Merkmale des brautechnologischen Prozesses. Gärung und Nachgärung von Bier in zylindrisch-konischen Tanks

Die Entstehung von CCT

Seitdem die Brauerei ihre industrielle Phase erreicht hat, besteht der Haupttrend in der Entwicklung neuer Technologien zur Steigerung der Rentabilität. Fast alle Entwicklungen konzentrierten sich auf die Reduzierung des kostspieligen Teils des Brauens (Senkung der Prozesskosten und Reduzierung der Anzahl der Arbeitskräfte) und die Beschleunigung des Anlagenwechsels (so weit wie möglich Verkürzung der Zeit der Gärung und Nachgärung).

Die alte klassische deutsche Brauregel lautete: „Es dauert eine Woche, um die Würze zu gären, und so viele Wochen, wie der Prozentsatz des ursprünglichen Extrakts der Würze zum Gären des Bieres benötigt.“ Doch schon im 19. Jahrhundert verlor es seine Bedeutung. Aufgrund der zunehmenden Konkurrenz versuchten die Brauer, den Bierherstellungsprozess so weit wie möglich zu beschleunigen.

Ein markantes Beispiel für eine solche Forschung ist die Entwicklung des Schweizer Wissenschaftlers Nathan6), der im 19. Jahrhundert die Technologie des ultraschnellen Brauens entwickelte und erstmals in die Praxis umsetzte: Der gesamte Prozess der Gärung und Nachgärung dauerte nur 10-14 Tage (abhängig vom anfänglichen Extraktgehalt). Durch die Wahl eines speziellen Temperatur- und Technologieregimes steigerte Nathan die Wachstumsrate der Hefemasse um das 2,5-fache. Schon früh entzog er jungem Bier gewaltsam Kohlensäure, die in dieser Zeit flüchtige Stoffe enthielt, die den unreifen Geschmack des Getränks verursachten. Anschließend wurde das Bier mit reinem Kohlendioxid karbonisiert und abgesetzt. Diese Methode hat sich nicht weit verbreitet. Dem Kommentar tschechischer Experten zufolge erreichte das mit der beschleunigten Methode gebraute Bier laut Nathan „nicht die traditionelle Qualität tschechischen Bieres“ (ich denke, das Gleiche kann man mit Sicherheit auch über deutsches Bier sagen).

Allerdings versprach diese Technologie eine deutliche Beschleunigung des Anlagenumsatzes, was sie in den Augen vieler gewerblicher Brauereien sehr attraktiv machte. Dies ist ein guter Hinweis darauf, wie viel Wert bereits auf die Reduzierung der gesamten Brühzykluszeit gelegt wurde.

Laut Zdenek Shubrt, ehemaliger Technologe bei Plsensky Prazdroj a.s., wurde das erste tatsächlich in Betrieb befindliche CCT 1928 in Europa in der Brauerei Kulmbach (Bayern) installiert. Die Abmessungen dieses Panzers waren bei weitem nicht so beeindruckend wie die moderner Panzer: Sein Durchmesser erreichte drei Meter und seine Höhe zehn Meter. Das Tankvolumen betrug etwa 80 Kubikmeter (800 Hektoliter). Außerdem wird den Kulmbacher Spezialisten die Ehre zuteil, einen neuen Hefestamm entwickelt zu haben, der für die Gärung im CCT geeignet ist, wo die Höhe der Würzesäule (und damit der Druck auf die Hefezellen) deutlich zugenommen hat. In diesem Fall wurde die relative Größe der Hefezelle um fast die Hälfte reduziert.7)

Noch später wurde die Technologie der Gärung und Nachgärung unter Druck entwickelt, die den Produktionszyklus von hellem 11 %-Bier auf 14-15 Tage verkürzte, sowie die Methode der kontinuierlichen Gärung zur Herstellung von Bier im industriellen Maßstab ( in der UdSSR wurde es erstmals 1973 in der Moskvoretsky-Brauerei eingeführt). Heutzutage dauert der Fermentations- und Nachgärungsprozess typischerweise etwa 15 bis 20 Tage, aber der Trend zur Verkürzung der Produktionszykluszeit hält an. Das größte Hindernis in dieser Hinsicht bleibt die Notwendigkeit, die Qualität des produzierten Bieres (mindestens) aufrechtzuerhalten. Die besten Möglichkeiten hierfür boten, wie sich herausstellte, zylindrisch-konische Tanks.

Darüber hinaus spielte ein weiterer Faktor eine wesentliche Rolle bei der Bevorzugung von CCT: Mit der Entwicklung der Brauindustrie entsprach die Größe der vorhandenen Gärtanks nicht mehr den gestiegenen Bedürfnissen der Brauer. Es besteht ein dringender Bedarf an größeren und gleichzeitig wirtschaftlicheren Behältern. Leider ist die Größe von Gärtanks und Lagertanks aus einer Reihe technischer (und technologischer) Gründe begrenzt. All diese Gründe schufen wesentliche Voraussetzungen für die Entstehung zylindrisch-konischer Tanks.

Der erste Prototyp eines großvolumigen Gärtanks (einphasiges Herstellungsverfahren) wurde bereits 1908 hergestellt. Der „Vater“ dieses „Vorläufers des CCT“ war derselbe Schweizer Wissenschaftler Nathan. Das Fassungsvermögen des Behälters betrug 100 Hektoliter, der gesamte Produktionszyklus dauerte 12 Tage. Es muss gesagt werden, dass sich die Idee, beim Brauen großvolumige Behälter zu verwenden, zu dieser Zeit nicht durchgesetzt hat: Es entstanden praktisch unlösbare (damals) Probleme. Erstens mit einer verschlechterten Hefesedimentation (die Technologie wurde nicht entwickelt) und der Gewährleistung einer qualitativ hochwertigen Gerätedesinfektion.

Es sei darauf hingewiesen, dass die ersten CCTs aus gewöhnlichem schwarzem Stahl hergestellt und innen mit einem speziellen Harz beschichtet waren. Dieser Schutzanstrich musste regelmäßig erneuert werden. Heutzutage werden CCTs ausschließlich aus Edelstahl gefertigt. Nach Angaben des tschechischen Brauers F. Hlavacek wurde 1957 erstmals in Europa Edelstahl zur Herstellung großvolumiger Behälter verwendet. Die weit verbreitete Verwendung von Edelstahl führte zu einem Wendepunkt in der Weiterentwicklung der Bierproduktionstechnologien.

In den sechziger Jahren des 20. Jahrhunderts begann die „CCT-Ära“ – die rasante Verbreitung neuer Technologien über Länder und Kontinente hinweg begann. Bereits zu diesem Zeitpunkt wurden die TsKT in zylindrisch-konische Gärtanks (TsKTB), zylindrisch-konische Lagertanks (TsKTL) und Uni-Tanks (die die Hauptmerkmale von TsKTB und TsKTL vereinen) unterteilt.

Dank einer erfolgreichen technischen Lösung begann der Bau des CCT an der „frischen Luft“. Zuvor klang die Idee, Gär- und Lagertanks „nach draußen“, außerhalb des Brauereigeländes, zu bringen, gelinde gesagt etwas abwegig. Die Möglichkeit, es umzusetzen, wurde fast als revolutionär empfunden. Die Gärungs- und Vorgärungsphasen dauern im Brauprozess am längsten, daher waren die Gärungs- und Lagerhallen die größten Räume der Brauerei. Traditionell bestanden sie aus separaten Räumen, in denen sich Holzfässer oder -tanks befanden.

Nun waren die Brauer nicht durch die Abmessungen des Gebäudeinneren eingeschränkt, sondern starteten einen unausgesprochenen „Wettbewerb“ – wer würde ein größeres CCT bauen, mehr Bier produzieren und der Konkurrenz einen Schritt voraus sein? Zu diesem Zeitpunkt erreichte das Volumen des CCT bereits 5.000 Hektoliter, der Durchmesser betrug fünf und die Höhe betrug achtzehn Meter. In den siebziger Jahren dominierte in den meisten europäischen Ländern die CCT-Bierproduktionstechnologie fest.

In denselben Jahren wurde die CCT-Kühltechnologie entwickelt und vervollständigt, insbesondere die Art und Reihenfolge der Aktivierung der einzelnen Kühlmäntel und des Kegels (bekanntermaßen fördert die richtige Kühlung des CCT eine gute Ausfällung des Hefesediments). Es stellte sich außerdem heraus, dass CCT dazu beiträgt, den geringsten Bitterstoffverlust (ca. 10 %) zu erreichen, die Sättigung des Bieres mit CO2 zu maximieren und das bei der Gärung entstehende Kohlendioxid zu nutzen.
Hauptvorteile und Nachteile von CCT

Das technische Niveau des zylindrisch-konischen Tanks (und der damit verbundenen Ausrüstung) ermöglicht es, bei guten Kenntnissen der Technologie die gleiche hohe Standardqualität des Bieres zu erreichen, das auch bei größten Produktionsmengen hergestellt wird. Gleichzeitig lässt sich der Prozess der Biergärung in einem CCT relativ einfach automatisieren (oder optional computerisieren). Dasselbe gilt für den Prozess des Waschens und Desinfizierens des Tanks.

Relativ hohe Anfangsinvestitionen sind wirtschaftlich dadurch gerechtfertigt, dass mit Hilfe von CCT der Prozess der Biergärung deutlich beschleunigt und damit das Produktionsvolumen gesteigert werden kann. Aus diesem Grund ist die CCT-Technologie heute in allen Industrieländern die am weitesten verbreitete Methode zur Bierherstellung.

Durch die gleichzeitige Installation von Fermentations- und Kaltalterungstanks „im laufenden Betrieb“ steigerten die CCT-Konstrukteure die Effizienz bei der Nutzung des Produktionsraums erheblich. Dieser Faktor ist nach wie vor einer der bedeutendsten Zusatzvorteile des Brauens bei CCT.

Bestimmte Schwierigkeiten, die einst die Pioniere des Brauwesens mit der Sedimentation von Hefezellen im CCT hatten, werden heute mit Hilfe bewährter Kühltechniken erfolgreich überwunden und sind von der Kategorie der Probleme in die Kategorie der alltäglichen Arbeitsprobleme übergegangen. Die (im Vergleich zur klassischen Variante) langsamere Vermehrung der Hefezellen wird durch eine stärkere Belüftung der Würze und große Dosen eingebrachter Hefe ausgeglichen.

CCT kann das Arbeitsumfeld erheblich verbessern und darüber hinaus die Arbeitsproduktivität erheblich steigern und die Produktionskosten senken. Die Möglichkeit, alle Kühlmäntel im autonomen Modus zu betreiben, macht den CCT-Kühlmodus flexibel und effizient. Ein weiterer zusätzlicher Vorteil zylindrisch-konischer Tanks besteht darin, dass sich absetzende Hefen aus diesen Behältern schnell entfernt werden können.

Zu den Hauptnachteilen von CCT gehört die Unmöglichkeit, die auf der Oberfläche der gärenden Würze gebildeten Hefedecks vollständig zu beseitigen, und die (im Vergleich zum Bottich) längere Sedimentationszeit der Hefezellen. Darüber hinaus ist es im TsKTB erforderlich, etwa 20 % des Gesamtvolumens des Tanks für den dort gebildeten Schaum zu reservieren, was die Produktionseffizienz des Tanks deutlich verringert. Allerdings sind in herkömmlichen Gärtanks auch etwa 20 % des freien Platzes reserviert. CKTL hat diesen Nachteil in geringerem Maße (freier Platz 10 %).

Wenn wir über die effektivsten Bedingungen für den Einsatz von CCT sprechen, sollte gesondert betont werden, dass der Sinn des Einsatzes von CCT in dem von Nathan entdeckten Effekt liegt: Eine Erhöhung des hydrostatischen Drucks der Biersäule trägt zur beschleunigten Anreicherung von CO2 bei es während der Nachgärung (die Geschwindigkeit und der Grad der CO2-Anreicherung wiederum hängen direkt von der Geschwindigkeit der Bildung des organoleptischen Bouquets des Bieres, d. h. seiner Reifung, ab). Dadurch wird die Dauer des Brühzyklus verkürzt. Die einfachste Möglichkeit, die Höhe der Würzesäule zu erhöhen, wäre, den gebrauchten Behälter „auf den Kolben“ zu stellen und so einen zylindrisch-konischen Tank anstelle eines horizontalen zu erhalten, was Nathan tat.

In diesem Zusammenhang wird deutlich, warum das Fassungsvermögen des CCT (bei Standardtankproportionen) mindestens 20 Hektoliter betragen sollte – sonst erreichen wir nicht die erforderliche Höhe der Biersäule, die den Mechanismus der beschleunigten Anreicherung von Kohlendioxid auslösen sollte bei erhöhtem Druck. Es ist auch zu bedenken, dass bei 20-30 Hektolitern nur die „Wirkung“ von CCT beobachtet wird. Die Reifung des Bieres wird sich hier innerhalb weniger Tage beschleunigen. Wirklich wirksam wird CCT ab 150-200 Hektolitern (die Menge für eine durchschnittliche Brauerei, nicht für eine Minibrauerei). Daher lässt sich der Einsatz vertikal angeordneter Gär- und Nachgärtanks in Minibrauereien vor allem mit dem Wunsch erklären, die Anlagen kompakter anzuordnen.

Materialien, die bei der Herstellung von CCT verwendet werden

Die ersten CCTs bestanden aus gewöhnlichem schwarzem Stahl, der innen mit einer speziellen Beschichtung auf Epoxidharzbasis beschichtet war. Diese Beschichtung musste regelmäßig erneuert werden. Heutzutage werden CCTs ausschließlich aus Edelstahl hergestellt (normalerweise die Güteklasse DIN 1.4301, es können jedoch auch die widerstandsfähigeren und teureren Werkstoffe AISI 304 oder AISI 316L verwendet werden). Wie oben erwähnt, ist dieses Material völlig neutral und beständig gegenüber den Auswirkungen von Bier und seinen Fermentationsprodukten sowie Hygienemitteln.

Edelstahl ist heute das optimale Material. Es ist jedoch zu bedenken, dass seine Verwendung die Möglichkeit einer Korrosion nicht immer ausschließt. Es kann vorkommen:

• in Gegenwart von Chloridionen oder freien Chlormolekülen in einer neutralen oder sauren Umgebung (schlecht ausgewählte Hygieneprodukte);
• für den Fall, dass das Schweißen von Edelstahl nicht in einer Inertgasatmosphäre (z. B. Argon) durchgeführt wurde. Dann kommt es in dem Bereich, der hohen Temperaturen ausgesetzt ist, zu einer radikalen Veränderung der Eigenschaften des Stahls;
• in Kontakt mit gewöhnlichem Stahl. In diesem Fall reicht der Kontakt mit einer verschlissenen oder rostigen Stelle aus gewöhnlichem Stahl aus, damit Korrosion entsteht.

Für die Lagerung und Gärung von Bier, auch unter Druck, bieten wir CCT-Behälter an. Container können in unterschiedlichen Konfigurationen und entsprechend unterschiedlichen Preisrichtlinien erhältlich sein. Viele Leute denken, dass es bei den Kosten eines Containers vor allem auf sein Volumen ankommt – je größer, desto teurer. Tatsächlich ist dies jedoch nicht der Fall. 50 % der Kosten des CCT entfallen auf dessen Ausrüstung, Wasserhähne, Wärmedämmung, Kühlmäntel, Luken, Messlineale usw. In diesem Zusammenhang müssen Sie bei der Auswahl eines Containers verstehen, was genau Sie benötigen und worauf Sie verzichten können. Grundsätzlich sind alle von den Herstellern angebotenen Optionen notwendig und sorgen für Komfort beim Arbeiten mit der Kapazität, erhöhen aber dadurch den Preis. Vor diesem Hintergrund hielten wir es für notwendig, dem Kunden mehrere Optionen für Behälter in unterschiedlichen Preiskategorien anzubieten. Dies bedeutet jedoch keineswegs, dass Sie schlechtes Bier in einem günstigeren Behälter erhalten, sondern es kommt nur auf die Kosten und den Bedienkomfort an . Lass uns genauer hinschauen:

Einfache TsKT-Behälter für Bier

Die einfachsten TsKT-Behälter für Bier mit einem Volumen von 60 und mehr in der leichtesten Konfiguration ohne Kühlmäntel, aber ausgelegt für einen Druck bis 2 bar. Geeignet für den Einbau in einen Kühlschrank, wo die Temperatur aufrechterhalten werden kann. Normalerweise halten wir ähnliche Behälter von 60 bis 1100 Litern in einem Lager in Moskau auf Lager, aber auch große Mengen CCT können auf Bestellung gefertigt werden. Ein solcher Behälter ist mit zwei 3/4-Kugelhähnen ausgestattet, einer ganz unten am Kegel, der zweite am zylindrischen Teil. Die Luke hält einem Druck von bis zu 2 bar stand. Im oberen Teil des Behälters oder der Luke installierte Ventile ermöglichen die Gärung im Behälter bei Atmosphärendruck und die weitere Gärung bei einem Druck von bis zu 2 bar. Einige Behälter mit großem Fassungsvermögen verfügen über einen Reinigungskopf. Die Dicke des Metalls der Behälter variiert mit zunehmendem Tankvolumen und ermöglicht die Aufrechterhaltung des angegebenen Drucks. Alle Behälter stehen unter einem Druck, der höher ist als der angegebene, aber der angegebene Druck ist im Betrieb.

CCT für Bier mit Kühlmänteln

Standard-CCT für Bier mit Kühlmänteln. Es gibt sie auch ab 60 Litern, allerdings gibt es einige Änderungen in der Konfiguration. Der erste Unterschied besteht in der Dicke des Metalls – selbst die kleinsten Behälter beginnen mit einer Dicke von 1,5 mm. Dies ist zum Verschweißen des Mantels während des Herstellungsprozesses des Behälters erforderlich, da Es ist ziemlich schwierig, ein Hemd an Metall mit einer Dicke von weniger als 1,5 mm zu schweißen. Der zweite Unterschied sind natürlich zwei Kühlmäntel an Konus und Zylinder, die für die benötigte Temperatur im Behälter sorgen. Und eine Kapsel zur Installation einer Thermosonde, die bis zu 30 cm in den Tank reicht und es Ihnen ermöglicht, die Temperatur im Tank automatisiert zu steuern und zu regulieren. Diese Art von CCT ist eine ideale Lösung für eine Mikrobrauerei; sie verfügt über alles, was für die Herstellung von hochwertigem Bier erforderlich ist. In einem Lager in Moskau sind Behälter von 60 bis 1100 Liter erhältlich (genauere Informationen zur Verfügbarkeit finden Sie auf dieser Website im Online-Shop-Bereich).

Professionelle Bierbehälter

Die dritte Option sind maßgeschneiderte Container in beliebiger Konfiguration. Normalerweise verstehen wir unter diesem Artikel professionelle Behälter mit einer Wärmeisolierung unter einem Druck von 3 bar. Sie sind mit vollwertigen Armaturen ausgestattet: Absperr- oder Kugelhähne mit Klemm-/Gorolla-Anschlüssen (Schnellverschluss), Probenahmeventilen, einem Messlineal und einem vollwertigen Nut- und Federgerät, hergestellt in Italien oder Deutschland. Und das Wichtigste: Sie verfügen bereits über eine automatische Temperaturregelung, einschließlich eines Bedienfelds und der gesamten Verkabelung für den Tank. Sie können beliebige Beschläge an maßgefertigten Containern anbringen und mit den Abmessungen spielen.

Die Tankflotte einer Brauerei ist in ihren Kosten mit allen anderen technologischen Geräten, einschließlich der Brauerei selbst, vergleichbar, und die Hauptsache ist, bei der Auswahl und Anzahl der Tanks keinen Fehler zu machen. Unsere Spezialisten helfen Ihnen bei der Auswahl des optimalen Tanklagers unter Berücksichtigung Ihrer Bedürfnisse und Wünsche.

Beim zyklischen Brauen von Bier in zylindrisch-konischen Tanks ist es sehr wichtig, die Prinzipien des Flusses und des Rhythmus aufrechtzuerhalten und gegebenenfalls die maximale Produktivität der Brauerei basierend auf der Kapazität des Sudhauses sicherzustellen rechtzeitige Entfernung und Regeneration der Saathefe am Ende der Hauptgärung, wofür es mehrere Möglichkeiten gibt.

Die am besten geeignete Methode zur Durchführung der Hauptgärung in zylindrisch-konischen Tanks ist die folgende Methode.

Hauptgärungsmethode

Am Tag des Brauens wird die gekühlte Würze über eine desinfizierte Rohrleitung (Schlauch) einem gewaschenen und sterilisierten zylindrisch-konischen Tank zugeführt. In diesem Fall hängt die Temperatur der zugeführten Würze von der aktuellen Bierrezeptur und ihrer technologischen Karte ab und liegt in der Regel zwischen 8 und 25 Grad. Abhängig von den technologischen Gegebenheiten der Brauerei kann die zugeführte Würze zusätzlich mit steriler, dehydrierter Luft belüftet werden.

Nach dem Zuführen der Würze, dem Abschalten der Hauptleitung und dem Waschen und Verschließen des Einlasses des zylindrisch-konischen Tanks wird Saathefe zugegeben. Typischerweise hat ein zylindrisch-konischer Tank in Minibrauereien ein Volumen, das ein Vielfaches von zwei Würzekochungen beträgt. Daher ist es ratsam, beim ersten Kochvorgang Saathefe hinzuzufügen. Bevor Sie Hefe hinzufügen, müssen Sie sicherstellen, dass die Würzetemperatur erreicht ist den eingestellten Wert. Wenn es nach oben abweicht, müssen Sie die Kühlung einschalten und warten, bis die Würze auf die eingestellten Werte abgekühlt ist. Liegt die Temperatur der Würze unter den im Rezept festgelegten Werten, dann liegen die Werte bei 2-3-4 Grad. Unterschreitung des eingestellten Wertes kann vernachlässigt werden, und zwar bei mehr als 5 Grad. Dann müssen Sie auf den zweiten Garvorgang warten und die Temperatur an die Rezepttemperatur anpassen und erst dann die Hefe hinzufügen.

Am zweiten Tag nach dem Brauen ist es notwendig, den Bodensatz vorsichtig aus dem Kegel abzulassen; der Beginn der Gärung lässt sich (falls es Designmerkmale gibt) durch einen Blick von oben auf die Oberfläche des jungen Bieres feststellen; , die Gärung hat begonnen. Als nächstes wird die Dichte der gärenden Würze täglich überwacht und wenn die Dichte etwa 5 % erreicht (abhängig von der Bierrezeptur), wird der freie Auslass für Kohlendioxid blockiert und der Tank ist mit Nut und Feder versehen, während die optimale Einstellung vorliegt den Druck zur Freisetzung überschüssigen Gases auf etwa 1,5 atm einzustellen. Anschließend wird die tägliche Fermentationsüberwachung fortgesetzt. Wenn die Dichte im zylindrisch-konischen Tank etwa 3 % bis 3,5 % erreicht, wird die Kühlung eingeschaltet. Saathefe ist in der Regel nach zwei Tagen zum Pflücken bereit.

Zum Entfernen der Keimhefe (bei kleinen Volumina zylindrisch-konischer Tanks bis 2 - 4 Tonnen) empfiehlt sich die Verwendung einer randlosen Pfanne mit einem Deckel komplett aus Edelstahl. Vor dem Entfernen der Hefe werden Pfanne und Rührkessel gewaschen, mit Wasser gespült und anschließend mit alkoholhaltigen Desinfektionsmitteln, die brennen können, beispielsweise LERASEPT FI, sterilisiert. Öffnen Sie dazu die Pfanne leicht, besprühen Sie sie dann mit einer Sprühflasche mit einem Desinfektionsmittel, zünden Sie sie an und besprühen Sie die brennende Pfanne weiterhin mit einem Strahl Desinfektionsmittel. Wir erreichen eine stabile Verbrennung des Alkohols über die gesamte Oberfläche von Pfanne, Deckel und Schöpfkelle. Danach wird die Pfanne mit einem Deckel abgedeckt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Zu diesem Zeitpunkt wird ein gründlich gewaschener und desinfizierter kurzer Schlauch an den zylindrisch-konischen Tank angeschlossen, aus dem die Hefe entfernt wird. Nachdem wir die ersten paar Liter Hefe in den Abfluss gegossen haben, öffnen wir vorsichtig den Hahn und beginnen, die Pfanne langsam mit Saathefe zu füllen. Wenn die Hefe in der Pfanne stark schäumt, können Sie ein paar Tropfen Lebensmittelentschäumer hinzufügen. Füllen Sie die Pfanne langsam mit Hefe und geben Sie der Hefe die Möglichkeit, sanft entlang des Kegels abzusinken.

Nach dem Entfernen der Hefe wird der Einlass im Tank gewaschen und mit einem Deckel verschlossen. Vor der Aufgabe empfiehlt es sich, die Saathefe in der Lagerwerkstatt in die Pfanne zu geben, damit sie sich in der Pfanne etwas erwärmt. Vor dem Hinzufügen von Hefe werden die Luke und die Oberfläche um den Tank, wo sie hinzugefügt werden sollen, mit einem alkoholhaltigen Desinfektionsmittel behandelt und mit Servietten trocken gewischt. Vor der Aufgabe wird die Hefe in der Pfanne mit einer Schöpfkelle umgerührt, die Seiten der Pfanne ebenfalls mit einem Desinfektionsmittel behandelt und trocken gewischt. Dann wird die Hefe durch Öffnen der Tankluke vorsichtig in die Würze gegossen, wobei darauf zu achten ist, dass keine Tropfen vom Boden, auf dem die Pfanne steht, in den Tank fallen! Danach wird die Luke geschlossen und die Pfanne gewaschen. Im Bierpass ist Hefebildung + 1 angegeben.

Bei den Konstruktionsmerkmalen von zylindrisch-konischen Tanks, die über keine oberen Luken verfügen, wird für diese Aufgabe die Methode der Hefezufuhr durch einen sterilisierten Schlauch verwendet, bei der ein gewaschener sterilisierter Schlauch an den Tank angeschlossen wird, aus dem die Hefe entnommen wird entnommen werden, an dessen Ende ein Schauglas angeschraubt ist und ein Hahn mit Adapter zum Anschluss an den Tank. Danach wird der Hahn im Tank mit Hefe geöffnet, die restliche Luft aus dem Schlauch gedrückt und die ersten paar Liter Hefe in den Abwasserkanal gegossen, der Schlauch wird an den sterilisierten Tank geschraubt, wo die Hefe zugeführt wird, Danach wird der Hahn am Ende des Schlauchs um 20 bis 30 % geöffnet. Durch das Glas kontrollieren wir den Durchgang der gesamten Hefe in den Tank. Sobald das Bier zu fließen beginnt, wird der Hahn geschlossen und der Schlauch abgeklemmt Anschließend wird es auch vom Tank, aus dem die Hefe zugeführt wurde, abgetrennt und gewaschen. Da sich beim Einfüllen der Erstwürze in einen zylindrisch-konischen Tank die Hefe bereits darin befindet, muss die Temperatur der zugeführten Würze besonders sorgfältig kontrolliert werden und die allererste Stammwürze, 10-20 %, kann bewusst kälter serviert werden . Im Bierpass ist auch die Hefegeneration + 1 angegeben.

Das Produkt der Brauereien – Bier – ist ein alkoholarmes Getränk. Bier wird hauptsächlich aus Gerstenmalz und Hopfen hergestellt. In verschiedenen Phasen des technologischen Prozesses durchläuft Gerstenwürze biochemische Umwandlungen unter der Wirkung von Enzymen aus Malz und Bierhefe. Die für die Hefe notwendigen Nährstoffe – Kohlenhydrate, Aminosäuren und Mineralsalze – sind in der Bierwürze enthalten.

Der technologische Prozess des Brauens umfasst die folgenden Phasen: Malzherstellung, Würzekochen, Gärung der Bierwürze (Hauptgärung), Alterung und Reifung des Bieres (Gärung), Filtration und Abfüllung. Zur Herstellung von Malz wird Gerste eingeweicht, gekeimt und getrocknet.

Beim Mälzprozess reichern sich Enzyme im Getreide an, die dann Getreidestärke in vergärbaren Zucker und Getreideproteine ​​in Aminosäuren umwandeln. Beim Trocknen von Malz unter dem Einfluss hoher Temperaturen entstehen Aromastoffe, die dem Bier seinen charakteristischen Geruch und Geschmack verleihen.

Ein komplexer technologischer Schritt ist das Kochen der Würze. Das zerkleinerte Malz wird mit warmem Wasser behandelt und unter Einwirkung von Enzymen gehen 75 % der Malztrockenmasse in Lösung. Das Kochen erfolgt in mehreren Schritten. Die Temperatur wird so angepasst, dass die besten Bedingungen für die Wirkung amylolytischer (stärkebrechender) und proteolytischer (proteinbrechender) Enzyme geschaffen werden. Beim Kochen der Würze gerinnen die Proteine, die Hopfenstoffe lösen sich auf und verleihen der Würze ihre charakteristische Bitterkeit und ihr Aroma.

Der Gärprozess der Bierwürze gliedert sich, wie oben erwähnt, in zwei Phasen – die Hauptgärung und die Nachgärung. Die Hauptgärung erfolgt in Gärtanks (offene Behälter) oder Tanks (geschlossene Behälter).

Abhängig von den Eigenschaften der verwendeten Hefe kann die Gärung unten (kalt – bei einer Temperatur von 6–10 °C) und oben (warm – bei einer Temperatur von 14–25 °C) erfolgen. Durch die Gärung reichern sich im Bier 3-8 % Alkohol, bis zu 0,4 % Kohlendioxid und Nebenprodukte an.

Die Hauptgärung wird so lange durchgeführt, bis eine bestimmte, der jeweiligen Sorte entsprechende Alkoholmenge erreicht ist.

Der Großteil der Hefe setzt sich am Boden des Gefäßes ab und nur ein Teil verbleibt in der Nachgärungsphase im Jungbier. Dieser Schritt findet in hermetisch verschlossenen Behältern unter Druck bei einer Temperatur von etwa 0 °C statt und besteht aus der langsamen Gärung des restlichen Zuckers, der Sättigung des Bieres mit CO 2 und der Sedimentation der Hefe.

Während der Reifung finden im Bier komplexe biochemische Stoffumwandlungen statt und die organoleptischen Eigenschaften verändern sich. Nach der Hauptgärung erhält das Produkt den Geschmack und das Aroma (Bouquet) des fertigen Getränks.

Die wichtigsten Prozesse bei der Gärung von Bierwürze mit Hefe sind in Abbildung 4 dargestellt. Die Klärung des Bieres erfolgt durch das Absetzen von Hefe und verschiedenen Suspensionen – Eiweißpartikel, Hopfenharze etc. Zur vollständigen Klärung wird das Bier gefiltert und in Flaschen und Fässer abgefüllt unter Druck.

Schema 4. Die wichtigsten Prozesse bei der Gärung von Bierwürze.

So wird Bier mit klassischer Technologie hergestellt. In den letzten Jahrzehnten wurden jedoch neue fortschrittliche Methoden entwickelt und angewendet, um die Dauer technologischer Stufen zu verkürzen. Es gibt zwei solcher Methoden: Bierherstellung im kontinuierlichen Durchfluss und in großen vertikalen Behältern – zylindrisch-konischen Tanks (CCT).

Die Bierproduktionstechnologie bei CCT ist wie folgt. Der Tank wird tagsüber zu 80–85 % mit gekühlter Würze bei einer Temperatur von 8–10 °C gefüllt, wobei 4 Kochvorgänge durchgeführt werden: Die erste Portion der Würze wird belüftet und mit Hefe versetzt. Die Gärung erfolgt bei einer Temperatur von 12–13 °C; nach Erreichen des Endgärgrades wird das Bier auf 0,5–1,5 °C abgekühlt und weitere 6–7 Tage gelagert.

Derzeit wird mit dieser fortschrittlichen Technologie nicht nur Zhiguli-Bier, sondern auch hochwertiges Bier hergestellt: 12 % Bier in 18 bis 20 Tagen statt 38 und 13 % Bier in 22 Tagen statt 50. Gleichzeitig ein erheblicher Es wird ein wirtschaftlicher Effekt erzielt und qualitativ hochwertige Produkte hergestellt. Die Technologie der Bierherstellung im CCT ist in unserem Land weit verbreitet.