Vergleichende Eigenschaften technologischer Prozesse fermentierter Milchprodukte. Produktion und Verkauf von Milchprodukten

Bei der Zubereitung fermentierter Milchprodukte wird die Gärfähigkeit der Milch genutzt. Gemeinsam bei der Herstellung aller fermentierten Milchgetränke ist die Fermentation der zubereiteten Milch mit Starterkulturen und gegebenenfalls die Reifung. Die Besonderheiten der Herstellung einzelner Produkte unterscheiden sich lediglich in den Temperaturbedingungen einiger Arbeitsgänge, der Verwendung von Starterkulturen unterschiedlicher Zusammensetzung und der Zugabe von Füllstoffen.

Es gibt zwei Gruppen fermentierter Milchprodukte. Das erste besteht aus Produkten, die durch Milchsäuregärung gewonnen werden (Joghurt, Acidophilus-Milch usw.), das zweite aus Produkten, die durch gemischte Gärung (Milchsäure und Alkohol) gewonnen werden (Kefir, Kumis usw.). Der Geschmack und die Konsistenz dieser Produkte hängen von vielen Faktoren ab: den Eigenschaften der Milch, Arten von Starterkulturen, Fermentationsmethoden usw. Als Starterkulturen werden Reinkulturen von Milchsäurebakterien mit oder ohne Zusatz von Milchhefekulturen verwendet: Milchsäure Streptokokken, Bulgarischer Bazillus, Acidophilus-Bazillus, geschmacksbildende Bakterien usw.

Sauermilch (normal, Mechnikovskaya, Ukrainisch (Rjaschenka), Varenets, Acidophilus, Südmilch (Matsun), Joghurt usw.) unterscheiden sich je nach verwendeter Milch (pasteurisiert und sterilisiert) und der Art der Milchhefe.

Joghurt-Produktionstechnologie Tankmethode: Abnahme und Beurteilung der Milchqualität; Reinigung; Normalisierung (auf Fettgehalt 2,5–3,0 %); Pasteurisierung (80°C ohne Luftzugang); Homogenisierung (bei 60°C); Abkühlen auf 30-45°C; Gärung (5 % Starter); Reifung in Tanks (von 1,5 bis 12 Stunden); Abkühlen und Reifen; Definition von Qualität.

Ryazhenka wird aus einer Mischung aus Milch und Sahne mit 6 % Fettgehalt zubereitet. Die Mischung wird 3 bis 5 Stunden lang bei einer Temperatur von 95 °C pasteurisiert. Anschließend wird die Milch mit reinen Kulturen thermophiler Streptokokken fermentiert.

Varenets wird aus gebackener Milch hergestellt, die mit reinen Kulturen thermophiler Streptokokken fermentiert wird. Der angenehme Geschmack von Varents wird durch auf seiner Oberfläche befindliche Milchschaumstücke verliehen.

Joghurt wird aus Milch oder einer Mischung aus Milch und Sahne hergestellt, die 30 Minuten lang bei 60–70 °C pasteurisiert, dann auf 45 °C abgekühlt und mit Starter in einer Menge von 2–3 % versetzt wird. Der Starter besteht aus Reinkulturen thermophiler Streptokokken und bulgarischem Bazillus (50:50). Fermentierte Milch wird zur Fermentation in einen Behälter gegossen. Damit der Joghurt nicht zu sauer wird, wird er nach der aktiven Fermentation schnell abgekühlt.

Sauermilchprodukte von Acidophilus (Acidophilus, Acidophilus-Milch, Acidophilus-Hefemilch, Acidophilus-Sauermilch und Acidophilus-Paste). Ein wesentlicher Bestandteil all dieser Produkte ist der Acidophilus-Bazillus, der gegen viele zur Behandlung eingesetzte Antibiotika resistent ist. Acidophilus-Milch wird auch zur Fütterung junger Nutztiere zur Vorbeugung und Behandlung von Erkrankungen des Verdauungssystems verwendet.

Kefir Hergestellt aus bei einer Temperatur von 80 °C pasteurisierter und auf 22–26 °C abgekühlter Milch. Der Milch werden 5 % Sauerteig zugesetzt und 12 Stunden lang mit Kefirpilzen fermentiert, was zu verschiedenen Veränderungen in der Milch führt: Milchsäurebakterien und Milchsäurestreptokokken verursachen die Milchsäuregärung und Hefe verursacht die alkoholische Gärung. Anschließend wird es in Flaschen abgefüllt und an die Einzelhandelskette verkauft. Es ist nicht ratsam, Kefir länger als drei Tage aufzubewahren, da er mit zunehmender Haltbarkeit einen stark säuerlichen Geschmack annimmt.

Sauerrahm wird in unterschiedlichen Fettgehalten hergestellt – von 10 % (Diät) bis 40 % (Amateur). Bei der Zubereitung von Sauerrahm wird die Sahne bei 80 °C pasteurisiert, auf 18–22 °C abgekühlt, 5 % des Sauerteigs hinzugefügt (Reifungszeit 5–8 Stunden bei einer Temperatur von 18–22 °C), auf 8 °C abgekühlt -10°C (Reifung erfolgt innerhalb weniger Tage). Die Konsistenz von gereifter Sauerrahm wird durch die Aushärtung und Kristallisation von Fett und das Aufquellen von Proteinen dicker.

Tankmethode

Tankmethode. Der technologische Prozess zur Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren besteht aus folgenden technologischen Vorgängen: Vorbereitung der Rohstoffe, Normalisierung, Pasteurisierung, Homogenisierung, Kühlung, Fermentation, Reifung in speziellen Behältern, Quarkkühlung, Quarkreifung (Kefir, Kumiss). ), Verpackung.

Für die Herstellung von fermentierten Milchgetränken wird Milch mindestens zweiter Güteklasse mit einem Säuregehalt von nicht mehr als 19°T verwendet, die vorgereinigt wird. Magermilch, Buttermilch, Sahne, Kondens- und Milchpulver, Natriumkaseinat sowie Frucht- und Beerenfüllstoffe müssen von guter Qualität sein und dürfen keine Fremdgeschmacks- und Geruchsstoffe sowie Konsistenzmängel aufweisen.

Fermentierte Milchgetränke werden mit unterschiedlichen Massenanteilen an Fett hergestellt: 6; 4; 3,2; 2,5 1,5; 1 %. Daher wird die Ausgangsmilch entsprechend auf den erforderlichen Fettmassenanteil normiert. Die Normalisierung der Milch erfolgt im Durchfluss an Separator-Normalisierern oder durch Mischen. Fettarme Produkte werden aus Magermilch hergestellt.

Bei der Normalisierung von Rohstoffen durch Mischen wird die Masse der zu mischenden Produkte anhand von Stoffbilanzformeln oder Rezepturen ermittelt.

Normalisierte Rohstoffe werden einer Wärmebehandlung unterzogen. Durch die Pasteurisierung werden Mikroorganismen in der Milch zerstört und günstige Bedingungen für die Entwicklung der Starter-Mikroflora geschaffen. Die besten Bedingungen für die Entwicklung von Mikroorganismen werden geschaffen, wenn Milch bei Temperaturen nahe 100 °C pasteurisiert wird. Unter diesen Bedingungen kommt es zur Denaturierung von Molkenproteinen, die am Aufbau des strukturellen Netzwerks des Käsebruchs beteiligt sind, und die Hydratationseigenschaften von Kasein und seine Fähigkeit, einen dichteren Käsebruch zu bilden, der die Molke gut zurückhält, werden erhöht. Daher werden bei der Herstellung aller fermentierten Milchgetränke mit Ausnahme von Ryazhenka und Varenets die Rohstoffe bei einer Temperatur von 85–87 °C mit Halten für 5–10 Minuten oder bei 90–92 °C mit Halten pasteurisiert für 2–3 Minuten, Ryazhenka und Varents – 95–98 °C mit Einwirkung von 2–3 Stunden. Darüber hinaus wird bei der Herstellung von Varents auch Milchsterilisation eingesetzt.

Die Wärmebehandlung von Milch wird üblicherweise mit einer Homogenisierung kombiniert. Durch die Homogenisierung bei einer Temperatur von 55–60 °C und einem Druck von 17,5 MPa wird die Konsistenz fermentierter Milchprodukte verbessert und eine Molkeablösung verhindert.

Nach der Pasteurisierung und Homogenisierung wird die Milch auf Gärtemperatur abgekühlt. Bei Verwendung eines mit thermophilen Bakterien zubereiteten Starters wird die Milch auf 50 – 55 °C abgekühlt, der mesophile Starter auf 30 – 35 °C und der Kefir-Starter auf 18 – 25 °C.

Der auf Gärtemperatur abgekühlten Milch muss sofort ein der Produktart entsprechender Sauerteig zugesetzt werden. Am sinnvollsten ist es, den Sauerteig in einem Strahl in die Milch zu geben. Dazu wird der Starter kontinuierlich über einen Dispenser in die Milchleitung eingespeist und in einem Mixer mit Milch vermischt.

Die Fermentation von Milch erfolgt bei Fermentationstemperatur. Während des Reifungsprozesses vermehrt sich die Mikroflora des Starters, der Säuregehalt steigt, Kasein gerinnt und es bildet sich ein Gerinnsel. Das Ende der Reifung wird durch die Bildung eines ausreichend dichten Gerinnsels und das Erreichen eines bestimmten Säuregehalts bestimmt.

Nach Abschluss der Fermentation wird das Produkt sofort abgekühlt. Ohne Reifung hergestellte fermentierte Milchprodukte werden sofort zur Kühlung geschickt.

Bei der Reifung entstehender Kefir wird nach der Reifung auf 14-16°C abgekühlt und reift bei dieser Temperatur. Die Dauer der Kefir-Reifung beträgt mindestens 10-12 Stunden. Während der Reifung wird Hefe aktiviert, es findet der Prozess der alkoholischen Gärung statt, wodurch sich Alkohol, Kohlendioxid und andere Stoffe im Produkt ansammeln, was diesem Produkt spezifische Eigenschaften verleiht.

Die technologische Linie zur Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren ist in Abb. dargestellt. 45. Milch aus dem Rohmilchbehälter wird dem Ausgleichstank zugeführt, von wo aus sie in den Rekuperationsabschnitt der Pasteurisierungs-Kühleinheit geleitet wird, wo sie auf 55–57 °C erhitzt wird.

Zur Pasteurisierung von Milch werden Pasteurisierungs- und Kühlanlagen für fermentierte Milchprodukte eingesetzt, in denen eine Pasteurisierung mit der erforderlichen Haltezeit und anschließender Abkühlung auf die Reifetemperatur durchgeführt werden kann. Die erhitzte Milch wird zuerst zum Separator-Normalisierer und dann zum Homogenisator geleitet.

Ventilhomogenisatoren dienen der Homogenisierung. Vom Homogenisator gelangt die Milch zunächst in den Pasteurisierungsbereich, dann über das Bedienfeld in den Vorratstank und zurück in den Aufbereitungsbereich. in den Kühlbereich der Pasteurisierungs-Kühleinheit, wo es auf die Fermentationstemperatur abgekühlt wird. Wenn die Milch beim Verlassen des Pasteurisierungsbereichs die eingestellte Temperatur nicht erreicht hat, wird sie über ein Rücklaufventil zur erneuten Pasteurisierung in den Ausgleichstank geleitet. Die abgekühlte Milch gelangt in den Behälter zur Herstellung fermentierter Milchgetränke und vermischt sich mit dem Sauerteig im Mixer.

Die Fermentation der Milch erfolgt in speziellen doppelwandigen vertikalen Behältern, die mit automatischen Mischern ausgestattet sind.

Der Mixer ist so konzipiert, dass er den Kefir nicht schüttelt und nicht in Schichten und Würfel schneidet, sondern die gesamte Kefirmasse gleichmäßig und gleichzeitig mischt. Teilweises Mischen oder Schneiden des Käsebruchs führt zur Abtrennung der Molke, und das Rühren mit einem Rührer führt zur Schaumbildung, die wiederum zur Abtrennung der Molke führt.

Eine automatische Vorrichtung sorgt dafür, dass die Reifung nach einem bestimmten Zyklus abläuft: Rühren – Ruhen – Rühren, und dient auch zum Einschalten des Kühlsystems. Die Kühlung erfolgt mit kaltem Wasser oder Sole, die durch den Ringspalt zwischen Innen- und Mitteltank zirkuliert. Der mittlere Behälter ist mit einer Wärmedämmung ausgestattet, die mit einer Schutzhülle ausgekleidet ist.

Zur Herstellung fermentierter Milchprodukte werden Behälter mit einem Fassungsvermögen von 2000, 4000, 6000 und 10000 Litern verwendet.

Fermentierte Milch wird in einem Behälter auf den erforderlichen Säuregehalt fermentiert. Der resultierende Quark wird im gleichen Behälter abgekühlt und alle 30–40 Minuten wird ein Rührer eingeschaltet, um den Quark zu rühren und ihn schneller abzukühlen. Wenn eine Reifung erforderlich ist, wird der Käsebruch auf die Reifungstemperatur abgekühlt und zum Reifen im Behälter belassen.

Die Kühlung des Produkts kann im Durchfluss erfolgen. Dazu wird die Milch in einem Behälter fermentiert und bei Erreichen des vorgegebenen Säuregehalts einem Plattenkühler zugeführt, wo sie im Vorlauf auf die erforderliche Temperatur abgekühlt wird und in einen Zwischenbehälter gelangt, von wo aus sie weitergeleitet wird Verpackung.

Fermentierte Milchgetränke werden mithilfe automatischer Abfüllmaschinen für flüssige Milchprodukte in heißversiegelte Beutel oder Glasbehälter verpackt.

Die Produktion von fermentierten Milchnahrungsprodukten – Kefir, Acidophilus, Acidophilus-Milch, Acidophilus-Hefemilch, Snezhok, Yuzhny-Getränke, Joghurt und andere – hat sich verzehnfacht.

Kefir ist in der Bevölkerung am beliebtesten und hat daher eine dominierende Stellung bei der Herstellung von in Russland hergestellten fermentierten Milchgetränken eingenommen.

Der Geburtsort von Kefir ist der Nordkaukasus, wo er lange Zeit in Weinschläuchen oder Holzbottichen hergestellt wurde. Die Technologie für seine Herstellung in den Dörfern ist einfach: Kefirkörner werden mit frischer Milch übergossen und auf 18 bis 20 °C abgekühlt. Während des Fermentations- und Reifungsprozesses wird das Produkt regelmäßig geschüttelt. Wenn Kefir aufgrund der erhöhten Belüftung reift, Hefe entwickelt sich aktiv, was den Geschmack und die Konsistenz des Produkts beeinflusst: Die Konsistenz wird flüssig, cremig, der Geschmack ist spezifisch, sauer, erhält eine Schärfe.

In Russland wurde Kefir bereits zwischen 1866 und 1867 hergestellt. mit handwerklichen Methoden unter Verwendung von Pilzen, die in trockener Form aus dem Kaukasus mitgebracht werden. Kefirkörner wurden in gekochter, gekühlter Magermilch wiederbelebt und zur Herstellung von Starterkulturen verwendet. Milch für Kefir wurde auf 16–23 °C erhitzt und mit direkt von Pilzen abgetropftem Sauerteig fermentiert. Nachdem sich ein Gerinnsel gebildet hatte, wurden die Flaschen geschüttelt, um den Prozess der Getränkebildung zu beschleunigen, und 24 Stunden lang, manchmal auch länger, in einem Raum bei einer Temperatur von 14–16 °C aufbewahrt.

Kefir wurde mit der gleichen Technologie in städtischen Molkereien hergestellt, wobei Milch pasteurisiert und das Getränk in Flaschen mit hermetisch verschlossenen Verschlüssen abgefüllt wurde. Aufgrund der Länge des technologischen Prozesses und der Arbeitsintensität vieler Betriebe war die Produktion von Kefir begrenzt und die Nachfrage der Bevölkerung danach konnte nicht befriedigt werden. Daher wurde die Technologie des Kefirs geändert: Die Produktion begann beschleunigt Weg, der später thermostatisch genannt wurde.

Die für die Herstellung von Kefir verwendete Milch wurde bei hohen Temperaturen in Thermostaten ohne Schütteln und ohne entsprechende Ansammlung von Hefefermentationsprodukten fermentiert. Aufgrund technologischer Veränderungen begannen die Fabriken, anstelle eines weichen, aber halbflüssigen Getränks mit einem charakteristischen erfrischenden Geschmack ein Produkt mit dichtem Quark herzustellen, das im Geschmack Joghurt ähnelte.

Als Ergebnis einer Reihe von Forschungsarbeiten hat VNIMI ein Tankverfahren zur Herstellung von Kefir entwickelt, das derzeit eine allgemein anerkannte fortschrittliche Methode ist, die in großem Umfang in der Milchindustrie eingeführt wird.

Die Hauptphasen des technologischen Prozesses sind die folgenden:

Wärmebehandlung und Homogenisierung von Milch zur Herstellung von Kefir;

Fermentation von Milch, Kühlung und Reifung von Kefir in Tanks;

Abfüllung hochviskoser Getränke in Papiertüten und Glasflaschen.

Bei der Herstellung von Kefir im Tankverfahren wird die Milch bei 85 °C pasteurisiert und gereift. Mit steigender Pasteurisierungstemperatur verkürzt sich die Haltezeit. Ein obligatorischer Vorgang ist die Homogenisierung der Milch: Sie verhindert, dass sich Molke im fertigen Produkt absetzt und verleiht ihm eine gleichmäßige, cremige Konsistenz. Milch wird unter einem Druck von mindestens 125 atm homogenisiert, der optimale Homogenisierungsdruck liegt bei 175 atm. Milch wird bei einer Temperatur von 20-25 °C in doppelwandigen Tanks1 fermentiert, die speziell für die Herstellung von fermentierten Milchgetränken konzipiert sind. Der Sauerteig wird in einem Strahl oder auf andere Weise unter kontinuierlicher Durchmischung der Milch im Tank zugeführt. Das Ende der Reifung wird bestimmt, wenn der Säuregehalt des Käsebruchs 85–90 °T erreicht. Dem Zwischenwandraum des Tanks wird Wasser mit einer Temperatur von 1–3 °C zugeführt, um den Käsebruch auf die Reifetemperatur abzukühlen, und dann a Der Mixer wird zum Rühren eingeschaltet und zum Reifen in Ruhe gelassen.

Während des Reifungsprozesses erhält Kefir einen spezifischen Geschmack, der sich vom Eigengeschmack von Joghurt unterscheidet.

Die Kühlmethode hängt vom technologischen Prozessschema ab, das in einem bestimmten Unternehmen angewendet wird.

Bei der Herstellung von Kefir ist das Mischen und Kühlen beim Servieren in Flaschen von großer Bedeutung. Der Mixer sollte ihn nicht schütteln oder in Schichten und Würfel schneiden, sondern die gesamte Kefirmasse glatt und gleichmäßig vermischen. Teilweises Rühren oder Schneiden des Quarks führt zur Abtrennung der Molke (Synerese), ebenso wie das Schütteln von Kefir mit einem Rührer zur Schaumbildung führt, die zur Bildung von Molkensedimenten führt. Um die Qualität des Kefirs zu erhalten, sollten Sie keine Pumpen verwenden, die den Kefir aufschäumen und das Produkt zerstören. Gekühlter Kefir wird in kleinen Behältern (Flaschen und Papiertüten) verpackt. Vor der Abgabe an die Einzelhandelskette wird das fertige Produkt in einer Kammer auf 6–8 °C abgekühlt.

Nachfolgend finden Sie das grundlegende technologische Schema für die Herstellung von fermentierten Milchgetränken im Tankverfahren (in zwei Versionen – mit Kühlung in Tanks und Zulaufkühlung auf einem Plattenwärmetauscher), das von VNPLSH entwickelt wurde und die Mechanisierung und Automatisierung von Haupt- und Hilfsoperationen.

Nach diesem Schema erfolgt die Milchförderung über Pumpen durch Rohre und die Anlieferung des verpackten Fertigprodukts durch innerbetriebliche Transporte (Ketten- und Bandförderer etc.).

In Wärmetauschern werden Milch und Getränke einer Wärmebehandlung (Erhitzen und Abkühlen) auf eine vorgegebene Temperatur unterzogen. Milch wird in Inline-Separator-Reinigern von mechanischen Verunreinigungen gereinigt und in Homogenisatoren verarbeitet, um eine angemessene Fettverteilung zu erreichen und die Viskosität des Getränks zu verbessern.

Reis. 1. Grundlegendes technologisches Schema zur Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren (erste Option):

1 - Milchlagertank; 2 - Kreiselpumpe zum Pumpen von Sauermilch; 3- Ausgleichsbehälter; 4-Kreiselpumpe; 5-Hochtemperatur-Wärmetauscher; 6 - Fernbedienung; 7 - Milchabscheider; 8 - Bypassventil; 9 - Homogenisator; 10- pasteurisierter Milchhärter; 11 - Startermischer; 12-Pumpe zum Einspeisen des Starters; 13 – doppelwandiger Tank für fermentierte Milchgetränke

Das Getränk im Tank wird mit einem Powermixer gemischt. Das Getränk wird mithilfe von Abfüllmaschinen und Automaten in Flaschen oder Papiertüten verpackt. Arbeitsintensive Waschprozesse der Ausrüstung werden mithilfe von Bewässerungs- und Reaktionsgeräten durchgeführt.

Prozesssteuerung und -management sind automatisiert.

In Abb. Abbildung 1 zeigt das grundlegende technologische Schema für die Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren unter Verwendung von Tanks als Kühler.

Auf 4–6 °C abgekühlte Rohmilch wird vom Milchlagertank 1 über eine Zentrifugalpumpe 2 dem Ausgleichstank 3 der Pasteurisierungs-Kühleinheit 5 zugeführt und dann (unter Druck) über die Pumpe 4 in den Regenerationsbereich geleitet des Pasteurisators 5 wird auf 55–60 °C erhitzt und gelangt zum Milchreiniger 7. Die gereinigte Milch gelangt in den Homogenisator 9, wo sie bei einem Druck von 125–175 atm verarbeitet wird, und kehrt in den Pasteurisierungsabschnitt der Hitze zurück Anschließend wird die Milch durch das Bypass-Ventil auf der Pasteurisierungstemperatur gehalten und in Behälter 10 gehalten. Nach dem Halten wird die Milch in den Regenerationsbereich des Wärmetauschers zurückgeführt, um Wärme an den entgegenkommenden Rohmilchstrom zu übertragen. Milch mit einer Temperatur von 23-25°C gelangt aus einem Wärmetauscher in einen doppelwandigen Tank 13 und vermischt sich dabei mit dem Sauerteigstrom im Mischer 11. Die fermentierte Milch im Tank 13 hat einen Säuregehalt von 85- 90 °T, wird mit einem Antriebsmischer gemischt, dann mit Eiswasser, das in den Tankmantel geleitet wird, auf eine bestimmte Temperatur abgekühlt und anschließend in Glasflaschen oder Papiertüten verpackt.

Die Besonderheit dieses Schemas besteht darin, dass Kefir nach der Gärung und Erreichen des angegebenen Säuregehalts im selben Tank gemischt und gekühlt wird, anschließend in Flaschen abgefüllt und zur zusätzlichen Kühlung in die Kammer geleitet wird.

Der Abkühlvorgang eines fermentierten Sauermilchgetränks in einem doppelwandigen Tank dauert 3,5 Stunden. Bei der Herstellung fermentierter Milchprodukte mit thermophilen Kulturen steigt der Säuregehalt sehr schnell an. Um den schnellen Anstieg des Säuregehalts nach Erreichen von 85–90 °T zu stoppen, wird das Produkt aus dem Reservoir mithilfe einer langsam laufenden Pumpe einem Plattenkühler zugeführt, wo die Dauer des Kühlvorgangs auf 1 Stunde verkürzt wird.

Eine weitere Variante des Grundablaufdiagramms zur Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren mit Zulaufkühlung ist in Abb. 2.

Die Besonderheit dieses technologischen Modus besteht darin, dass die Milch in einem doppelwandigen Tank oder in einem herkömmlichen Milchlagertank 13 fermentiert wird, der mit angetriebenen Rohrmischern ausgestattet ist, und wenn der Säuregehalt 85–90 ° T erreicht, wird das Getränk aus dem Tank zugeführt 13 zum Kühler 15 mit einer langsam laufenden Pumpe 14. kühlt sehr schnell in einer dünnen Schicht ab. Anschließend gelangt es in den Zwischentank 16 und wird dann durch die Schwerkraft zu Maschinen wie Yudek, OR-6U, I2-ORK-6 geleitet , I2-ORK-3 zum Verpacken in Glasflaschen oder an eine automatische Maschine wie AP-1N, AP-2N zum Verpacken in Papiertüten. Das verpackte Getränk wird zur weiteren Kühlung in die Lagerkammer befördert.

Die Vorteile der Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren sind folgende:

Durch die Mechanisierung und Automatisierung des technologischen Prozesses entfällt die manuelle Arbeit nahezu vollständig;

die Qualifikationen der Arbeiter, die die Linie bedienen, werden erhöht; Arbeitskosten werden gesenkt und die Produktivität gesteigert:

die Kosten für 1 Tonne Produkt werden um 4 Rubel reduziert. 46 k.; Der Produktionsraum wird reduziert, da das fertige Produkt in denselben Tanks gereift und gekühlt wird, in denen es zubereitet wird, und nicht in thermostatisierten Räumen. der Verbrauch von Wärme und Kälte wird reduziert.

Reis. 2. Grundlegendes technologisches Schema zur Herstellung fermentierter Milchgetränke im Tankverfahren mit Zulaufkühlung (zweite Option):

1 Tank zum Aufbewahren von Milch; 2 - Kreiselpumpe zum Pumpen von Milch; 3 - Ausgleichsbehälter; 4-Kreiselpumpe: 5-Hochtemperatur-Wärmetauscher; b - Fernbedienung; 7-Separator-Milchreiniger; ;-Bypassventil; 9 - Homogenisator; 10- pasteurisierter Milchhärter; 11- Pumpe zur Starterzufuhr; 12- Sauerteigmischer; 13 - Tank zum Fermentieren von Milch; 14-Gang-Pumpe zum Pumpen von Kefir; 15 - Plattenkühler; 16 - Zwischentank für die Kefir-Reifung.

Die Praxis des Betriebs von Anlagen für das Tankverfahren zur Herstellung von Getränken hat gezeigt, dass Linien, die mit Maschinen und Geräten ausgestattet sind, die speziell für das Tankverfahren zur Herstellung von fermentierten Milchgetränken ausgelegt sind, wirtschaftlich im Betrieb sind und die Herstellung hochwertiger Produkte gewährleisten.

Wenn in Tankproduktionslinien für fermentierte Milchgetränke Anlagen zur Herstellung von Trinkmilch eingesetzt werden, dann arbeiten diese intermittierend.

Derzeit werden alle wichtigen Maschinen und Geräte zur Vervollständigung einer Standardlinie in Massenproduktion hergestellt (Wärmetauscher Typ OPL-5 und OPL-10, Homogenisatoren A1-OGM, automatische Maschinen AP-1N, AP-2N, doppelwandige Tanks und Abfüllung). Linien I2-OL2-6 und I2-OL2-3. Die Produktionslinie für fermentierte Milchgetränke, ausgestattet mit doppelwandigen Tanks, ist universell, da sie nach dem Hinzufügen einer Pumpe und eines Getränkes nach zwei Varianten des technologischen Schemas produzieren kann Plattenpasteur dazu.

Es gibt zwei Methoden zur Herstellung fermentierter Milchgetränke: Tank und Thermostat.

Thermostatisches Verfahren zur Herstellung fermentierter Milchprodukte

Der Kern des thermostatischen Verfahrens zur Herstellung fermentierter Milchprodukte besteht darin, dass die Fermentation der Milch in einem Tank durchgeführt wird und der Prozess der Fermentation, Kühlung und gegebenenfalls Reifung des Produkts in Glasflaschen durchgeführt wird. Das fertige Produkt weist dabei eine ungestörte Gerinnung auf und gelangt in dieser Form zum Verbraucher.

Die technologischen Vorgänge bei der Herstellung fermentierter Milchprodukte vor der Reifung sind im Wesentlichen die gleichen wie bei der Herstellung im Tankverfahren, mit Ausnahme der Pasteurisierungsmodi, die in diesem Fall weniger streng sind (Temperatur 85 - 87 °C mit Haltezeit für 3). -5 Minuten). Dies wird durch die Bildung eines dichten Gerinnsels direkt in der Glasflasche erleichtert, was die Sicherheit des Produkts ohne Freisetzung von Molke innerhalb der festgelegten Lager- und Verkaufsfristen gewährleistet. (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

Die Vorgänge werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt: Vorbereitung der Rohstoffe, Normalisierung, Pasteurisierung, Homogenisierung, Abkühlung auf Gärtemperatur, Gärung, Verpackung, Gärung in thermostatischen Kammern, Abkühlung des Käsebruchs, Reifung des Käsebruchs (Kefir, Kumis) (Krus G. N., Khramtsov A. G. ., Volokitina Z.V. et al., 2006).

Pasteurisierte Milch wird nach dem Abkühlen auf eine Temperatur von 17 – 20 °C im Sommer und 22 – 25 °C im Winter in einem beliebigen Behälter fermentiert. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die Zeit von der Zugabe des Starters zur Milch bis zum Abfüllen 30 Minuten nicht überschreitet. Anschließend wird die fermentierte und gründlich gemischte Milch in Glasflaschen abgefüllt, die nach dem Einlegen in Metallkörbe zur Gärung in thermostatische Kammern geschickt werden. Das Ende des Reifeprozesses wird durch den Säuregehalt und die Dichte des Käsebruchs bestimmt. Anschließend wird das Produkt in Kühlkammern auf eine Temperatur von 6 - 8 °C abgekühlt und bei Bedarf zur Reifung auf dieser Temperatur gehalten. Die Reifung kann auch in Lagerräumen des fertigen Produkts vor dem Verkauf erfolgen (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1986).

Tankverfahren zur Herstellung fermentierter Milchprodukte

Der technologische Prozess der Getränkeherstellung im Tankverfahren besteht aus folgenden technologischen Vorgängen: Vorbereitung der Rohstoffe, Normalisierung, Homogenisierung, Pasteurisierung und Kühlung, Fermentation, Fermentation in speziellen Behältern, Quarkkühlung, Quarkreifung (Kefir, Kumiss), Verpackung ( Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al., 2006).

Für die Herstellung von fermentierten Milchprodukten und Getränken ist Milch mindestens der zweiten Klasse mit einem Säuregehalt von nicht mehr als 19 °T und einer Dichte von mindestens 1027 kg/m-5 geeignet; Magermilch, Säuregehalt nicht mehr als 20 °T, Dichte nicht weniger als 1030 kg/m3; Buttermilch, die aus der Herstellung ungesalzener süßer Butter gewonnen wird; Sahne aus Kuhmilch mit einem Fettmassenanteil von nicht mehr als 30 % und einem Säuregehalt von nicht mehr als 16 °T; Premium-Kuhvollmilchpulver; Hochwertiges Magermilchpulver; trockene Buttermilch. Milch und andere Rohstoffe werden entsprechend dem vom Unternehmenslabor ermittelten Gewicht und Qualität angenommen. Trockenmilchprodukte werden gemäß den technologischen Anweisungen für die Herstellung pasteurisierter Milch aus Trockenmilchprodukten rekonstituiert (Stepanova L. I., 2003).

Fermentierte Milchgetränke werden mit unterschiedlichen Fettmassenanteilen hergestellt, sodass die Originalmilch auf den erforderlichen Fettmassenanteil normalisiert wird. Die Normalisierung der Milch erfolgt im Durchfluss an Separatoren-Normalisierern oder durch Mischen. Bei der Normalisierung von Rohstoffen durch Mischen wird die Masse der Produkte anhand von Stoffbilanzformeln berechnet oder gemäß der Rezeptur bestimmt (Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al. 2006).

Die normalisierte Mischung wird bei einer Temperatur von 43 ± 2 C gereinigt. Die gereinigte normalisierte Mischung wird bei einem Druck von 15 ± 2,5 MPa und einer Temperatur von 45 - 48 ° C homogenisiert (Stepanova L.I., 2003).

Die normalisierte Mischung wird einer Wärmebehandlung unterzogen. Durch die Pasteurisierung werden Mikroorganismen in der Milch zerstört und günstige Bedingungen für die Entwicklung der Starter-Mikroflora geschaffen. Die normalisierte Mischung wird bei einer Temperatur von 92 ± 2 °C für 2–8 Minuten oder bei einer Temperatur von 85–87 °C für 10–15 Minuten pasteurisiert; Eine UHT-Behandlung ist bei 102 ± 2 °C ohne Halten möglich. Die Wärmebehandlung der Mischung wird üblicherweise mit einer Homogenisierung bei einer Temperatur von 60–65 °C und einem Druck von 15–17,5 MPa kombiniert.

Nach der Pasteurisierung und Homogenisierung wird die Mischung auf die Gärtemperatur abgekühlt und gelangt anschließend in den Gärbehälter. Der abgekühlten Mischung wird Sauerteig zugesetzt, dessen Masse üblicherweise 5 % der Masse der fermentierten Mischung beträgt. Es werden Direkteinleitungsstarter verwendet (Krus G.N., Khramtsov A.G., Volokitina Z.V. et al. 2006).

Die pasteurisierte normalisierte Mischung wird auf die Fermentationstemperatur abgekühlt, die für verschiedene Arten von Mikroorganismen zur Herstellung fermentierter Milchprodukte und Getränke charakteristisch ist: für Kefir 20 - 25 ° C; für Getränke, die mit mesophilen Milchsäurestreptokokken zubereitet werden, 28–32 °C, thermophilen Streptokokken 40 ± 2 °C, bulgarischen Bazillus und thermophilen Streptokokken 41 ± 2 °C; Acidophilus-Bazillus 37 °C; thermophile und mesophile Streptokokken 30 - 35 °C (Stepanova L.I., 2003).

Die Fermentation der Mischung erfolgt bei der Fermentationstemperatur. Während der Reifung vermehrt sich die Mikroflora des Starters, der Säuregehalt steigt, Kasein gerinnt und es bildet sich ein Gerinnsel. Der Abschluss der Reifung wird anhand der Bildung eines ausreichend dichten Gerinnsels und dem Erreichen eines bestimmten Säuregehalts beurteilt.

Nach Abschluss der Fermentation wird das Produkt sofort abgekühlt und verpackt.

Das Tankverfahren zur Herstellung fermentierter Milchgetränke hat gegenüber dem Thermostatverfahren eine Reihe von Vorteilen. Mit dieser Methode können Sie den Produktionsraum reduzieren, indem Sie sperrige Thermostatkammern eliminieren. Gleichzeitig erhöht sich die Produktentnahme von 1 m Produktionsfläche und der Wärme- und Kälteverbrauch sinkt. Es ermöglicht eine vollständigere Mechanisierung und Automatisierung des technologischen Prozesses, wodurch die manuellen Arbeitskosten um 25 % gesenkt und die Arbeitsproduktivität um 35 % gesteigert werden (Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al. 2006).

Technologie zur Herstellung fermentierter Milchprodukte

Technologie zur Herstellung von Sauerrahm

Sauerrahm ist ein russisches nationales fermentiertes Milchprodukt, das auf der Basis pasteurisierter Sahne unter Verwendung eines Sauerteigs hergestellt wird, der mit Reinkulturen von Milchsäurestreptokokken hergestellt wird (Bredikhin S. A., 2001).

In Russland produzieren Milchverarbeitungsbetriebe verschiedene Arten von Sauerrahm (nach Onopriyko A.V., 2004).

Der technologische Prozess zur Herstellung von Sauerrahm im Tankverfahren besteht aus folgenden technologischen Vorgängen: Aufnahme und Trennung der Milch, Normalisierung des Rahms, Pasteurisierung, Homogenisierung und Kühlung des Rahms, Gärung und Reifung, Mischen des fermentierten Rahms, Verpackung, Abkühlung und Reifung des Sauerrahms (Bredikhin S. A., Kosmodemyansky Yu V., 2001).

Tabelle 3 – Einige Arten und Zusammensetzung von Sauerrahm

Sauerrahm	Massenanteil, %		Säure,
	fett	SOMO
30 % Fettgehalt: Premium erster Güteklasse	30 30	6,4 6,4	65-100 65-100
25 % Fett	25	6,5	65-100
10 % Fett	10	7,3	65-100
Nahrungsergänzungsmittel 10 % Fett, 15 % Fett	10 15	7,8 7,6	70-100 65-100
Acidophil	20	7,3	65-100
Mit Milchproteinfüllstoffen	10-15	8,3 - 8,1	70-110
Protein-Diät	10 - 7	8,3 - 8,4	65-100

Die Milch wird bei 40–45 °C getrennt. Die resultierende Sahne wird mit Vollmilch oder Magermilch normalisiert. Normalisierte Sahne wird bei 85–90 °C mit einer Haltezeit von 15 s bis 10 Minuten oder bei 90–96 °C mit einer Haltezeit von 20 s bis 5 Minuten pasteurisiert.

Pasteurisierte Sahne wird auf 60–70 °C abgekühlt und zur Homogenisierung geschickt. Abhängig vom Massenanteil an Fett im Sauerrahm erfolgt die Homogenisierung bei den in Tabelle 4 angegebenen Drücken.

Tabelle 4 – Homogenisierungsdruck, MPa

Die Homogenisierungstemperatur und der Homogenisierungsdruck werden abhängig vom Fettgehalt der Sahne gewählt. Je höher er ist, desto niedriger sind Homogenisierungstemperatur und -druck. Letzterer Indikator verringert sich bei der Verarbeitung von Cremes mit verringerter Hitzebeständigkeit. Für Sahne mit einem Fettgehalt von 20-30 % empfiehlt sich eine zweistufige Homogenisierung. Gleichzeitig werden instabile Konglomerate aus Fettkügelchen, die nach der Homogenisierung in der ersten Stufe gebildet wurden, dispergiert. Eine große Ansammlung von Fettkügelchen führt zu einer Abnahme der Stabilität der Creme, einem Verlust an Glanz und Homogenität sowie zur Abtrennung von Molke im Endprodukt. Durch die zweistufige Homogenisierung wird die Homogenität und Stabilität der Creme verbessert. Die Homogenisierung wird vor der Pasteurisierung oder bei der Pasteurisierungstemperatur durchgeführt, da dies bessere mikrobiologische Indikatoren liefert (Zobkova Z. S., Fursova T. P., 2004).

Homogenisierte Sahne vergrößert die Oberfläche der Fettphase. Dies führt zu einer Erhöhung der Viskosität der Creme. Gleichzeitig binden die neu gebildeten Membranen der Fettkügelchen zusätzlich freies Wasser. Eiweißstoffe in den Hüllen von Fettkügelchen sind an der Strukturbildung bei der Rahmreifung beteiligt. Die Homogenisierung verbessert die Bedingungen für die Kristallisation von Milchfett während der Sauerrahmreifung, was zur Bildung einer dicken Konsistenz des Endprodukts beiträgt. Nach der Homogenisierung wird der Rahm auf Fermentationstemperatur abgekühlt und mit Starter in einer Menge von 1–5 % oder mit Bakterienkonzentrat fermentiert (Kuginev P.V., 1996).

Durch die Vorreifung von Sahne vor der Reifung werden die strukturellen, mechanischen und thixotropen Eigenschaften von Sauerrahm deutlich verbessert. Dieser Vorgang findet bei Temperaturen von 2 bis 6°C statt. Der Rahm wird langsam auf die Reifetemperatur erhitzt, so dass der Unterschied zwischen der Temperatur des Rahms und des Kühlmittels nicht mehr als 3 °C beträgt. Sauerrahm, der ohne vorherige Reifung des Rahms hergestellt wird, hat eine weniger dichte Konsistenz, wird durch mechanische Einwirkung leichter zerstört und wird bei der anschließenden Alterung nach dem Mischen fast nicht wiederhergestellt (Zobkova Z. S., Fursova T. P., 2004).

Die Rahmgärung dauert 14 – 16 Stunden bei einer Temperatur von 18 – 25 °C in der warmen Jahreszeit und bei 22 – 27 °C in der kalten Jahreszeit. In den ersten 3 Stunden der Reifung wird der Rahm jede Stunde gerührt und dann stehen gelassen, bis der Säuregehalt im Sommer auf 65 – 75 °T und im Winter auf 80 – 85 °T ansteigt (Glazochev V.V., 2001).

Während der Gärung, Abkühlung und Reifung finden die Hauptprozesse der Strukturbildung des Sauerrahms statt, die die Konsistenz des Endprodukts bestimmen. Wenn Sahne fermentiert wird, gerinnt Kasein. Einige Molkenproteine, die bei der Pasteurisierung denaturiert werden, bilden Komplexe mit Kasein. Dies verbessert die Hydratationseigenschaften von Kasein, das während der Reifezeit aktiver Wasser bindet, was für eine dichte Produktstruktur sorgt, die die Molke gut zurückhält. Darüber hinaus kommt es während der Reifung zu einer teilweisen Verhärtung des Fetts in den Fettkügelchen und zu einem gewissen Verlust der negativen Ladung an deren Oberfläche infolge eines Anstiegs des Säuregehalts der Sahne; Es bilden sich Ansammlungen von Fettkügelchen, die an der Bildung der Produktstruktur beteiligt sind (Krus G. N., Chekulaeva L. V., 1995).

Nach Abschluss der Reifung wird die Creme gemischt und zur Verpackung geschickt.

Nach dem Verpacken wird der Sauerrahm zur Kühlung und körperlichen Reifung geschickt. Sauerrahm wird in Kühlkammern mit einer Lufttemperatur von 0–8 °C auf eine Temperatur von nicht mehr als 8 °C abgekühlt. Gleichzeitig mit der Abkühlung des Produkts erfolgt dessen Reifung. Die Kühl- und Reifungsdauer in kleinen Behältern beträgt 6-12 Stunden. Die Reifung erfolgt so, dass der Sauerrahm eine dichte Konsistenz erhält. Dies geschieht hauptsächlich aufgrund der Verfestigung der Milchfettglyceride. Der Härtegrad der Glyceride hängt von der Kühltemperatur und der Einwirkungsdauer ab: Mit sinkender Temperatur steigt der Anteil an gehärtetem Milchfett im Sauerrahm. Bei 2–8 °C beträgt der Erstarrungsgrad der Glyceride 35–50 % (Dilonyan Z. Kh., 2001).

Nach der Reifung ist das Produkt verkaufsfertig. Die Haltbarkeit von Sauerrahm, verpackt in Verbraucherbehältern und hermetisch verschlossen bei einer Temperatur von 0-4 °C, beträgt 7 Tage.

Das thermostatische Verfahren zur Herstellung von Sauerrahm besteht aus folgenden Vorgängen: Rohstoffannahme, Milchtrennung, Normalisierung des Rahms, Pasteurisierung, Homogenisierung und Abkühlung des Rahms, Gärung des Rahms in einem Behälter, Verpackung, Gärung, Abkühlung und Reifung des Sauerrahms.

Die Zubereitung des Rahms und die Gärung erfolgen auf die gleiche Weise wie bei der Tankmethode der Sauerrahmherstellung. Fermentierter Rahm wird verpackt und die Dauer des Verpackens von fermentiertem Rahm aus einem Behälter sollte 2 Stunden nicht überschreiten.

Nach dem Verpacken wird der fermentierte Rahm zur Reifung in eine Thermostatkammer geschickt. Fermentierter Rahm wird in eine Kühlkammer mit einer Lufttemperatur von 0–8 °C geschickt und auf eine Temperatur von nicht mehr als 8 °C abgekühlt. Gleichzeitig reift das Produkt. Die Abkühl- und Reifungsdauer von Sauerrahm beträgt 6-12 Stunden. Nach der Reifung ist das Produkt verkaufsfertig (Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V., 2006).

Kefir-Produktionstechnologie

Hergestellt im Reservoirverfahren.

Empfang von Milch;

Milchkühlung;

Reservierung;

Reinigung;

Homogenisierung;

Pasteurisierung;

Abkühlen der Mischung auf Fermentationstemperatur;

Fermentation;

Kühlung;

Mischen;

Reifung;

Abfüllen, Verpacken, Etikettieren;

Lagerung und Transport.

Kefir-Produktion.

Die ausgewählte Milch ist fettnormalisiert. Gereinigte normalisierte Milch wird bei einer Temperatur von 86 ± 2 °C mit einer Haltezeit von 5 bis 10 Minuten pasteurisiert, kombiniert mit einer Homogenisierung bei einem Druck von 15,0 bis 2,5 MPa und einer Temperatur von 45 bis 48 °C. Pasteurisierte und homogenisierte Milch wird auf eine Fermentationstemperatur von 20 ± 2 °C abgekühlt. Der abgekühlten Milch wird eine mit Kefirkörnern zubereitete Vorspeise hinzugefügt. Das Startervolumen beträgt durchschnittlich 3 – 5 %. Die Zugabe des Starters erfolgt bei laufendem Mixer, um den Starter gleichmäßig über die gesamte Milchmenge zu verteilen. Schalten Sie nach der Zugabe des Starters den Mixer 10–15 Minuten später aus. Während des Reifungsprozesses vermehrt sich die Mikroflora des Sauerteigs, der Säuregehalt der Milch steigt, das Eiweiß gerinnt und es bildet sich ein Gerinnsel. Das Ende der Reifung wird durch die Bildung eines dichten Gerinnsels und das Erreichen eines Säuregehalts von 85 - 90 °T bestimmt. Die Reifedauer beträgt 8 – 10 Stunden. Am Ende der Reifung wird Kefir gerührt, auf 14 - 16 °C abgekühlt und zur Reifung geschickt. Nachdem der Kefir gereift ist, wird er in „Pure-Pak“-Beutel mit einem Volumen von 500 cm 3 abgefüllt.

Diätetische und medizinische Eigenschaften fermentierter Milchprodukte

In diätetischer und medizinischer Hinsicht sind fermentierte Milchprodukte der Milch nicht nur nicht unterlegen, sondern teilweise sogar überlegen. Sie enthalten besser verdauliche Bestandteile der Milch und die durch biochemische Prozesse entstehende Milchsäure, Alkohol, Kohlendioxid, Antibiotika und Vitamine sowie Mikroorganismen wirken sich positiv auf den menschlichen Körper aus. Fermentierte Milchprodukte, die die sekretorische Aktivität des Magens beeinflussen, regen den Appetit an und fördern die schnelle Freisetzung von Enzymen, die den Verdauungsprozess der Nahrung beschleunigen, die Darmaktivität normalisieren und eine positive Wirkung auf das Nervensystem haben. Milchsäure, Alkohol und Kohlendioxid wirken stimulierend auf die Atemzentren und das Nervensystem und begünstigen das schnelle Auftreten von Redoxreaktionen im Körper.

Die diätetischen Eigenschaften fermentierter Milchprodukte erklären sich darüber hinaus durch ihre leichte Verdaulichkeit, die durch den teilweisen Abbau von Milchproteinen, die Anreicherung von durch Milchsäurebakterien synthetisierten Vitaminen und antibiotischen Substanzen entsteht.

Die medizinischen Eigenschaften fermentierter Milchprodukte beruhen auf der bakteriziden Wirkung von Milchsäurebakterien auf eine Reihe von Erregern von Magen-Darm-Erkrankungen, Tuberkulose und anderen Krankheiten (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

Diese Wirkung wird durch die Freisetzung bestimmter Substanzen durch Milchsäurebakterien verursacht: Lactolin, Lactomin und andere. Diese Substanzen sind thermostabil, passieren Bakterienfilter und ihre Aktivität nimmt in einer sauren Umgebung bei pH 5-5,6 zu. Fermentierte Milchprodukte liefern gute Ergebnisse bei der Behandlung von eitrigen Wunden, entzündlichen Prozessen, Tuberkulose und anderen Krankheiten (N.V. Barabanshchikov, 1990).

Auf die medizinischen Eigenschaften fermentierter Milchprodukte machte der große russische Wissenschaftler I. I. Mechnikov aufmerksam, der feststellte, dass Milchsäurebakterien im menschlichen Darm Wurzeln schlagen und die Entwicklung fäulniserregender Mikroflora unterdrücken können. Letzteres bildet giftige Substanzen, die bei Aufnahme ins Blut den menschlichen Körper negativ beeinflussen (L. V. Budoragina, N. I. Rostrosa, 1999).

Milchsäure neutralisiert nicht nur Abfallprodukte unerwünschter fäulniserregender Mikroflora, sondern wirkt sich auch nachteilig auf diese aus, da sie sich in einer sauren Umgebung nicht entwickelt. In einer Reihe fermentierter Milchprodukte findet zusammen mit fermentierter Milch auch eine alkoholische Gärung statt. Alkoholische Fermentationsprodukte wirken auf die Schleimhaut der Verdauungsorgane und regen den Appetit an (Okhrimenko O.V., 1998).

Die wohltuende Wirkung des Acidophilus-Bazillus auf den Körper, der in der alkalischen Umgebung des Darms Wurzeln schlagen und sich vermehren kann, wurde nachgewiesen. Acidophilus-Bazillus hat antibiotische bakterizide Eigenschaften, hauptsächlich gegen Fäulnisbakterien (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

Die Behandlung mit Antibiotika, Chemotherapeutika, schlechte Ernährung, Alter, Krankheit und eine Reihe anderer Faktoren führen zu einer Störung der Zusammensetzung der Mikroflora des Magen-Darm-Trakts. Die Anzahl und Artenzusammensetzung der nützlichen Mikroflora nimmt ab, was zur Unterdrückung der normalen Flora der Schleimhäute des Magen-Darm-Trakts führt

Trakt und die Entwicklung opportunistischer Bakterien. Letztere setzen giftige Substanzen frei, die zu einer Rückresorption und negativen Auswirkungen auf den Körper, vor allem auf das Verdauungs-, Nerven- und Herz-Kreislauf-System, führen können.

Zu den Ernährungsfaktoren, die die Darmflora normalisieren, gehört der obligatorische Verzehr fermentierter Milchprodukte. Erstens ersetzt die Mikroflora fermentierter Milchprodukte diese aufgrund ihrer Haftfähigkeit und Antagonistik gegenüber fäulniserregenden und opportunistischen Arten bei regelmäßiger und langfristiger Verwendung in der Ernährung. Von großer Bedeutung ist auch eine ausreichende Aufnahme von Ballaststoffen aus der Nahrung als Substrat für die Lebenserhaltung der Mikroflora (Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V., 2006).

Medizinische Eigenschaften haben nur sogenannte „lebende“ fermentierte Milchprodukte, die mit Starter unter Verwendung geeigneter Mikroorganismen fermentiert werden und im Kühlschrank nicht länger als 30 Tage haltbar sind.

Vorheriger Artikel: Wie man Karottenkuchen mit einem einfachen Rezept macht Nächster Artikel: Noch einmal ausführlich über geschlagenes Eiweiß. Wie man Eiweiß schlägt, bis es hart wird.

Vergleichende Eigenschaften technologischer Prozesse fermentierter Milchprodukte. Produktion und Verkauf von Milchprodukten

Ähnliche Dokumente

Tankmethode