteurisiert und auf 28 ° C gekühlt. 3-5 % des primären Starters (aus einer Flasche) werden der gekühlten Milch zugesetzt und der Gärung überlassen. Die Dauer der Fermentation beträgt 6-8 Stunden, der Säuregehalt des fertigen Ferments beträgt 85-105T.

Sekundärsauerteig kann bereits in der Produktion oder zur Herstellung von Sauerteig in größeren Mengen verwendet werden. Im letzteren Fall wird die Milch wie oben angegeben erhitzt, auf 26-28 °C abgekühlt und mit 3-5 % des Starters versetzt. Die Gärdauer beträgt 5-7 Stunden, der Säuregehalt des fertigen Ferments 85-105 T.

Und der Prozess der Herstellung von Bakterien muss sorgfältig desinfiziert werden, das gesamte Inventar und die Ausrüstung sollten mit einer Lösung aus Bleichmittel und Frischdampf sterilisiert werden. Für die Herstellung von Starterkulturen sollte ein separater Raum zugewiesen und ein spezieller Arbeiter geschult werden.

Mesophiler Bakterienstarter sorgt nicht nur für die Proteinproteolyse, sondern auch für die notwendige Umwandlung der Käsemasse, die Anreicherung von für diesen Käse charakteristischen Geschmacks- und Aromastoffen. Das angegebene Ferment mit aromabildenden Streptokokken fermentiert Milchzucker, Zitronensäure; und Käse ist angereichert mit Aminosäuren, Kohlensäure. Die darin enthaltene Milchsäurekonzentration nimmt etwas ab und die Intensität der Autolyse der Bakterienmasse nimmt zu, was zu einer Verbesserung des Käsegeschmacks führt. Gleichzeitig gehen unter Einwirkung von Milchsäure Calcium- und Phosphorsalze in Lösung, die Hydrophilie von Casein nimmt zu, die Käsemasse wird elastischer, was sich positiv auf die Konsistenz von reifem Käse auswirkt.

Mit dem thermophilen Bakterienstarter können Sie: die Quark- und Quarkverarbeitungszeit im Vergleich zu herkömmlicher Technologie um 30-40 % verkürzen; den Milchprozess aktivieren, insbesondere beim Formen und Pressen des Käses, die enzymatische Hydrolyse der Käsemasseproteine intensivieren und dadurch die Reifezeit auf 30 statt 60 Tage verkürzen, ohne die organoleptischen Eigenschaften des Produkts zu verschlechtern, die Stabilität des Käses und die Entwicklung von Fremdkörpern, einschließlich pathogener Mikroflora.

Bakterienkulturen im Sauerteig müssen lebensfähig, beständig gegen die Erwärmungstemperaturen der Käsemasse sein und sich sowohl in der Milch als auch im Quark und in der Käsemasse aktiv entwickeln.

Die Qualität von Bakterienstartern wird durch die Gerinnungszeit, den Säuregehalt, die Menge an flüchtigen Säuren und das Vorhandensein von Kohlendioxid gesteuert.

2.1.4.4 Milchgerinnung

Die für die Milchgerinnung erforderliche Menge eines Milchgerinnungspräparats sollte minimal sein, aber zu einem bestimmten Zeitpunkt (30-35 Minuten) ein Gerinnsel liefern.

Wenn die Messwerte des Geräts für den Labmilchtest auf eine verringerte Gerinnungsfähigkeit der Milch hinweisen, ist es notwendig, die Dosis von Calciumchlorid und Bakterienstarter innerhalb akzeptabler Grenzen zu erhöhen, die Gerinnungstemperatur zu erhöhen und die Milchdosis zu erhöhen -Gerinnungsmedikament, obwohl es nicht empfohlen wird.

Das Milchgerinnungspräparat wird in Form einer 25 Minuten vor Gebrauch zubereiteten Lösung in die Milch eingebracht. Die erforderliche Menge des Enzympräparats wird in pasteurisiertem und auf eine Temperatur von 34°C abgekühltem Wasser in einer Menge von 2,5 g des Präparats pro 100 ml Wasser gelöst. Die Mischung wird vorbereitet, um 100 Liter natürliche Milch zu gerinnen.

Nach Zugabe des Milchgerinnungsmittels wird die Milch 6 Minuten lang gründlich durchmischt. und dann in Ruhe gelassen, bis sich ein Gerinnsel bildet.

Die Dauer der Milchgerinnung bei der Herstellung von Hartlabkäse sollte 30 Minuten betragen.

Die Bereitschaft des Gerinnsels wird nach der herkömmlichen Methode für eine Pause bestimmt. Es sollte ausreichend scharfe Kanten am Bruch ergeben, wobei ein transparentes Serum von grünlich-gelber Farbe freigesetzt wird.

Ein zarter oder zu dichter Reim ist zum Schneiden ebenfalls unerwünscht. In beiden Fällen ist es schwierig, ein Korn von einheitlicher Größe aufzubauen, dabei bildet sich viel Käsestaub (sehr kleine Klumpenpartikel), was die Käseausbeute verringert und seine Qualität negativ beeinflusst.

2.1.4.5 Klumpenschneiden und Korneinstellung

Der Zweck der Labklumpenverarbeitung (Schneiden, Zerkleinern, zweites Erhitzen, Trocknen) besteht darin, überschüssige Molke aus der Käsemasse zu entfernen, um einen optimalen Feuchtigkeitsgehalt und seine optimale aktive Säure zu erreichen.

Der fertige Klumpen wird mit Spezialmessern in (8-10) mm große Würfel geschnitten oder in Körner mit einer Größe von (7 ± 1) mm geschnitten und zerkleinert. Der titrierbare Säuregehalt der Molke sollte nach dem Schneiden zwischen 13 T und 14 ° T liegen. Das Schneiden des Gerinnsels und das Setzen des Getreides wird 15-20 Minuten lang durchgeführt.

Der Gerinnsel wird geschnitten und das Korn wird langsam und vorsichtig platziert, wobei die Bildung von kleinen Proteinpartikeln, wie z. B. Käsestaub, vermieden wird. Nach dem Setzen des Getreides werden 20-30 % der Molke entfernt und mit dem Kneten begonnen (15 Minuten).

2.1.4.6 Zweite Erwärmung uBQuark trocknen

Die zweite Erhitzung des Käsekorns erfolgt für (25-35) Minuten auf 461°C. unter ständigem Rühren. Damit das Käsekorn nicht zusammenklebt, wird ständig gerührt. In diesem Fall wird es weiter getrocknet, bakterielle Prozesse aktiviert und der Säuregehalt erhöht.

Um eine übermäßige Entwicklung des Milchsäureprozesses im Käse zu verhindern, werden zu Beginn des zweiten Erhitzens der Getreide-Molke-Mischung (3-15) % Trinkwasser zugesetzt.

Bei der Verarbeitung, dem zweiten Erhitzen und Trocknen des Getreides wird der Säuregehalt der Molke 2-3 Mal bestimmt, der in dieser Zeit um 1-2,5 T zunehmen sollte.

Das Teilsalzen des Getreides wird während des zweiten Erhitzens oder unmittelbar nach dem Ende des zweiten Erhitzens durchgeführt, wofür der Getreide-Molke-Mischung „extra“ Speisesalz in einer Menge von 300-400 g pro 100 kg zugesetzt wird Milch.

Am Ende der zweiten Erwärmung wird das Getreide weiter geknetet, bis es gekocht ist, was durch seine Elastizität und Klebrigkeit bestimmt wird.

2.1.4.7 Käseformen

Käseformen ist eine Reihe von technologischen Vorgängen, die darauf abzielen, Käsekörner von Molke zu trennen und daraus monolithische einzelne Käseköpfe oder -blöcke mit der erforderlichen Form, Größe und Gewicht zu formen.

Nach 20min. Extrakte mit Salzkornpumpe (aus Käsebädern) serviert auf einem Rüttelsieb (Tray) zur Entfernung von Molke.

Aus dem Vibrationsbunker gelangt das Getreide direkt in die auf dem Transport installierten Käseformen, die zuvor mit einer feuchten, sauberen Sichel oder Kattun ausgekleidet wurden. In den Formen wird das Korn verdichtet, die Sichel begradigt, gestreckt, ihre Enden werden sorgfältig auf die Oberfläche des Käses gelegt. Formen mit verdichtetem Korn werden den Pressen zugeführt.

Das Vibrationssieb sollte sich im Pressenraum in der Nähe der Pressen befinden, und das Käsekorn wird ihnen von einer Pumpe zugeführt. Der Einsatz von Pumpen und einem Vibrator sichert den Produktionsfluss. Dies wird die Trennung von Molke von der Schlehe beschleunigen, ohne ihre Temperatur zu senken und ohne die Entwicklung des Milchsäureprozesses zu verzögern.

Das Massenformen von Käsekörnern trägt zur Bildung eines hohlen, ungleichmäßigen, eckigen und schlitzartigen Musters bei, das für diese Art von Käse charakteristisch ist. Die zwischen den Körnern verbleibenden Hohlräume werden nach dem Entfernen der Molke mit Luft und später mit Gas gefüllt, wodurch sich Augen unterschiedlicher Größe und Form bilden.

2.1.4.8 Käsepressen

Nach der Bildung werden Käse normalerweise gepresst oder sie pressen sich selbst unter dem Gewicht der darüber liegenden Schichten. Das Pressen und Selbstpressen ist notwendig, um die Form des Käses weiter zu fixieren, die Körner fest zu einem festen Monolithen zu verbinden, mechanisch eingeschlossene Molke zu entfernen und eine dichte geschlossene Oberfläche zu schaffen.

Mit Getreide gefüllte Formen werden 30-60 Minuten zum Selbstpressen der Masse belassen. Nach dieser Zeit wird der Käse unter Druck gesetzt. Der Druck während der ersten Stunde des Pressens sollte 10 kPa betragen. Nach einer Stunde wird der Käse gepresst, die Sichel herausgedrückt und mit Kaseinzahlen markiert, die in die Mitte der oberen Käseplatte gelegt werden (Herstellungsdatum), dann wird eine Metallscheibe in die Form gelegt und unter die Presse gelegt nochmal. Da der Druck hauptsächlich auf die unteren Schichten wirkt, bleiben die oberen Schichten leicht verdichtet. Käse muss daher verdrängt und gewendet werden.

Die Dauer des Käsepressens beträgt 2 bis 7 Stunden mit einem allmählichen Druckanstieg von 10 kPa auf 35 kPa.

Die Dauer des Prozesses des Selbstpressens und Pressens von Käse wird vor allem durch das Erreichen einer aktiven Säure im Käse nach dem Pressen im Bereich von 5,2 bis 5,3 pH bestimmt. Der gepresste Käse muss eine gut geschlossene Oberfläche haben. Der optimale Massenanteil an Feuchtigkeit im Käse nach dem Pressen beträgt (44-45) %.

2.1.4.9 Reifung von Käse

Der Zweck des Salzens von Käse besteht darin, ihm den richtigen Geschmack zu verleihen und das Produkt vor schneller Überreifung und Verderb zu bewahren. Salz ist in gewissem Maße ein Regulator der Entwicklung von Milchsäure, Propionsäure und anderen Bakterien, die an der Reifung von Käse beteiligt sind. Das teilweise Salzen der Käsemasse während des zweiten Erhitzens erhöht die Hydrophilie des Getreides und den Feuchtigkeitsgehalt in der Käsemasse um 2–3 %, was in den nachfolgenden Verarbeitungsstufen erhalten bleibt.

Das Salzen von Käse in gesättigter Salzlake führt bei Käsen mit einer niedrigen Temperatur der zweiten Erwärmung zu einem Feuchtigkeitsverlust, und die Schrumpfung beträgt bis zu 4-5% des ursprünglichen Käsegewichts.

Salz beeinflusst die Entwicklung von Bakterien in der Käsemasse und kann den Reifungsprozess des Käses beeinflussen.

Durch das Salzen von russischem Käse in Getreide beträgt der Salzgehalt im Käse nach dem Pressen nicht mehr als 0,8-1,0%, daher wird der gepresste Käse in eine Salzlake mit einer Konzentration von 18 bis 24% gelegt und für (2-4) Tage hinzugefügt, so dass der Salzgehalt in reifem Käse 1,50,5 % betrug. Soletemperatur (8-12)C.

Zusätzliches Salzen in Salzlake wirkt sich günstig auf die Verdichtung der Randschicht aus und trägt zur schnellsten Bildung der Käsekruste bei, außerdem senkt es die Temperatur der Käsemasse, was den Käse während seiner weiteren Reifung im Käselager vor Verformung schützt. Käse wird in Pools auf speziellen Regalen platziert. In Ermangelung von Reiferegalen wird der Käse in 1-2 Reihen in Becken gelegt und an einem Tag gewendet. Die aus der Salzlake ragende obere Käseplatte wird mit einem feuchten Tuch abgedeckt, um ein Reißen der Rinde zu verhindern.

Beim Salzen von Käse und der weiteren Pflege in der Käselagerung sollte die Käserinde nicht beschädigt werden, da bereits geringfügige Risse und andere Beschädigungen zur Bildung von subkrustalem Schimmel und damit zu einer Qualitätsminderung des Käses führen Käse.

Vor dem Einlegen in die Salzlake muss die Oberfläche des Käses sorgfältig untersucht werden, und wenn offene Poren (Unterpressung) festgestellt werden, ist seine Unversehrtheit verletzt, wenn Risse und andere Beschädigungen vorhanden sind, wickeln Sie den Käse in eine Serviette und wickeln Sie ihn ein Legen Sie es erneut für 2-3 Stunden unter die Presse. Für ein besseres Pressen des Käses wird bei Bedarf empfohlen, seine Oberfläche zu erwärmen, indem man ihn 2-3 Minuten lang in Wasser mit einer Temperatur von 75-80 ° C eintaucht.

Das vollständige Salzen der Käsemasse mit Salzlake in einem Bad im Korn erfolgt nach folgendem Schema. Vor dem Salzen wird Molke aus dem Bad entfernt, wobei etwa 40% des Gesamtvolumens des Bades verbleiben. Salz wird in Form von konzentrierter, auf 85-90 °C vorpasteurisierter und gekühlter Sole in einer Menge von 1-1,2 kg pro Zentner der Mischung eingeführt, um sicherzustellen, dass der Salzgehalt in reifem Käse innerhalb von (1,50,5) % liegt. Ferner wird der Käse nach dem Salzen 2–3 Tage lang in einem Käselager bei einer Temperatur von 8–12°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % bis 95 % getrocknet. Um Verformungen zu vermeiden, wird es regelmäßig gewendet.

Nach dem Trocknen wird der Käse in Folie verpackt und zur Reifung in Kammern mit einer Temperatur von 10-15 °C relativer Luftfeuchtigkeit (85-90) % gemischt. Die Reifung dauert 30 Tage ab Produktionsdatum.

Beim Salzen von Käse sammelt sich Salz zunächst nur in den Randschichten des Käses an und dringt allmählich in die Mitte ein.

Konzentration und Qualität der Sole müssen sorgfältig kontrolliert werden. Um die Konzentration zu bestimmen, reicht es aus, die Dichte der Sole mit einem Hydrometer zu ermitteln.

Wenn die Sole verwendet wird, erhöht sich ihr Säuregehalt aufgrund der aus dem Käse freigesetzten Molke. Gleichzeitig ist es mit Milchzucker, Salzen und in geringem Umfang mit Proteinen angereichert. Der erhöhte Säuregehalt der Sole wirkt sich negativ auf die Bildung der Kruste aus (sie wird weniger haltbar), daher ist es von Zeit zu Zeit erforderlich, den Säuregehalt der Sole durch Zugabe von Kreide oder Kalk zu reduzieren.

Die Konzentration der Sole beginnt ab dem Moment abzunehmen, in dem Frischkäse darin eingetaucht wird. Dies liegt daran, dass unter dem Einfluss der unterschiedlichen Salzkonzentrationen in der Sole und der Käsefeuchtigkeit eine große Menge Molke freigesetzt wird Frischkäse, was die Konzentration der Salzlake senkt, insbesondere in den oberen Schichten.

Die Temperatur der Salzräume und der Sole selbst sollte im Bereich von 8-12 C liegen. Die relative Luftfeuchtigkeit beträgt 92-96%.

2.1.4.10 Käsereifung

Das Wesen der Käsereifung liegt in der Tatsache, dass seine Käsemasse während der Reifungsperiode unter der Wirkung von Lab, Enzymen, die von Milchsäurebakterien abgesondert werden, tiefgreifende biochemische Umwandlungen erfährt, die dazu führen, dass im Käse ein bestimmter Geschmack und ein bestimmtes Aroma auftritt , Struktur, Farbe, Muster.

Bei der Käsereifung verändern sich die kolloidal-chemischen und physikalischen Eigenschaften der Bestandteile der Käsemasse: Eiweiß, Fett, Kohlenhydrate, Mineralsalze usw. Die größten Veränderungen erfahren Eiweiße, Milchzucker und Zitronensäure.

Russischer neuer Käse hat nach dem Pressen eine gummiartige Textur und einen leicht säuerlichen Geschmack. Auf dem Abschnitt des Tests sind Hohlräume sichtbar. Während der Reifung wird ein Teil des unlöslichen Proteins von Frischkäse durch bakterielle Enzyme in Peptone, Peptide, Aminosäuren und andere lösliche Substanzen zerlegt, die dem Käse Geschmack verleihen.

Der hohe Entwicklungsstand des Milchsäureprozesses mit der Anhäufung einer großen Menge Milchsäure während der Herstellung von russischem Käse verlangsamt die Entwicklung von fremder gasbildender Mikroflora (E. coli, Buttersäurebakterien), so dass dieser Käse ist fast nicht anfällig für Schwellungen. Wenn sich Gase bilden, verteilen sie sich innerhalb der Käsemasse in den Hohlräumen, die beim Formen des Käses entstehen, ohne dass der Käse aufquillt.

Der Geschmack und Geruch von Käse wird durch den Abbau von Proteinen (Kasein), Milchzucker und anderen Bestandteilen (Milchsäure, Kalzium, Zitronensäure usw.) und die Ansammlung löslicher und flüchtiger Substanzen in der Käsemasse - Aminosäuren, Fett - bestimmt Säuren, Propionsäure, Milchsäure, Essigsäure, Ammoniak, Äther und andere Substanzen.

Nach dem Salzen wird der Käse bei einer Temperatur von 8-12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90-95% in die Käselagerabteilung gebracht, wo er zwei bis drei Tage lang getrocknet wird. Zu diesem Zeitpunkt überwachen sie sorgfältig, dass es im Raum keine Zugluft oder verstärkte Belüftung gibt, um ein übermäßiges Austrocknen der Käseoberfläche und das Auftreten kleiner Risse in der Kruste zu verhindern, was zur Entwicklung von subkrustalem Schimmel führen würde.

In den Käsetrocknungskammern sollte keine Kontamination mit Schimmelpilzsporen zugelassen werden, die zur Entwicklung von Schimmel auf der Oberfläche des Käses und in der Unterkrustenschicht führt. Die Räumlichkeiten müssen über einen vierfachen Luftwechsel mit mechanischer und biologischer Filterung verfügen, was der Schimmelbildung vorbeugt. Ihre Temperatur muss nur durch Zufuhr von vorgetrockneter Luft zu den Kammern mit Hilfe von Klimaanlagen aufrechterhalten werden. Eine Kühlung von Käselagern mit Batterien ist nicht erwünscht, weil bei alledem steigt die feuchtigkeit der luft, was sich negativ auf die qualität des käses auswirkt.

Wenn sich auf den Käsen Schimmel oder Schleim bilden, werden sie in warmem Wasser bei einer Temperatur von 35 ° C gewaschen.

Nach 2-3 Tagen wird der Käse in eine Polymerfolie verpackt. Vor dem Verpacken wird der Käse gründlich mit einer Sorbinsäuresuspension gewaschen. Sorbinsäure wird der gekühlten, abgesetzten Salzlösung in einer Menge von 80 g pro 1 Liter Salzlösung zugesetzt.

Bei der Reifung von Käse in einer Folie werden die Arbeitskosten für die Pflege erheblich reduziert und Produktverluste reduziert. Daher wird empfohlen, in Polymerfolien zu reifenden Käse nach dem Pressen mit einem um 2,0 % reduzierten Massenanteil an Feuchtigkeit herzustellen, verglichen mit Käse, der ohne Folie reift.

Der zu verpackende Käse muss eine trockene, saubere Oberfläche haben, frei von Schimmel und Schleim und ohne Beschädigungen. Um Feuchtigkeitskondensation auf der Käseoberfläche zu vermeiden, sollte die Temperatur im Verpackungsraum die Temperatur in den Käsereifekammern nicht überschreiten. Wenn das Verpacken bei Raumtemperatur durchgeführt wird, werden die Käse vorläufig (2 ± 0,5) Stunden im Verpackungsraum aufbewahrt.

Auf speziellen Vakuumverpackungsmaschinen unterschiedlicher Bauart wird Käse gemäß deren Bedienungsanleitung in Polymerfolienbeutel verpackt. Beim Verpacken von Käse unter Vakuum muss die Luft vollständig aus dem Beutel entfernt und durch Heißsiegeln oder Festklemmen mit einer Metallklammer verschlossen werden. Bei Verwendung von Beuteln aus Povidenfolie wird nach dem Verpacken des Käses eine Wärmebehandlung der Folie durchgeführt - der verpackte Käse wird in heißes Wasser mit einer Temperatur von (80-85) C getaucht. Unter dem Einfluss hoher Temperatur schrumpft die Folie und haftet fest an der Oberfläche des Käses. Um die Wärmebehandlung von Verpackungen mit Käse durchzuführen, wird empfohlen, spezielle Geräte oder Vorrichtungen zu verwenden, die die Möglichkeit einer Beschädigung der Verpackung ausschließen. Es ist nicht erlaubt, Verpackungen mit Käse in heißem Wasser zu erhitzen, wobei die Enden der Verpackung in Ihren Händen gehalten werden.

Die Verpackung gilt als zufriedenstellend, wenn die Folie eng am Käse anliegt, kein sichtbarer Luftraum zwischen ihr und der Käseoberfläche entsteht und sich die Folie bei leichtem Druck in einem Winkel von 30° zur Käseoberfläche nicht bewegt. Es ist nicht erlaubt, die Qualität der Verpackung zu überprüfen, indem die Folie von der Oberfläche des Käses abgezogen wird, um ein Reißen der Verpackung zu vermeiden.

In Polymerfolie verpackter Käse reift in einer Kammer mit einer Temperatur von (10-15) C und einer relativen Luftfeuchtigkeit (85-90) % innerhalb von 30 Tagen ab dem Herstellungsdatum.

Während der Reifung von verpacktem Käse wird darauf geachtet, rechtzeitig eine Verletzung der Versiegelung der Verpackungen zu erkennen, die mit der Entwicklung einer Oberflächenmikroflora auf dem Käse einhergeht. Solche Käse müssen sofort gewaschen, gekocht und nach dem Trocknen wieder in Folie verpackt werden.

2. 1.4.11 Käseaufbewahrung

Käse wird bei Temperaturen von -4 bis 0 °C und relativer Luftfeuchtigkeit (85-90) % oder bei Temperaturen von 0-8 °C und relativer Luftfeuchtigkeit (80-85) % gelagert. Die Käsequalität wird mindestens alle 30 Tage kontrolliert. Auf der Grundlage der Ergebnisse dieser Kontrollen wird über die Möglichkeit einer weiteren Lagerung von Käse entschieden, ohne dass die Bewertung reduziert wird.

Käse sollte auf Gestellen gelagert oder in auf Schienen gestapelten Behältern verpackt werden. Zwischen den gestapelten Stapeln wird ein Durchgang von 0,5 m Breite gelassen, und die Enden der Behälter mit Markierungen darauf müssen dem Durchgang zugewandt sein.

Die Lagerung von Käse zusammen mit Fisch, geräuchertem Fleisch, Obst, Gemüse und anderen Lebensmitteln mit einem bestimmten Geruch in derselben Kammer ist nicht gestattet.

Die Haltbarkeit und Haltbarkeit von Käse sollte ab dem Ausstellungsdatum des Qualitätszertifikats gerechnet werden. Käse wird drei Monate bei einer Temperatur von (0-8)°C und viereinhalb Monate bei einer Temperatur von (-4-0)°C gelagert.

2.1.4.12 Käse sortieren

Standardreife Käse (die Reifezeit wird ab Herstellungsdatum berechnet) werden vor dem Versand ab Werk nach Herstellungsdatum, Sudnummer vorsortiert und auf Qualität bewertet. Die Sortierung des gereiften Käses erfolgt nach Aussehen, nach den Ergebnissen des Klopfens und der organoleptischen Bewertung einer mit einer Sonde entnommenen Käseprobe.

Die Sortierung, Inspektion und Qualitätsbewertung des Käses wird vom Technologen des Unternehmens durchgeführt, das den Käse versendet. Die organoleptische Bewertung von Käse wird bei einer Produkttemperatur (18+2) C gemäß den Anforderungen der behördlichen Dokumentation für diese Käsesorte durchgeführt.

2.1.4.13 Markierung

Auf jedem Käsekopf oder Käseblock muss angegeben werden: das Herstellungsdatum (Tag, Monat), die Nummer des Käsekochens (die Nummern befinden sich in der Mitte der oberen Bahn des Kopfes oder Käseblocks) durch Drücken von Kasein oder Plastiknummern in den Käseteig oder einen Aufdruck von Metallnummern, die von den Behörden Gossanepidemnadzor der Russischen Föderation zugelassen sind.

Auf die Folie, in der der Käse verpackt ist, wird ein Etikett geklebt oder durch fortlaufenden Druck aufgebracht (beim Folienhersteller), dessen Muster vom Hersteller gemäß GOST R51074 entwickelt und genehmigt wird und folgende Informationen enthält: Name des Käses ; Name des Herstellers, seine gesetzliche Anschrift, einschließlich des Landes; Warenzeichen des Herstellers; Zusammensetzung des Käses, Massenanteil Fett in der Trockenmasse in Prozent; Lebensmittel- und Energiewert der Lagerbedingungen des Produkts; Verfallsdatum; Zertifizierungsinformationen; Bezeichnungen dieser Spezifikationen.

Auf einer der Stirnseiten des Behälters mit Käse mit unauslöschlicher Farbe wird mit einer Schablone oder durch Aufkleben eines Etiketts eine Markierung mit folgenden Symbolen angebracht: Name des Käses, Name des Herstellers, Zusammensetzung des Käses ; Massenanteil Fett in Trockenmasse in Prozent; Sudnummern und Produktionsdaten; Reingewicht; Bruttogewicht; die Anzahl der Verpackungseinheiten im Karton; Lagerbedingungen; Verfallsdatum; Zertifizierungsinformationen; Bezeichnung dieser technischen Bedingungen, Nähr- und Brennwert des Produktes; Handhabungsschild „Von Hitze fernhalten“

2.1.4.14 Käseverpackung

Käse wird vom Hersteller in verpackter Form versendet. Gereifter Käse sollte in Holzkisten verpackt werden. Für den Verkauf von Käse innerhalb der Region, des Territoriums oder der Republik der Russischen Föderation, in der er hergestellt wird, und für den Transport außerhalb der Stadt ist es erlaubt, Käse in Kartons zu verpacken, die den Anforderungen der behördlichen Dokumentation entsprechen. Die Innenmaße der Kartons (in mm) zum Verpacken von russischem neuen großen Käse sollten 760 x 374 x 174 betragen.

Die zum Verpacken ausgewählten Käse werden gewogen, Taragewicht, Nettogewicht, Bruttogewicht und die Anzahl der Käse werden in den Begleitpapieren festgehalten. Bevor der Käse in einen Holzbehälter verpackt wird, wird er in Packpapier, Pergament oder Pergament eingewickelt.

In jede Kiste werden Käse mit gleichem Namen, gleicher Sorte, einem Herstellungsdatum und einer Kochnummer gelegt. Es ist erlaubt, Käse unterschiedlichen Herstellungsdatums in einer Kiste mit der Aufschrift „kombiniert“ zu verpacken. Behälter zum Verpacken von Käse müssen sauber und frei von Fremdgerüchen sein, die die Qualität des Produkts beeinträchtigen. Der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes sollte nicht mehr als 20% betragen, Schimmel auf Brettern und Brettern ist nicht erlaubt. Fremde Wurmlöcher und Harztaschen sind nur auf der Außenseite der Verpackung erlaubt.

2.1.4.15 Käsetransport

Der Transport von Käse muss mit allen Transportmitteln in überdachten Fahrzeugen gemäß den für die entsprechende Transportart geltenden Vorschriften für den Transport verderblicher Waren und in verpackter Form - gemäß GOST 21929 und GOST 24579 - erfolgen.

Bei einigen Käsesorten ist der Transport des Produkts auf offener Straße zulässig, sofern die Kartons mit einer Plane oder einem Ersatzmaterial abgedeckt sind.

2.1.4.16 Abfall

Bei der Herstellung von Käse entsteht Molke, die reich an Milchzucker und Mineralsalzen ist und eine geringe Menge an Proteinen enthält, die sich von Kasein durch einen viel höheren Nährwert unterscheiden. Etwa 50 % der Feststoffe der Vollmilch gehen in Molke über (bei nahezu gleicher biologischer Wertigkeit), was ihre Verwendung in der diätetischen Ernährung erfordert. Milchmolke wird zu Milchzucker verarbeitet, der dann an Nutztiere verfüttert wird.

Außerdem müssen Käsestücke, die während des technologischen Betriebs auf den Boden gefallen sind, gesammelt und als fester Abfall für Viehfutter behandelt werden.

2.2 Abrechnungsteil

2.2.1 Berechnung der Stoffbilanz der Produktion

1) Die Produktivität des Unternehmens beträgt 2000 Tonnen pro Jahr.

Finden wir die tägliche Produktivität nach der Formel:

Es gibt 3 Zyklen pro Tag. Finden Sie die Leistung pro Zyklus

G2= 6666,7/3=2222,2 kg/Z.

2) Käsereifung (8 % Verlust des ursprünglichen Käsegewichts)

G3 = 2222,2/0,92 = 2415,4 kg/Z

Verluste in der Reifephase:

G1-Verlust = G3-G2

G1-Verlust = 2415,4-2222,2 = 193,2 kg/c

3) Verpackung (Verlust 0,04 %)

G4 = 2415,4/0,9996 = 2416,4 kg/Z

Verluste in der Verpackungsphase

G2-Verlust = 2416,4-2415,4 = 1,0 kg/c

4) Trocknen (Verlust 1%)

G6 = 2416,4/0,99 = 2440,8 kg/Z

Verluste in der Trocknungsphase

G3-Verlust = 2440,8 – 2416,4 = 24,4 kg/c

5) Waschen (Verlust 0,01 %)

G7 = 2440,8/0,9999 = 2441,0 kg/Z

Waschverluste

G4-Verlust = 2441,0 – 2440,8 = 0,2 kg/c

6) Reifung (8 % Verlust)

G8 = 2441,0/0,92 = 2653,2 kg/Z

Verluste bei Fälligkeit

G5-Verlust = 2653,2 – 2441,0 = 212,2 kg/c

7) Salzen (Verlust 3%)

G9 = 2653,2/0,97 = 2735,2 kg/Z

Verluste beim Salzen

G6-Verlust = 2735,2 – 2653,2 = 82 kg/cm³

8) Wiegen (Verlust 0,01 %)

G10 = 2735,2/0,9999 = 2735,4 kg/Z

Verluste beim Wiegen

G7-Verlust = 2735,4-2735,2 = 0,2

9) Pressing (Verlust 7%)

G11 = 2735,4/0,93 = 2941,2 kg/Z

Verluste in der Pressphase

G8-Verlust = 2941,2 - 2735,4 = 205,8 kg/c

10) Selbstpressend (1% Verlust)

G12 = 2941,2/0,99 = 2970,9 kg/Z

G9-Verlust = 2970,9 - 2941,2 = 29,7 kg/c

11) Serumpumpstufe. 60 % der Masse der Mischung abpumpen. Der Käsekornanteil beträgt 40%. Die Molkemenge:

G13 = 2970,9/0,4 = 7427,2 kg/Z

Das Volumen der Milchmolke unter der Voraussetzung, dass die Dichte der Lösung 1025 kg/m3 beträgt:

V \u003d 7427,2 / 1025 \u003d 7,25 m3

12) Das Stadium des Faltens und Setzens von Getreide

Tabelle 1 – Stoffbilanz der Koagulationsstufe

13) Haltephase (0,01 % Verlust)

G13 = 7042,5/0,9999 = 7043,2 kg/Z

Verluste in der Einweichphase:

G10-Verlust = 7043,2 - 7042,5 = 0,7 kg/c

14) Milchnormalisierungsphase (0,17 % Verlust)

G14 = 7043,2/0,9983 = 7055,1 kg/Z

Verluste im Stadium des Selbstpressens:

G11-Verlust = 7055,1 – 7043,2 = 11,9 kg/c

Finden Sie die Masse der abgetrennten Sahne nach der Formel:

wobei Мsl die Sahnemasse ist, kg/c;

Mm - Masse der Anfangsmilch, kg/c;

Zhm - Massenanteil von Fett in Vollmilch,%;

Jo - Massenanteil von Fett in Magermilch, %;

Zhsl - Massenanteil von Fett in Sahne,%.

Am Separator abgetrennte Rahmmasse:

Die folgende Milchmenge tritt in die Normalisierungsphase ein:

G15 = 128,27 + 7055,1 = 7183,4 kg/Z

15) Kühlstufe (0,03 % Verlust)

G16 = 7183,4/0,9997 = 7185,6 kg/Z

Die Verluste betrugen:

G12-Verlust = 7185,6 – 7183,4 = 2,2 kg/c

16) Milchreinigung (0,02 % Verlust)

G17 = 7185,6 / 0,9998 = 7187,0

Die Verluste betrugen:

G13-Verlust = 7187,0 – 7185,6 = 1,4 kg/c

17) Heizung (Verlust 0,03 %)

G18 = 7187,0 / 0,9997 = 7189,2 kg/Z

Die Verluste betrugen:

G14-Verlust = 7189,2 – 7187,0 = 2,2 kg/c

18) Wiege- und Transportphase (Verlust 0,02 %):

G18 \u003d 7189,2 / 0,9998 \u003d 7190,6 kg / c

Die Verluste betrugen:

G14-Verlust = 7190,6 – 7189,2 = 1,4 kg/c

2.2.2 Wärmebilanz

1) Berechnung der Heizstufe

Rohmilchtemperatur 5C

Temperatur der erhitzten Milch 40C

Anfängliche Wassertemperatur 50C

Endwassertemperatur 40C

Die zum Erhitzen erhaltene Milchmasse beträgt 7189,2 kg / Zentner.

Wärmebilanzgleichung in allgemeiner Form:

wobei Qhot der Verbrauch an heißem Kühlmittel ist, kg/c;

sv ist die durchschnittliche spezifische Wärmekapazität des heißen Kühlmittels, kJ/kgK;

tB1 und tB2 - Anfangs- und Endtemperatur des heißen Kühlmittels, Grad;

Gcol - Kühlwasserverbrauch, kg/c;

Cm ist die durchschnittliche spezifische Wärmekapazität eines kalten Stoffes, kJ/kgK;

tM1 und tM2 - die Temperatur des Kühlmittels am Auslass und Einlass des Geräts, Grad.

Lassen Sie uns den Verbrauch des Heizstoffes ermitteln:

2) Berechnung der Kühlstufe

Rohmilchtemperatur 40C

Gekühlte Milchtemperatur 10C

Anfängliche Wassertemperatur 1C

Endwassertemperatur 10C

Milchgewicht 7185,6 kg/c.

Die Wärmekapazität von Milch beträgt 3,978 kJ/kg K.

Wärmekapazität von Wasser 4,19 kJ/kg K

Aus der Wärmebilanzgleichung:

Kühlwasserverbrauch ermitteln:

3) Pasteurisierungsstufe

Rohmilchtemperatur 75C

Temperatur der pasteurisierten Milch 90C

Anfangswassertemperatur 92C

Endwassertemperatur 86C

Milchgewicht 7183,4 kg/c.

Die Wärmekapazität von Milch beträgt 3,978 kJ/kg K.

Wärmekapazität von Wasser 4,19 kJ/kg K

Aus der Wärmebilanzgleichung:

Finden Sie den Dampfverbrauch in der Pasteurisierungsphase:

2.3 Geräteauswahl

1) Milch kommt in Tankwagen. Der Zyklus erfordert 7190,6 kg/c Milch. Zwei Ausrüstungssätze werden verwendet, um Milch von Tankwagen zu erhalten. Das Kit beinhaltet:

1 selbstansaugende Zentrifugalpumpe für Milchqualität G2-OPD mit einer Kapazität von 15000 l/h.

2 Luftabscheider mit einer Leistung von 15000 l/h

3 Milchzähler UIM-50 mit einer Kapazität von 15000 l/h

2) Milchlagerausrüstung

Die Lagerkapazität der zubereiteten Milch im Käsereibetrieb sollte der Masse der täglichen Milchaufnahme entsprechen. Daher wählen wir einen Container mit einem Fassungsvermögen von:

Vm1 = 7190,6/1015 = 7,08 m3

Vm2 \u003d 7,08 * 3 \u003d 21,24 m3

Vn \u003d 25 m3 Daher wählen wir den G6-OGM-25-Tank mit einem Fassungsvermögen von 25 m3, der außerhalb des Gebäudes installiert ist.

Für den Transport von Milch wählen wir eine Pumpenmarke 36-1Ts2.8-20

In der Eisenwarenwerkstatt ist ein Behälter zur Aufbewahrung von reifer Milch für einen Zyklus installiert. Das Milchvolumen in der Maschine beträgt 7183,4/1015 = 7,08 m3. Wir wählen die Kapazität V2-OM2-G-10 mit einer Kapazität von 10 m3.

Spezifikation V2-OM2-G-10:

3) Anlagen zur mechanischen und thermischen Verarbeitung von Milch

Für die Wärmebehandlung von Milch zur Käseherstellung werden ein Erhitzer der Marke VG-10-P, ein Kühler VG-10-0 mit einer Kapazität von 10.000 l / h ausgewählt; Lamellen-Pasteurisierungs-Kühlanlage Marke A1-OPK-5 mit einer Leistung von 5000 l/h.

Technische Eigenschaften von A1-OPK-5:

Zur Milchreinigung wird ein Milchreiniger der Marke A1-OTsM-10 mit einer Kapazität von 10.000 l / h ausgewählt.

Zur Normalisierung von Milch wird ein Rahmseparator mit einem Gerät zur Normalisierung von Milch der Marke OSCP-5 mit einer Kapazität von 5000 l / h ausgewählt.

4) Ausstattung der Käserei

Für die Herstellung von Käsekorn wählen wir einen Käsehersteller YSTNINGSTANK TYP OST - II

Spezifikation YSTNINGSTANK TYP OST - II:

Um Molke aus dem Gerät zu entfernen, wählen wir eine selbstansaugende Kreiselpumpe der Marke G2-OPD.

Wir werden einen Molkeabscheider der Marke Ya7-OO-23 mit einer Kapazität von 25 m3 / h auswählen.

Spezifikation Ya7-OO-23

Das Käsepressen wird auf Tunnelpressen der Marke Ya7-OPE durchgeführt. Die Anzahl der gleichzeitig gepressten Köpfe beträgt 75 Stück. Die Dauer des Pressens des Käses "Russischer Neuer" beträgt 10-12 Stunden.Das Selbstpressen erfolgt in Wagen für Käseformen. Für einen Sud werden fünf Pressen benötigt (2970,9 / 600 \u003d 5 Menge Käsemasse - 2970,9, Pressproduktivität). Pro Tag werden 15 Pressen für den Betrieb der Käserei ausgewählt.

Spezifikation Ya7-OPE

Anzahl Pressmodule, Stk. 5

Produktivität pro Schicht 600

Der Druck der der Presse zugeführten Druckluft. MPa 0,3...0,6

Automatisierungskoeffizient nicht weniger als 0,3

Belegter Bereich, m nicht mehr als 8,15

Gewicht, kg 1245

Das Salzen von Käse wird zwei Tage lang in RZ-OKU-Containern durchgeführt. Die Kapazität eines Behälters beträgt 450 kg Käse. Die Anzahl der zum Salzen von Käse erforderlichen Behälter wird durch die Formel bestimmt:

wobei Ms die pro Tag produzierte Käsemasse ist, 6666,7 kg;

Z ist die Dauer des Salzens im Solebecken, Tage;

G - Behälterkapazität, kg.

Nk \u003d 6666,7 * 2 / 250 \u003d 54 Stk.

Die Käsereifung in Kammern für 30 Tage erfolgt in Behältern mit einem Fassungsvermögen von 450 kg. Die Anzahl der Behälter wird durch die Formel () bestimmt:

Nk2 \u003d 6666,7 * 30 / 450 \u003d 445 Stk.

Bei der Reifung von Käse in einer Folie wird ein Gerätesatz M6-OLA zum Verpacken von Käse in einer Schrumpffolie mit einer Kapazität von 800 Köpfen pro Stunde ausgewählt. Die Linie umfasst folgende Ausrüstung: Maschine der Marke M6-OLA1 zum Trocknen von Käse nach dem Salzen oder Waschen; Halbautomatische Vorrichtung der Marke M6-AP-36 zum Verschweißen von Kunststofffolienverpackungen; zwei Vakuumverpackungsmaschinen VUM-5 mit Vakuumpumpe; M6- Markenband OLA2 zum Einfahren in die Reifekammer von in Folie verpacktem Käse.

2.4 Berechnung des Käseherstellers

1) Strukturindikatoren

Das Gesamtvolumen des Käseherstellers:

VO \u003d Vc \u003d 15m3

wobei VO das Nennvolumen der Flüssigkeit im Fermenter ist, m3;

VC ist das Volumen des konischen Teils des Geräts, m3.

Finden wir die Höhe des zylindrischen Teils mit der Formel (51).

wobei F die Querschnittsfläche des Fermenters entlang des Innendurchmessers ist, m2.

F = 0,7852,92 = 6,601

H = 15/6,601 = 2,271 m

2) Berechnung des Fermenters auf mechanische Festigkeit

Die Wandstärke S des zylindrischen Körpers wird durch die Formel (54) bestimmt:

wo S - Schalenwandstärke, mm;

p der berechnete Innendruck im Gerät, (atmosphärisch) N/m2;

Din - Innendurchmesser des Geräts, mm;

Festigkeitsfaktor der Schweißnaht in Längsrichtung 0,9;

add - zulässige Zugspannung, N/m2;

С - Erhöhung des Verschleißes auf die berechnete Wandstärke, mm.

Wir akzeptieren Sc = 20 mm.

Hydrostatischer Druck der Flüssigkeitssäule in der Apparatur während der Prüfung.

wobei w die Dichte der Flüssigkeit während der Prüfung ist, 1025 kg/m3; g ist die Freifallbeschleunigung, 9,81 m/s2; Nzh - die Höhe der Flüssigkeitssäule, m.

p=10259,812,271 = 22835,4 N/m2

Die zulässige Beanspruchung des Materials während einer hydraulischen Prüfung muss die Anforderung gemäß der Formel erfüllen:

wobei der Festigkeitsfaktor der Schweißnaht 0,9 ist; T ist die Streckgrenze des Materials, MN/m2.

Was ist weniger

Somit wird die Festigkeit der Fermenterwand während des hydraulischen Tests nicht verletzt.

3) Berechnung eines mechanischen Rührers

Die effizienteste Dispergierung wird in einer Apparatur mit einem sechsflügeligen offenen Turbinenrührer erreicht:

wobei Dap der Innendurchmesser der Vorrichtung ist, 2900 mm.

dm - Rührerdurchmesser, mm

Der Durchmesser des Rührers sei also 800 mm.

hm - Rührblatthöhe, mm

ll - Länge des Rührblatts, mm

Zum Mischen eines Mediums mit einer Viskosität von =0,015 Ns/m2 wird eine Rührerumfangsgeschwindigkeit von =7 m/s empfohlen.

Rührgeschwindigkeit:

Wir akzeptieren n = 3 U/min = 180 U/min.

Leistungsaufnahme des Rührwerks zum Mischen des Mediums:

wobei c die Dichte des Mediums ist, kg/m3;

n und dm - die Anzahl der Umdrehungen und der Durchmesser des Rührers;

KN - Leistungskriterium.

Das Leistungskriterium KN ist abhängig von der Mischintensität, charakterisiert durch das zentrifugale Reynolds-Kriterium:

wobei c die dynamische Viskosität des Mediums ist, Ns/m2.

Gemäß Abb.26 des Normals finden wir den Wert von KN=f(Rec) für den Turbinenmischer.

Abbildung 26 - Diagramm zur Bestimmung des Leistungskriteriums KN in Abhängigkeit vom Kriterium Rec und vom Rührwerkstyp: 1 - für Paddelrührwerke; 2 - für Anker und Rahmen; 3 - für Turbine; 4 - für Propeller.

Lassen Sie uns die vom Rührer verbrauchte Leistung nach der Formel (70) ermitteln:

Antriebsleistung Rührwerk:

wobei k die Summe der Koeffizienten ist, die das Vorhandensein von internen Vorrichtungen im Behälter berücksichtigen;

Koeffizient für Geräte ohne Partitionen, 1,25;

Höhenkoeffizient des Flüssigkeitsspiegels im Gerät;

N - zum Mischen aufgewendete Leistung, W;

Nup - aufgewendete Kraft, um die Reibung in der Wellendichtung zu überwinden, W;

Mischerantriebseffizienz, 0,9.

Koeffizient unter Berücksichtigung des Füllgrads der Apparatur:

wo Nzh - die Höhe der gerührten Flüssigkeitsschicht, m; 0,5 Nickerchen = 0,52,271 = 1,135 m

Nur die Thermometerhülse kG = 1,2 beeinflusst k

Der Durchmesser der Antriebswelle des Rührwerks wird anhand ihrer Torsionsfestigkeit durch eine Näherungsformel bestimmt:

wo ist die zulässige Spannung für das Wellenmaterial für Torsion, 70MN/m2;

C - Korrosionszuschlag, 3 mm.

Drehmoment an der Rührwelle:

Wir akzeptieren einen Wellendurchmesser von 60 mm.

Wir wählen einen vertikalen Antrieb 3-10-18.8 MN 5858-66; die Getriebewelle ist über eine längsgeteilte Kupplung mit der Welle der Mischvorrichtung verbunden; die Getriebeausgangswelle dreht mit 180 U/min. 10-kW-Elektromotor.

Abschluss

Dieses Kursprojekt stellt die Technologie zur Herstellung von hartem Labkäse „Russisch Neu“ vor.

Im allgemeinen Teil wird Käse als Lebensmittel kurz beschrieben. Die Hauptkomponenten, aus denen der Käse besteht, werden berücksichtigt.

Im technologischen Teil werden die Eigenschaften des Produkts und der Rohstoffe angegeben, das Rezept angegeben, die Produktionstechnologie schrittweise betrachtet, die Berechnung der Stoff- und Wärmebilanz der Produktion durchgeführt, der Käsehersteller berechnet und die Auswahl an Geräten ist gegeben.

Liste der verwendeten Quellen:

1. Dilanyan Z.Kh. Käseherstellung / Z.Kh. Dilanyan - M.: Leicht- und Lebensmittelindustrie, 1984. 280 Sek.

2. Schiller G.G. Handbuch eines Molkereitechnologen: Lehrbuch / G.G. Schiller, V.V. Kuznetsov - St. Petersburg: GIORD, 2003. - 215p.

3. Käseherstellung: technologische, biologische und physikalisch-chemische Aspekte: ein Lehrbuch für Studenten höherer Bildungseinrichtungen / S.A. Gudkov und andere, herausgegeben von S.A. Gudkova - M.: DeLi-Druck, 2003. - 800er.

4. Gorbatowa K.K. Biochemie von Milch und Milchprodukten / K.K. Gorbatova - St. Petersburg: GIORD, 2000. - 320er.

5. Klimovsky I.I. Biochemische und mikrobiologische Grundlagen der Käseherstellung / I. I. Klimovsky - M .: Pishch.prom., 1966. - 208s.

6. Dilanyan Z.Kh. Grundlagen der Käseherstellung / Z.Kh. Dilanyan - M .: Pishch.prom., 1980. - 112p.

7. Worobjow A.A. Mikrobiologie / A. A. Vorobyov, A. S. Bykov - M.: Medicine, 1994. -288s.

8. Avramenko T.I. Technologische Unterweisung zur Herstellung von Hartkäse („Russisch“). UNTERNEHMEN [!!! In Übereinstimmung mit dem Bundesgesetz 99 vom 5. Mai 2014 wurde dieses Formular durch eine nicht öffentliche Aktiengesellschaft ersetzt] „Staritsky-Käse“ / T.I. Avramenko: CJSC [!!! In Übereinstimmung mit dem Bundesgesetz-99 vom 05.05.2014 wurde dieses Formular durch eine nicht öffentliche Aktiengesellschaft ersetzt] „Staritsky-Käse“ / Staritsa, 2002-10er Jahre.

9. Rostos N.K. Technologie der Milch und Milchprodukte: Ein Lehrbuch für berufsbildende Fachschulen / N.K. Rostos - M.: Lebensmittelindustrie, 1980. - 190er Jahre.

10. Technologie von Milch und Milchprodukten: Lehrbuch für Studenten von Hochschulen / G.V. Tverdokhleb, Z.Kh. Dilanyan, L.V. Chekuraeva, G.G. Schiller. - M.: Agropromisdat, 1991. - 463 p.

11. Nikolaev A.M. Russischer Käse: eine Broschüre für Ingenieure - Technologen der Milchindustrie / A. M. Nikolaev. - M.: Nahrungsmittelindustrie, 1968. - 88er Jahre.

12. Chramtsow A.G. Abfallfreie Technik der Milchwirtschaft: Lehrbuch / A.G. Chramtsow, P.G. Nesterenko. - M.: Agropromisdat, 1989. - 279p.

13. Kuvshinsky M.N. Kursgestaltung zum Thema: Verfahren und Apparate der chemischen Industrie: Lehrbuch. für Schüler an chemisch-technologischen und chemisch-mechanischen Fachschulen / M.N. Kuvshinsky, A.P. Sobolev. - M.: Höhere Schule, 1980. - 223p.

14. Rostrosa N.K. Kurs- und Diplomgestaltung von Unternehmen der Milchindustrie: Lehrbuch für Studenten technischer Schulen / N.K. Rostrosa, P.V. Mordvintseva - M.: Agropromisdat, 1989. - 303 p.

15. Maschinen, Ausrüstung, Instrumente und Automatisierung für die verarbeitende Industrie des agroindustriellen Komplexes: Katalog / VV Kuznetsov und andere; unter der Redaktion von V. V. Kuznetsov. - M.: AgroNIITEIITO, 1990. -215s.

16. Volchkov I.I. Separatoren für Milch und Milchprodukte: Lehrbuch / I.I. Volchkov - M.: Lebensmittelindustrie, 1975 - 223s.

17. Tombaev N.I. Nachschlagewerk über die Ausstattung von Unternehmen der Milchwirtschaft: Lehrbuch für Hochschulbildung / N. I. Tombaev - M.: Pishch.prom., 1972. -543p.

18. Maschinen und Apparate für die chemische Produktion: Beispiele und Aufgaben. Lehrbuch./ IV Domansky. V.P. Isakov, G.M. Ostrovsky und andere; Ed. VN Sokolova-L.: Mashinostroenie, 1982. - 384 S.

19. Koloskov S.P. Ausrüstung für Unternehmen der Enzymindustrie / S.P. Koloskov - M .: Lebensmittelindustrie, 1969. - 384 p.

20. Dolzhanov P.B. Sicherheitsvorkehrungen und Arbeitshygiene in Betrieben der Milchindustrie: Lehrbuch für Schüler technischer Schulen / P. B. Dolzhanov - M.: Pishch.prom., 1963. - 42p.

21. Butnikov N.D. Sicherheit in der Milchindustrie: Lehrbuch / N. D. Butnikov - M.: Pishch.prom., 1965. - 48s.

22. Degtyarev F.G. Sicherheitsvorkehrungen in Unternehmen der Milchindustrie: Lehrbuch / F. G. Degtyarev - M.: Pishch.prom., 1973 - 108s.

23. Berezhnoy S.A. Workshop zur Lebenssicherheit: konzipiert für Studenten aller Berufsbereiche und Fachrichtungen, die die Disziplin „Lebenssicherheit“ TSTU / S.A. Bereschnoy; TSTU-Abteilung Lebenssicherheit und Umweltfreundlichkeit / Tver, 1997. - 140s.

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Einführung

Milchprodukte sind Agro-Food-Produkte tierischen Ursprungs, Lieferanten von vollwertigen Nahrungsproteinen, leicht verdaulichen Fetten und Kohlenhydraten, Mineralien, Vitaminen und anderen notwendigen Nahrungsbestandteilen für den menschlichen Körper.

In den letzten zehn Jahren gab es eine Tendenz, die Verarbeitung von Milch zu lagerbeständigen Produkten - Trockenmilchprodukten, Käse - zu verstärken und den Einsatz von Milch bei der Herstellung von Butter zu reduzieren.

Käse ist ein Lebensmittelprodukt, das aus Milch hergestellt wird, indem Proteine gerinnen, der resultierende Proteinklumpen verarbeitet und die Käsemasse anschließend gereift wird. Während der Reifung unterliegen alle Bestandteile der Käsemasse tiefgreifenden Veränderungen, wodurch sich darin Geschmacks- und Aromastoffe anreichern und die für diese Käsesorte charakteristische Textur und Musterung erhalten werden.

Unter den Lebensmitteln nimmt Käse einen der ersten Plätze in Bezug auf den Nähr- und Energiewert ein. Der Nährwert von Käse wird durch seinen hohen Gehalt an Eiweiß, Milchfett sowie Mineralsalzen und Vitaminen in ausgewogenem Verhältnis und in leicht verdaulicher Form bestimmt. 100 g Käse enthalten 20-30 g Eiweiß, 32-33 g Fett, etwa 1 g Kalzium, 0,8 g Phosphor. Käse enthält eine große Menge an freien Aminosäuren, einschließlich aller essentiellen.

Ein wichtiges Merkmal von Käse als Lebensmittelprodukt ist seine lange Lagerfähigkeit. So können schweizerische, sowjetische, holländische und andere mit traditioneller Technologie hergestellte Käse mehrere Monate bei Minusgraden gelagert werden.

Die Käseherstellung basiert auf einem enzymatisch-mikrobiologischen Prozess, dessen Ablauf von den physikalisch-chemischen Eigenschaften der Milch, der Zusammensetzung der Startermikroorganismen, ihrer Fähigkeit, sich in Milch, Quark und Käsemasse zu entwickeln, und den Bedingungen des technologischen Prozesses abhängt.

Die Haltbarkeit von Milchprodukten wird durch den Einsatz neuer Methoden zur Desinfektion von Bakterien verlängert - Bactofung, Auswahl spezieller Arten von Mikroorganismen, Einsatz gentechnischer Methoden und neuer Arten der aseptischen Verpackung.

Durch den Einsatz besonders wertvoller Mikroorganismen (Probiotika) konnten Milchprodukte hergestellt werden, die nach der modernen internationalen Lebensmittelklassifikation als funktionelle Produkte gelten. Dies bedeutet, dass die systematische Anwendung solcher Produkte die Aktivität verschiedener Systeme und Organe des menschlichen Körpers erheblich verbessert.

1. Technologie zur Herstellung von Hartkäse

Reis. 1 - Russische Technologie zur Käsezubereitung

Wichtigste technologische Indikatoren: Der Massenanteil von Fett in der Trockenmasse beträgt nicht weniger als 50%; nach dem Pressen - 43-45, in reifem Käse - 40-42%; die Temperatur der zweiten Erwärmung – 41–43°C; pH nach dem Pressen - 5,2 - 5,3, reifer Käse - 5,25-5,35; Massenanteil von Speisesalz - 1,3-1,8%, Reifezeit - 60 Tage.

Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat im Ultrafiltrationsprozess beträgt der Massenanteil an Feststoffen im Konzentrat 15,5 ± 0,5%, einschließlich Protein - 4,75 ± 0,25%. Der Säuregehalt des Milchkonzentrats vor der Verarbeitung zu Käse sollte nicht mehr als 23 °T betragen.

Pasteurisierte und normalisierte Milch bei Gerinnungstemperatur wird mit einer wässrigen Calciumchloridlösung in einer Menge von 25 ± 15 g wasserfreiem Salz pro 100 kg Milch und einer bakteriellen Starterkultur von mesophilen Milchstreptokokken in einer Menge von 0,5-1,5% versetzt. . Reicht die Geschwindigkeit des Milchsäureprozesses nicht aus, wird zusätzlich der Sauerteig mesophiler Milchsäuresticks der Art L. Plantarum in einer Menge von bis zu 0,2 % zugesetzt.

Vor dem Gerinnen darf der Milch Kalium- oder Natriumnitrat in einer Menge von 20 ± 10 g Salz pro 100 kg Milch zugesetzt werden. Die Milchmischung vor der Gerinnung sollte einen titrierbaren Säuregehalt von 20-21°T haben.

Wenn Käse aus Milchkonzentrat hergestellt wird, wird die Dosis von Calciumchlorid um 6 ± 2 % erhöht, die Dosis von Bakterienstarter und Kalium- oder Natriumnitrit bleibt gleich wie bei der Herstellung von Käse aus einer herkömmlichen Milchmischung.

Die Gerinnungstemperatur von Milch (Milchkonzentrat) wird auf 32-34°C eingestellt.

Die Gerinnung erfolgt unter Einwirkung eines Milchgerinnungsenzyms. Die eingebrachte Enzymmenge sollte die Gerinnung von Milch (Milchkonzentrat) in 30 ± 5 Minuten gewährleisten.

Das Schneiden des Gerinnsels und das Setzen des Getreides wird für 15 ± 5 Minuten durchgeführt. Der Hauptteil des Käsekorns sollte nach dem Abbinden eine Größe von 7 ± 1 mm haben.

Beim Setzen des Getreides werden 30-40% Molke gegossen (aus dem Volumen der verarbeiteten Milch). Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat wird keine Molke gegossen.

Nach dem Abbinden wird das Getreide geknetet, bis eine gewisse Elastizität erreicht ist. Bei normalem Verlauf des Milchsäureprozesses beträgt die Erhöhung des Säuregehalts der Molke vom Zeitpunkt des Schneidens des Gerinnsels bis zum zweiten Erhitzen 1-2°T.

Die Temperatur der zweiten Erwärmung wird im Bereich von 41 bis 43°C eingestellt, die Dauer beträgt 30-40 Minuten. Bei normalem Ablauf des Milchsäureprozesses erhöht sich der Säuregrad der Molke für den gesamten Prozess der Getreideverarbeitung um 3,0 ± 0,1 °T.

Bei der Herstellung von Käse aus Milchkonzentrat gilt ein Anstieg der Molkensäure im Bereich von 1,5-3,5°T als normal.

Wenn die Entwicklung des Milchsäureprozesses zu intensiv ist, werden zu Beginn des zweiten Erhitzens 5-10% pasteurisiertes Wasser hinzugefügt, wobei das Wasser in der Salzlake berücksichtigt wird, die während des Salzens in das Getreide eingebracht wird.

Das zweite Erhitzen wird bei 41–42°C für 30–40 Minuten durchgeführt. Zu diesem Zeitpunkt erreicht der Säuregehalt der Molke 13-14°T.

Nach dem zweiten Erhitzen wird das Kneten 40-50 Minuten lang fortgesetzt, so dass die Verarbeitungsdauer der Käsemasse ab dem Moment des Schneidens 140 Minuten beträgt. Am Ende der Verarbeitung der Quarkmasse erreicht der Säuregehalt der Molke 16-16,5°T.

Vor dem Ende der Getreideverarbeitung werden weitere 40% Molke entfernt, 300-400 g Speisesalz pro 100 kg verarbeiteter Milch hinzugefügt und die Käsemasse 20-25 Minuten unter Rühren gehalten, wobei das Salzen im Getreide sorgt der erforderliche Feuchtigkeitsgehalt der Käsemasse nach dem Pressen. Aus dem Bad wird das Getreide mit der restlichen Molke einem Vibrator zur vollständigen Molkeabscheidung und weiteren Formung zugeführt.

Mit Käsemasse gefüllte Formen werden 55-60 Minuten zum Selbstpressen belassen. Der Käse wird vor dem Pressen etikettiert.

Der Käse wird im Sommer 5-8 Stunden und in den anderen Jahreszeiten 8-10 Stunden mit dem folgenden Druck gepresst. Die ersten 1,5-2 Stunden des Pressens beträgt der Druck 10-15 kPa (0,1-0,15 ruc|cv2) / Dann wird erneut gepresst. Der Druck wird auf 35 kPa erhöht und der Käse weitere 1,5-2 Stunden auf diesem Druck gehalten, nach 2 Stunden erfolgt ein zweites Nachpressen und der Druck wird auf 15-20 kPa (0,15-0,2 ruc | cv2) eingestellt, bis der Ende der Pressung / Der Säuregrad des gepressten Käses sollte pH 5,2-5,3 betragen. Der optimale Massenanteil an Feuchtigkeit im Käse nach dem Pressen beträgt 43-45%.

Der Käse wird in Salzlake bei einer Temperatur von 10-12°C für 2,5-3 Tage gesalzen. Die Konzentration von Natriumchlorid in der Sole sollte 21-22% betragen. Nach dem Salzen werden die Käse 2 bis 3 Tage in einem Salz- oder Spezialraum zum Trocknen bei einer Temperatur von 10-12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90-95% aufbewahrt. Nach dem Trocknen wird der Käse für 18–20 Tage in eine Kammer mit einer Temperatur von 11–12°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 75–85 % gelegt.

1.1 Produktkalkulation

Berechnet die Lebensmittelrechnung einer Käserei, die 100 Tonnen Milch pro Tag verarbeitet. Der Fettgehalt in Milch beträgt 3,6 %.

1. 35 % der ursprünglichen Milch werden zur Herstellung von russischem Käse verwendet, d. h. 35.000 kg

Der Proteinanteil in der Milch wird durch die Formel bestimmt:

Bm \u003d A Fm B

Wobei A und B experimentell ermittelte Koeffizienten sind. Je nach Laktationsdauer variiert der Wert von A zwischen 0,35 - 0,45; B \u003d 1,5-2,0 zum Beispiel in der Weidezeit für Kühe der Rasse Jaroslawl A \u003d 0,45; B=1,7.

Bm \u003d 0,45 × 3,6 × 1,7 \u003d 3,32

Um den erforderlichen Fettgehalt in der Trockenmasse von Käse zu gewährleisten, bestimmen wir den Fettgehalt in der Mischung unter Berücksichtigung des Proteingehalts in Milch nach der Formel:

Wobei K ein empirisch ermittelter Koeffizient von 2,07 für Käse mit 50 % Fett ist

X = = 1785 (kg)

Die bei der Trennung erhaltene Sahnemenge wird durch die Formel bestimmt:

XL \u003d H \u003d 181,05 (kg)

Die bei der Separation gewonnene Magermilchmenge ist definiert als die Differenz zwischen der zur Separation geschickten Milchmenge und der nach der Separation gewonnenen Rahmmenge

Ko \u003d 1785-181,05 \u003d 1774 (kg)

Kn.m. \u003d (17500-1774) + 1422,5 \u003d 17148,5 (kg)

Wobei -2845,8 (kg) die Differenz zwischen der Magermilchmenge und der Sahnemenge ist

Gemäß den Normen werden 10,54 kg der Mischung pro 1 kg russischem Käse mit einem Fettgehalt in der Mischung von 3,4 % verzehrt, während der Fettgehalt der Molke auf 0,41 % festgelegt ist.

Die Verbrauchsrate der normalisierten Mischung während der Käseherstellung in Käsereien mit einer Kapazität von 5000 Litern wird um 0,5 % reduziert und beträgt:

P \u003d 10,54- \u003d 10,49 (kg)

Die Menge an gereiftem Käse wird durch die Formel bestimmt:

Kz.s. == 1634,7 (kg)

Anzahl Käseköpfe: 1634,7: 8= 204 (Stk.) 8 - Gewicht eines Käsekopfes (kg)

Ksyv \u003d \u003d 12861,3 (kg)

Die Verbrauchsrate von Hilfsrohstoffen für die Herstellung von russischem Käse

Wobei A die Gesamtmenge des pro Schicht verarbeiteten Hauptrohstoffs ist.

P - Verbrauchsrate von Hilfsstoffen

Aus Salz \u003d 17500 × 0,025 / 100 \u003d 4,4 (kg)

Aus Sauerteig = 17500×1,5 / 100=262,5 (kg)

C Kaliumnitrit \u003d 17500 × 0,020 / 100 \u003d 3,5 (kg)

C-Farbstoff \u003d 17500 × 0,005 / 100 \u003d 0,9 (kg)

Labmagen = 17500x0,03/100=5,25 (kg)

1.2 Auswahl und Berechnung der Ausrüstung

Die Produktivität der Käsereiproduktion beträgt 35.000 kg Milch pro Tag. Werkstatt 2 Schichten à 8 Stunden.

Verteilung der Rohstoffe nach Schichten: 1. Schicht -17.500 kg Milch

2. Schicht - 17500 kg Milch

Um Rohmilch in einer Käserei zu lagern, wählen wir Behälter aus, die für 100 % der täglichen Milchaufnahme ausgelegt sind, dh Behälter mit einem Fassungsvermögen von 25 m3, 2 Tanks sind ausreichend.

Wir berechnen und wählen Geräte unter Berücksichtigung der Rohstoffmasse, der Dauer des Käseproduktionszyklus und der Menge pro Schicht aus.

Die Hauptausstattung der Werkstatt ist die Apparatur zur Herstellung von Käsegetreide.

Laut technischem Pass hat das Gerät eine Kapazität von 10.000 kg Milch, der Umsatz des Geräts pro Schicht beträgt 1,5 Zyklen, die Masse der verarbeiteten Milch beträgt 35.000 kg, für eine Schicht - 17.500 kg.

Die Anzahl der Geräte zur Herstellung von Käsekörnern für eine Schicht beträgt:

17500:1,5:10000=1,2= 2 Einheiten

Wir wählen 2 Geräte V2-OSV-10 mit einer Kapazität von 10.000 kg, komplett mit einer Pumpe G2-OPE für Käsekörner mit einer Kapazität von 25 m3 / h.

Wir bestimmen die Masse der Molke, die aus der Vorrichtung zur Herstellung von Käsekorn entfernt wird (2 mal 30% der Masse der normalisierten Milch)

17178,5 × 0,30 × 2 = 10307,1 (kg)

Um Molke aus dem Käsekornproduktionsgerät zu entfernen, wählen wir selbstansaugende Kreiselpumpen G2-JGL mit einer Kapazität von 25.000 kg / h in einer Menge von 1 Stck. Wir bestimmen die Dauer der Serumentnahme aus dem Gerät auf einmal: 3000:60:2500 = 7 min. Wir akzeptieren 2 Molkeabscheider P3-003 mit einer Kapazität von 12,5 m3/h, um den Fluss der Käseproduktion sicherzustellen. Käsekorn wird von der Vorrichtung zu den Molkeabscheidern durch die G2-OPD-Pumpe mit einer Kapazität von 25 m3/h gefördert, die im Set der Käsekorn-Herstellungsvorrichtung enthalten ist. Das Käsepressen soll auf pneumatischen Tunnelpressen Typ 41131 erfolgen.

Die Anzahl der gleichzeitig gepressten Käseköpfe auf einer Presse beträgt 40. Presszeit: 10-12 Stunden, daher wird eine Schicht benötigt: Die Anzahl der in einer Schicht produzierten Käseköpfe beträgt 204 Stück, dann: 204:40 = 17,4 = 5,1 = 6 (Stk)

Das Selbstpressen erfolgt in Käseformwagen. Für einen Käsesud werden zwei Wagen benötigt (108 Käseköpfe aus einem Sud)

204:108=1.9=2 (Stk)

Wir produzieren das Salzen von Käse in T-547-Containern für 2 Tage. Die Kapazität eines Behälters beträgt 360 kg Käse. Die Anzahl der Behälter, die zum Salzen von Käse benötigt werden, wird durch die Formel bestimmt

Ma - pro Schicht produzierte Käsemasse, kg

Z - die Dauer des Salzens von Käse im Solebecken, Tage

G - Behälterkapazität, kg

N=1634,7×60:360=273 (Stk.)

Bei der Reifung von Käse in der Poviden-Folie wählen wir einen Gerätesatz M6-UAD zum Verpacken von Käse in einer Schrumpffolie mit einer Kapazität von 150-200 Köpfen. Für die Pflege von Käse während der Reifezeit wählen wir einen Gerätesatz B2-OUK mit einer Kapazität von 3000 kg / h. Um einen zweitägigen Bedarf an Starterkultur für die Käseherstellung zu entwickeln, wählen wir zwei Startertanks OZU-600 mit einem Fassungsvermögen von 600 Litern und einen Startertank 03-80 mit einem Fassungsvermögen von 80 Litern aus.

Tabelle 1 – Übersichtstabelle der Geräte und Apparate

Ausrüstung	Produziert.	Veränderliche Kraft
1. Ausrüstung zum Empfangen von Milch
2. Speicherkapazität
3.Pasteurisierungs-Kühleinheit
4. Sahneseparator
5. Vorrichtung zur Herstellung von Käse. Getreide
6. Die Pumpe ist selbstansaugend
7.Molkeabscheider
8.Pneumatische Presse
9.Wagen
10. Aushärtebehälter
11. Verpackungsausrüstung
12. Eine Reihe von Geräten für die Käsepflege
13. Anlasser
14. Anlasser

2. Berechnung der Arbeitskräfte

Die Produktion von Hartkäse soll auf einer durchflussmechanisierten Linie erfolgen, wo die meisten technologischen Modi automatisch durchgeführt werden.

Das Verwaltungs- und Führungspersonal wird gemäß der Personalliste der milchverarbeitenden Betriebe ausgewählt.

Die Milchprobenahme zur Einhaltung von GOST wird vom Labor durchgeführt. Eine Laborantin reicht aus, um Analysen an Rohstoffen durchzuführen.

Rohstofflaborant - 1.

Durchführung von Laboranalysen während des technologischen Prozesses (einschließlich Arbeiten zur Herstellung von Enzymen).

Produktionslaborant -1.

Die Herstellung der Starterkulturen und die Kontrolle obliegt dem Meister und Cheftechnologen.

Arbeiter in der Käserei.

A) Arbeiter in der Herstellung von Käsegetreide.

Die Anlage arbeitet im Automatikmodus, 1 Arbeiter reicht aus, um die laufenden Prozesse zu steuern.

Käse pressen.

Vor dem Pressen muss das Käsekorn in die Formen gelegt werden. Es ist üblich, bei diesen Operationen 3 Arbeiter einzusetzen.

Käse salzen.

2 Arbeiter reichen aus, um Käse zu reifen (gemäß den für Käsereien zugelassenen Produktionsstandards pro Person)

Verpackung von Käse.

Außerdem reichen 2 Arbeiter aus, wenn man sich auf die anerkannten Standards bezieht.

Käsepflege.

Diese technologischen Operationen werden von 2 Arbeitern durchgeführt

Hilfskräfte

2 Arbeiter sind mit Hilfsarbeiten beschäftigt.

Insgesamt: 14 Arbeiter in der Werkstatt

3. BerechnungBereich Produktionswerkstatt

Die Fläche wird durch die spezifischen Flächenstandards in Quadratmetern pro Produktionseinheit bestimmt. Lassen Sie uns die spezifische Flächennorm in Quadratmetern pro Produkteinheit und durch die Kapazität der Werkstatt bestimmen oder ihre Fläche berechnen.

Tabelle 2

Gesamtfläche der Werkstätten: 1318

Beigefügt ist eine Tabelle über die Belastung von Produkten pro 1 m2 Fläche gemäß den festgelegten Standards von VNIIMP, auf deren Grundlage die Berechnungen in der vorherigen Tabelle durchgeführt wurden.

Tisch 3

*Die Kapazität wird in Tonnen Fertigprodukten angegeben

Die Fläche des Beizfachs und der Kammern zum Trocknen und Reifen von Käse wird auf der Grundlage der Dauer der darin enthaltenen Käse, der Verlegemasse des Produkts pro Flächeneinheit und des Sicherheitsfaktors der Fläche für Durchgänge und Durchgänge in diesen Räumlichkeiten berechnet .

Die Geschwindigkeit des Salzens von Käse, ihre Trocknung und Reifung in warmen und kalten Kammern kann aus der folgenden Tabelle Nr. 4 bestimmt werden

Die berechnete Belastung pro 1 m2 Solebecken und Reifekammern ist in Tabelle Nr. 5 angegeben

Der Flächensicherheitsfaktor hängt von der Transportmethode des Käses aus der Käserei ab. Bei Anlieferung von Käse in Containern mit einer Einschienenhängebahn für die oben genannten Räumlichkeiten, K = 5; bei der Anlieferung von Käse mit einem Elektroauto K=6

Tabelle 4

Tabelle 5

Flächennutzungsfaktor für das Stapeln von Käse

Käse: Das Legegewicht des Produkts pro 1 m2 Fläche beträgt 1400 kg, der Koeffizient beträgt 0,75, d.h.

1634,7:1400x0,75=1 (m2)

Gesamte Werkstattfläche: 1320 m2

Hilfsräume werden nicht berechnet, sie werden je nach Art und Kapazität der Anlage auf Bauplätzen bedingt akzeptiert

Tabelle 6

4. Sicherheit der Produktionstätigkeiten

Der Arbeitsschutz und die Gesundheit der Beschäftigten bei der Arbeit ist eine äußerst wichtige sozioökonomische und politische Aufgabe. Die Verbesserung der Arbeitsbedingungen, die Entwicklung und Maßnahmen zur Verringerung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten mit großer sozialer Wirkung führen auch zu wirtschaftlichen Ergebnissen, die sich in einer Verlängerung der Berufstätigkeit der Arbeitnehmer und einer Steigerung der Arbeitsproduktivität ausdrücken.

Der Arbeitsschutz wird am vollständigsten auf der Grundlage neuer Technologien und wissenschaftlicher Organisation der Produktion umgesetzt. Die Verantwortung für die Organisation der Arbeit zum Arbeitsschutz liegt beim Leiter des Unternehmens. Er muss sicherstellen, dass das Unternehmen die Gesetze der Arbeitsbedingungen festlegt, und haftet für Schäden, die den Mitarbeitern während der Arbeit zugefügt werden.

Das verabschiedete neue Gesetz der Kirgisischen Republik „Über Tarifverträge und -vereinbarungen“ grenzt die Pflichten des Arbeitgebers und des Gewerkschaftsausschusses klar ab und bringt die Interessen des Arbeitskollektivs zum Ausdruck.

Maßnahmen zum Umweltschutz

Zum Schutz der Umwelt und der öffentlichen Gesundheit müssen Unternehmen der Milchwirtschaft die Anforderungen an den sanitären Umweltschutz gemäß den folgenden Hauptvorschriften einhalten:

SanPiN „Hygienische Anforderungen zum Schutz der atmosphärischen Luft in besiedelten Gebieten“; SanPiN „Hygienevorschriften und -normen zum Schutz von Oberflächengewässern vor Verschmutzung“; SanPiN "Hygieneregeln und -normen zum Schutz der Küstengewässer der Meere vor Verschmutzung an Orten, an denen die Bevölkerung Wasser verwendet"; Hygienevorschriften "Verfahren zur Anhäufung von Transporten, Neutralisierung und Entsorgung von giftigen Industrieabfällen": und usw.,

Unternehmen sollten Maßnahmen ergreifen, um Umweltbelastungen durch Emissionen von Aerosolen, Gasen in die Atmosphäre, Eindringen von Abscheiderschlamm, Spül- und Waschwasser mit Fetten und Eiweißabfällen, Chemikalienabfällen, Desinfektions- und Reinigungsmitteln usw. in das Abwasser zu verhindern.

Für die Sammlung und Entsorgung von Industrie- und Haushaltsabwässern müssen Unternehmen kanalisiert werden; Die Kanalisation kann an die Kanalisationsnetze der Siedlungen angeschlossen sein oder über ein eigenes System von Kläranlagen verfügen. Bei der Einleitung in Kläranlagen von Siedlungen richten sich die Bedingungen für die Entsorgung von Abwasser nach den "Regeln für die Aufnahme von Industrieabwässern in das Kanalisationssystem von Siedlungen".

Wenn eigene Behandlungsanlagen vorhanden sind, werden die Bedingungen für die Einleitung von behandeltem Abwasser durch die Hygienevorschriften und -normen zum Schutz von Oberflächengewässern vor Verschmutzung und die Hygienevorschriften und -normen zum Schutz der Küstengewässer der Meere vor Verschmutzung in Gewässern bestimmt Nutzung durch die Bevölkerung.

Die Bedingungen für die Einleitung von Abwässern sind unbedingt mit den Stellen und Institutionen der Landesgesundheits- und Seuchenaufsicht im Einzelfall abzustimmen, die Belastung allgemeiner Betriebsabwässer ist nach den „Normen für die technologische Gestaltung von Betrieben der Milchwirtschaft“ zu treffen. .

Abwasser von Unternehmen muss vor der Einleitung in das Kanalisationssystem einer Siedlung einer örtlichen Behandlung unterzogen werden. Methoden und Methoden der Abwasserbehandlung sollten unter Berücksichtigung der örtlichen Bedingungen in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Abwassers festgelegt werden.

Bei epidemiologischem Gefährdungspotential von betrieblichen Abwässern dürfen diese nur nach entsprechender Aufbereitung und Desinfektion bis zu einem Coli-Index von nicht mehr als 1000 und einem Phagen-Index von nicht mehr als 1000 PBE dm3 in Gewässer eingeleitet werden mit. Hygienevorschriften und -normen zum Schutz des Oberflächenwassers vor Verschmutzung. Die Wahl der Desinfektionsverfahren ist mit den Organen und Institutionen der Landesgesundheits- und Seuchenaufsicht abzustimmen,

Aerosolhaltige Abluft muss gefiltert werden, bevor sie in die Atmosphäre abgegeben wird. Die Sammlung fester Abfälle sollte in Metalltanks oder Behältern mit Deckel erfolgen und an dafür vorgesehenen Orten zu einer organisierten Deponie gebracht werden.

Unternehmen, die ein bestimmtes Naturobjekt betreiben, müssen eine systematische Abteilungskontrolle über den Zustand der Umwelt und eine technische Kontrolle über die Effizienz von Abwasserbehandlungsanlagen und Lüftungsfiltern und -anlagen ausüben.

Umweltschutzmaßnahmen sollten von der Verwaltung der Unternehmen zusammen mit den territorialen Zentren der staatlichen sanitären und epidemiologischen Aufsicht auf der Grundlage einer Bestandsaufnahme von Produktionsprozessen und -geräten entwickelt werden, die Quellen von Schadstoffen sind.

Die Verantwortung für die Umsetzung der im Unternehmen entwickelten Umweltschutzmaßnahmen liegt bei der Verwaltung des Unternehmens.

Die staatliche Kontrolle über die Umsetzung von Hygiene- und Antiepidemiemaßnahmen und -plänen von Unternehmen wird von den Organen der staatlichen Gesundheits- und epidemiologischen Aufsicht Russlands, der staatlichen Kontrolle über die Umsetzung von Umweltmaßnahmen und -plänen - Institutionen des Ministeriums für natürliche Ressourcen - durchgeführt der Kirgisischen Republik - in Übereinstimmung mit der "Verordnung über das Zusammenwirken und die Abgrenzung der Aufgaben des Staatlichen Komitees für sanitäre und epidemiologische Überwachung der Kirgisischen Republik und des Ministeriums für natürliche Ressourcen der Kirgisischen Republik, ihrer Organe und Institutionen an Orten."

Sicherheitsmaßnahmen beim Betrieb des Pasteurisierungs- und Kühlaggregats

Überprüfen Sie vor Arbeitsbeginn das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Dichtungen, Erdung, montieren Sie die Installation und spülen Sie sie aus. Wenn das Gerät gestartet wird, arbeiten Sie mit voller Geschwindigkeit. Während des Betriebs müssen Temperaturregime eingehalten werden, das Gerät nicht über seine Passkapazität hinaus überlasten. Öffnen Sie die Dampfventile allmählich, um ein Platzen und Anbrennen zu vermeiden. Wenn die Milchzufuhr stoppt, schalten Sie sofort den Dampf ab, stoppen Sie die Eiswasserzufuhr und schalten Sie die Heißwasserpumpe aus.

Sicherheitsvorkehrungen für den Betrieb von Käsereibädern

Die Antriebe von mechanischen Mischern von Käsereibädern müssen Schutzvorrichtungen und Elektromotoren, Badkörper und Starter müssen eine Schutzerdung haben.

Der Boden in der Nähe des Bades sollte mit einem Holzgitter bedeckt sein. Während des Betriebs des Mischers ist es verboten, die Molke abzulassen, manuell zu mischen, die Wände der Bäder von Gerinnseln zu reinigen und die beweglichen Teile zu berühren.

Sicherheitsvorkehrungen für die Wartung der Käsewaschmaschine

Bei der Wartung der Käsewaschmaschine muss der Körper allmählich mit Wasser gefüllt werden, wobei das Heißwasserventil allmählich geöffnet wird. Vor Arbeitsbeginn prüfen sie das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Schutzvorrichtungen an beweglichen Mechanismen, die Funktionsfähigkeit der Schutzerdung des Elektromotors, das Vorhandensein eines Holzrostes unter den Füßen auf dem Boden am Arbeitsplatz und das Fehlen von Fremdkörpern in der Maschine .

Während des Betriebs der Maschine ist es verboten, die Position der Waschbürsten zu verändern, die Schutzvorrichtungen zu entfernen oder Reparaturen durchzuführen. Arbeiter müssen Schutzkleidung und Sicherheitsschuhe tragen.

Sanitäre und hygienische Anforderungen für Betriebe der Milchindustrie

Einer der Hauptfaktoren, die die Arbeitsfähigkeit und Gesundheit der Arbeitnehmer beeinflussen, ist der Zustand der Luftumgebung am Arbeitsplatz.

Das Mikroklima im Arbeitsbereich beträgt durchschnittlich: Temperatur 15-20°C, Luftfeuchtigkeit 35-70%, Luftgeschwindigkeit 0,1-0,15m/s. MS.

Von herausragender Bedeutung für die Schaffung günstiger Bedingungen für den Arbeitsbereich sind Belüftung und Beleuchtung. Die Lüftung in Unternehmen ist auf den allgemeinen Austausch mit natürlicher und künstlicher Motivation ausgelegt. Tagsüber sind Produktionsanlagen so konzipiert, dass sie von seitlichem Tageslicht beleuchtet werden. Nachts und in den Lagerkammern ist künstliche Beleuchtung vorgesehen.

Abschluss

Technologie zum Kochen von Käse

Dieses Projekt hat eine Käserei mit einer Kapazität von 45.000 kg Milchverarbeitung pro Schicht entwickelt.

Folgende Produktpalette ist in Planung:

Käse "Holländischer Riegel";

Das Projekt sieht fortschrittliche Technologien vor, die eine hohe Arbeitsproduktivität gewährleisten.

Für die Herstellung von Produkten wurden moderne Hochleistungsgeräte, Anlagen und Einheiten ausgewählt, eine komplexe Mechanisierung ist vorgesehen. Das Projekt sieht die Entwicklung von Produkten in Übereinstimmung mit den Hygiene- und Hygienevorschriften gemäß den Anforderungen der Norm vor. All dies gewährleistet die Freigabe hochwertiger Produkte und macht die fertigen Produkte wettbewerbsfähig.

Es werden ressourcen- und energiesparende Technologien bereitgestellt, die für eine Reduzierung der Kosten der hergestellten Produkte sorgen.

Die Herstellung von holländischem Käse belastet die Umwelt kaum.

Die Einführung dieses Projekts in die Produktion ist wirtschaftlich machbar.

Verzeichnis der verwendeten Literatur

1. Z.Kh. Dilanyan, Käseherstellung. 1984

2. GN Krugjakow. Handel mit Fleisch, Eiern und Molkereiprodukten.

3. A. A. Kurochkin, V. V. Lyashchenko Technologische Ausrüstung zur Verarbeitung von Viehprodukten. 2001

4. M. S. Sverdlov Arbeitsschutz in der Tierhaltung. 1977

5. N. I. Ivanova. Entwurf von Gebäuden und Strukturen von Unternehmen der Lebensmittelindustrie. 1987

6. I.K. Rosstros, P. V. Mordvintseva Kurs- und Diplomdesign von Unternehmen der Milchindustrie. 1988

7. V.M. Stepanow. V. K. Polyansky. Design von Unternehmen der Milchindustrie. 1989

8. G.V. Tverdokhleb, Z.Kh. Dilanjan. Technologie von Milch und Milchprodukten.

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"Technologie zur Herstellung von Schmelzkäse und Eigenschaften der technologischen Ausrüstung". Technologische Anleitung zur Herstellung von Monastyrsky-Käse

Wo kann man ein Unternehmen gründen?

Nährwert des Milchprodukts

Käsesorten

Produktionstechnologie

Geräte zur Käseherstellung

Produktqualität

Herstellung eines Milchprodukts. Bühne eins

Zweite Phase. Erhalten einer homogenen Masse

Dritter Abschnitt. Käsereifung

Letzte Stufe. Botschafter

Vorbereitung der Dokumentation für das Unternehmen zur Herstellung von Käse

Käsezertifizierung

Erforderliche Dokumente und Anforderungen des SES

Liste der Dokumente

Dokumente, die erforderlich sind, um eine Genehmigung im SES zu erhalten

Und schlussendlich

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